Partes principales de una maquina cnc, funcionamiento y programacion de maquinas HAAS

1. Unidad 1
Programación de maquinas CNC
Ing. Omar Torres Arenas

2. 1.1 Partes Principales de una maquina
de CNC
• Ejes principales
• Se utiliza siempre el concepto de "eje", es decir,
direcciones de los desplazamientos principales
de las partes móviles de la máquina como la
mesa, portapiezas, cabezal, torreta.
• Estos ejes se designan convencionalmente como
X, Y y Z.

3. Fresadora

4. Torno

5. Torno Herramienta viva

6. Torno Contrapunto

7. Sistemas de transmisión
• Los sistemas de transmisión producen traslaciones
rectilíneas en los ejes principales a partir del giro
básico generado por el grupo del motor-reductor.
• El corazón del movimiento de las MHCN es la
transmisión por recirculación de bolas.
• Consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento
al que se fija el conjunto mecánico a desplazar.
Cuando el grupo del motor gira, su rotación se
transmite al sinfín y el cuerpo del acoplamiento se
traslada longitudinalmente a través de este
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el
sentido oportuno

9. Sobrecarga de los motores
Puede presentarse por:
• Herramienta inadecuada
• Restricciones anómalas en el movimiento
• Fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o
aceleración.

10. Medida de los desplazamientos
• Las posiciones de los elementos móviles de las
MHCN se pueden medir mediante dos sistemas:
• El sistema directo utiliza una escala de medida
ubicada en la guía de la mesa de la máquina. Las
imprecisiones en el giro del sinfín o en su
acoplamiento no afectan a este método de medida.
Un resolver óptico determina la posición por conteo
directo en la rejilla o regleta graduada y transforma
esta información a señales eléctricas para su proceso
por la UC

12. • En el sistema indirecto la posición de la mesa se
calcula por la rotación en el sinfín. Un revolver
registra el movimiento de un disco graduado
solidario con el sinfín. La UC calcula la posición
del mediante el número de pasos o pulsos
generados durante el desplazamiento

14. El husillo principal
• El husillo principal ejecuta:
• El movimiento rotativo de la pieza en los tornos.
• La rotación de herramienta en las fresadoras y taladradoras.
• El husillo puede accionarse por:
• motores de corriente alterna de tres fases.
• motores corriente continua.
• En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva
a cabo mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del
diseño y complejidad de este reductor se consigue un rango
más o menos variado de velocidades de giro.

15. Husillo Principal Fresadora

16. Husillo Principal Torno

17. Sistemas de sujeción
• Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en
los tornos CN:
• Platos universales de dos, tres o cuatro mordazas auto
centrables.
• Platos frontales para la colocación de sargentos para
agarre de formas irregulares.
• Mandriles auto centrables.
• Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
• Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
• Lunetas para apoyo intermedio.
• Conos

18. Torno

19. • En fresado se emplean las siguientes formas de
sujeción:
• Sargentos y apoyos con formas
escalonadas, ajustables en altura o bloques con
varias facetas de contacto, con pernos y resortes de
apriete de montaje-desmontaje rápido.
• Placas angulares de apoyo.
• Palancas de apriete. Mordazas mecánicas auto
centrables
• Platos o mesas magnéticas.
• Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
• Apoyos de diseño específico o especial

20. Fresadora

21. • Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al
cabezal (torneado).
• El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas depende de
la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la complejidad del sistema
de amarre.
• En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones
programadas de CN.
• También se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La elección de
la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades
elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza centrifuga.
Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto
podría suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan mecanismos de
compensación de las fuerzas centrifugas. El diseño de las mismas se basa de mantener una
presión estable del accionamiento de cierre hidráulico a velocidades de giro elevadas.

22. Cambiadores de herramienta
• Maquinar productos requiere diferentes operaciones
sucesivas sin soltar la pieza de su sistema de amarre
(fase) lo que supone incorporar un dispositivo que
permita cambiar de forma automática las
herramientas durante el proceso. Es poco habitual
llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar
de herramienta.
• Los cambiadores de herramientas reciben los
nombres de:
• Torreta de herramientas (tornos)
• Carrusel de herramientas (fresadoras)

23. Torreta y carrusel de herramientas

24. Ejes complementarios
• Los centros de mecanizado presentan usualmente
en adición a los tres principales, un cuarto eje para
la orientación del cabezal, un quinto para el giro de
la mesa y hasta un sexto (W) de aproximación de la
herramienta
• La trayectoria de la herramienta se define mediante
la composición de los desplazamientos en X, Y y Z.
• Los ejes complementarios de desplazamiento se
designan en la programación CN como
• U, V, W.

25. Fresadora 4°eje

26. Herramientas en MHCN(Centros de
maquinado)
• Una herramienta completa de MHCN presenta
generalmente las siguientes partes:
*Acoplamiento
*Portaherramientas (cuerpo, mango o porta plaquita)
*Punta herramienta (plaquita)
El acoplamiento es el elemento que inserta la
herramienta en el seno del cabezal de la MHCN
(fresadoras) o en la torreta (tornos)

28. El panel de control
• El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar
considerablemente en función del fabricante, no obstante, los componentes
que en él aparecen se pueden agrupar de forma genérica en:
• Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) así
como un conjunto de diales analógicos o digitales, alarmas e indicadores.
• Mandos para el control máquina: Estos permiten el gobierno manual o
directo de la MHCN en actividades análogas a las ejecutadas con una
convencional mediante manivelas, interruptores, etc. Estos controles
pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones
programadas para modificar puntualmente el proceso.
• Controles para la programación: Generalmente se presentan como teclados
para la edición textual de programas y datos almacenados. Presentan
caracteres alfabéticos, números e iconos o símbolos de las funciones que
ejecutan

30. Panel de Control (botones)
• Los mandos de control máquina inician o
detienen actividades básicas de la MHCN.
• En
muchas
ocasiones
se
trata
de
interruptores ON / OFF asociados a funciones
individuales (todo / nada) como por ejemplo:
"activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar
cabezal".
• Es habitual que estas funciones aparezcan
representadas mediante un icono inscrito en el
botón correspondiente

32. • Existen diversos mandos para desplazar y controlar el
avance de los ejes básicos de la MHCN de forma directa:
Botoneras," joystick" y ruletas / diales.
• Se suele incorporar un botón para cada sentido de
avance, indicando la designación normalizada del eje
(con su signo).
• El joystick desempeña la misma labor que los botones
siendo, quizás, más ergonómico.
• La ruletas (o diales analógicos) se emplean en el caso que
el desplazamiento (+ o -) del eje pueda ser referido a un
movimiento rotativo. La ruleta suele estar graduada de
forma simétrica y su sentido de giro (horario o
antihorario) produce efecto análogo en la rotación del eje
correspondiente

34. • Para poder modificar los valores programados de
avances y giros muchos paneles incorporan un dial
de variación porcentual de dichos parámetros.
• Con este sistema se puede modificar el avance o la
velocidad de giro del cabezal durante el mecanizado
en curso, indicando el porcentaje deseado respecto
al valor programado (el 100% mantiene el valor
programado, mientras que un 50% lo reduciría a la
mitad).
• Los operadores utilizan este mando para reducir los
parámetros cinemáticos de la MHCN durante la
fabricación de la primera pieza del lote y verificar la
correcta marcha de las operaciones de mecanizado

36. • Las funciones máquina comandadas desde el
panel generalmente se identifican por símbolos
o iconos. Estos iconos suelen ser estándar

37. El teclado de programación
• En la botonera que controla las funciones de
programación se puede distinguir entre las teclas
empleadas para la transcripción de los datos de
entrada (caracteres) y aquellas que inician cualquier
comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o
<INTRO>)
• Para la escritura de datos, los paneles de control
incorporan un juego de caracteres reducido
compuesto por las letras (mayúsculas) con
significado en la programación CN (G, M, F,...),
números y operadores matemáticos elementales (+,,/ ,.). Con este juego tipográfico se puede redactar el
texto del programa CN carácter a carácter.

39. 1.2 Procedimiento para la elaboración
de una pieza en una maquina CNC
• Es importante llevar a cabo una serie de pasos
en orden para la elaboración de una pieza.
• Esto nos permitirá establecer una manera fácil
de organización y resolución de problemas si
llegaran a pasar.

40. 5s + 1
Denominación
Concepto
Objetivo particular
Español
Japonés
Clasificación
Seiri
Separar innecesarios
Eliminar del espacio de
trabajo lo que sea inútil
Orden
Seiton
Situar necesarios
Organizar el espacio de
trabajo de forma eficaz
Limpieza
Seiso
Suprimir suciedad
Mejorar el nivel de
limpieza de los lugares
Estandarización
Seiketsu
Señalizar anomalías
Prevenir la aparición de la
suciedad y el desorden
Mantener la
disciplina
Shitsuke
Seguir mejorando
Fomentar los esfuerzos en
este sentido
+1
Aplicarlo a tu vida diaria

41. ¿Cómo se aplica?
• Mantener las herramientas necesarias para la
elaboración de la pieza o cambio de
herramientas si es necesario.
• Tener los instrumentos de medición necesarios
para medir dicha pieza.
• Tener a la mano solo los documentos necesarios
de la pieza (plano de trabajo, hoja de trabajo,
hoja de metrología, hoja viajera, etc.)
• Tener todo en un orden para que se fácil la
utilización del equipo, herramientas, etc.

44. 1.2.1 Precauciones y cuidados al
preparar una maquina CNC
• Mientras que la manipulación de metal, plástico y
madera puede ser una actividad peligrosa, las máquinas
CNC se encuentran entre las herramientas más seguras
para realizar este trabajo. El ensamblaje del enrutador y
los materiales siendo manipulados se encuentran
generalmente detrás de una barrera protectora,
previniendo así que expulse restos y evitando el contacto
accidental con partes de la máquina que se encuentran
en movimiento. Aún así, los accidentes suceden,
especialmente cuando se usan las máquinas de manera
inapropiada o se inhabilitan las medidas de seguridad, o
también si la máquina no funciona correctamente.

45. Seguridad personal
• Cuando estés trabajando con una máquina CNC de
cualquier tamaño, siempre utiliza equipamiento de
protección personal para reducir la probabilidad de
una lesión. Siempre utiliza guantes, gafas
protectoras y zapatos o botas de punta cerrada,
especialmente cuando trabajas cortando metales o
con máquinas CNC de gran capacidad. Utiliza
protección para los oídos como ser tapones o
auriculares para prevenir daño acumulativo a causa
del sonido. Evita vestimenta grande y joyas y si
tienes cabellera larga, mantenla recogida.

47. Diseño de manera seguro
• Las máquinas CNC son controladas por
computadoras que deben ser programadas por el
operador. La máquina hará lo que se le indique,
incluso si es un comando peligroso; por lo tanto
el programador debe tener cuidado al diseñar y
programar la máquina. Programar una
profundidad máxima de no menos de 1 pulgada
(2,54 cm) evitará que se perfore de más en la
mayoría de las máquinas.

48. Remoción y almacenamiento
• Cuando la pieza esté terminada, abre las
pantallas protectoras. Si estás trabajando con
metal o material térmicamente conductor, dale a
la pieza tiempo para enfriarse antes de quitarla
de las mordazas o prensa de la maquina . Limpia
los restos que queden dentro de la máquina
antes de comenzar a trabajar en una nueva
pieza.

49. Dispositivo a prueba de fallos
• Todas
las
máquinas
CNC
tienen
un interruptor de apagado de emergencia, que
usualmente está ubicado en el panel de control,
y puede detener la perforación en el caso de mal
funcionamiento
de
la
máquina.
Ubica
este interruptor (algunas máquinas tienen más
de uno) antes de operar la máquina.

51. 1.2.2 Procedimiento para el cero
maquina en torno y fresadora.
• CERO – MÁQUINA
El cero - máquina o punto de origen de la
máquina es el que está fijado como origen del
sistema de coordenadas y esta fijado por el
fabricante de la misma, y no se puede modificar
nunca.

52. Fresadora
• En las fresadoras suele estar situado sobre la
bancada normalmente a medio metro de ella.

54. Torno
• En los tornos suele estar situado en el centro de
giro de la torreta portaherramientas y sobre su
cara frontal (puede variar de acuerdo al criterio
del fabricante).

56. 1.2.3 Precauciones y que hacer cuando
la maquina esta fuera de carrera.
• Antes que nada el operador debe estar en contacto
con el proveedor de la maquina u otro operador que
ya haya manejado la maquina, compartir
información básica del funcionamiento de la misma,
o leer el manual de fabricante.
• Siempre que se quiera correr un programa el
operador debe correr en vacio, en la velocidad
mínima de avance y paso por paso, de esta manera
se dará cuenta si excede de las dimensiones de la
maquina, de otra forma se deberá reprogramar.

57. 1.2.4 Procedimiento y criterios para determinar el
cero pieza en torno y fresadora.
• Cero pieza
• El cero - pieza es el punto de origen de la pieza.
Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede
ser elegido libremente por el programador. Para
definir un cero - pieza basta con llevar el cabezal
hasta el punto deseado y pulsar las teclas X
ENTER y Z ENTER (equivale a asignarle tanto
a X como a Z el valor 0).

60. Fresadora
• Para encontrar el cero pieza en una fresadora
normalmente se utiliza un edge finder
(digital/analógico).

61. Torno
• Con cualquier herramienta se acerca la torreta
manualmente y en velocidad de avance mínima
a la pieza, antes de tocar la pieza se pone un
pedazo de papel entre ambas, con la finalidad de
no dañar los filos de la herramienta, una ves
echo esto se presiona el botón de cero pieza,
finalmente se le resta la profundidad del papel.

63. 1.2.5 Procedimiento para hacer la compensación
de herramientas en torno y fresadora
• En una máquina CNC es habitual compensar el
radio de las herramientas, para conseguir que
siga la trayectoria de mecanizado sea el "borde
cortante" y no el centro de la herramienta.

64. • tanto para fresadora como para torno: solo tenemos
que definir el radio de la fresa o cuchilla de torno en
la tabla de correctores, por ejemplo en el
corrector 01 o en algunas máquinas D1
Luego durante el programa "cargaríamos" la
herramienta con el comando T0101 (rojo posición de
la herramienta en el cargador y azul el corrector que
cargamos previamente ) Y activaríamos la
compensación con los comandos G41 (la
herramienta va por la izquierda de la trayectoria) o
G42 (la herramienta va por la derecha de la
trayectoria) y la desactivaríamos con G40.

65. 1.3 Calculo de los parámetros de corte
TORNO
• Datos de corte esenciales a tener en cuenta por
el programador en el proceso de torno son:
•
•
•
•
Velocidad de avance (Va).
La profundidad de corte o pasada (Pp)
Velocidad de corte (Vc).
Velocidad de giro del plato(husillo) (RPM).

66. Velocidad de avance Va (TORNO)
• Corresponde al desplazamiento de la herramienta en la dirección de
mecanizado.
• Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la pieza ,
denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de
pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la
herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El
grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre
un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
• La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por
la velocidad de rotación de la pieza

67. • Va= Velocidad de avance
• VA= Velocidad de avance x material,
Herramienta(tabla)
• RPM= revoluciones por minuto

68. Velocidades de avance recomendado
para el torno (HSS)
MATERIAL
TIPO DE
MAQUINADO
AVANCE POR REVOLUCIÓN
mm/rev
pulg/rev
DESBASTE
ACABADO
0.30
0.12
0.010
0.004
ACERO PARA
DESBASTE
HERRAMIENTAS ACABADO
0.25
0.10
0.009
0.004
ACERO
INOXIDABLE
DESBASTE
ACABADO
0.20
0.08
0.008
0.003
FUNDICIÓN
DESBASTE
ACABADO
0.40
0.15
0.015
0.006
ALUMINIO
DESBASTE
ACABADO
0.45
0.15
0.018
0.006
BRONCE
DESBASTE
ACABADO
0.525
0.1625
0.020
0.0065
SAE1020

69. Profundidad de corte
• Este valor varia dependiendo de la capacidad de
arranque de viruta de la herramienta y del tipo
de corte que se le este dando( desbaste o
acabado).

71. Velocidad de corte
• Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia
de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y
de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de
la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y
de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
•
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede
determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del
torno, según la siguiente fórmula:

72. Dc= diámetro de torneado
n=velocidad de giro del husillo, RPM
Vc=velocidad de corte

73. Velocidad de giro del husillo (torno y
fresadora) (RPM).
• Las formulas de calculo de las revoluciones por
minuto varían de acuerdo a la velocidad de corte
se exprese en unidades de medida procedente de
los sistemas internacional o ingles. Además, en
los dos sistemas de medidas, existen: una
formula precisa y una formula simplificada que
permiten calcular las revoluciones por minuto.

74. Nota:
• Por regla general, nos conformamos en aplicar la
formula simplificada, puesto que los valores
obtenidos corresponden al grado de precisión en
los dispositivos de ajuste de RPM de las
maquinas.

75. Velocidad del Husillo
(Fresadora/Torno)
Formula precisa RPM
(Sistema ingles)
Formula simplificada RPM
(Sistema ingles)
Formula precisa RPM
(Sistema Internacional)
Formula simplificada RPM
(Sistemas Internacional)

76. Fresadora
• Parámetros fundamentales en el trabajo de
fresado.
•
•
•
•
•
•
Velocidad de avance (Va) por diente y total.
Profundidad de corte o pasada (Pp)
Anchura de corte
Velocidad de corte (Vc)
Velocidad de giro de la herramienta (RPM)
Esfuerzos de corte

77. • La elección de los datos de corte de metal debe
de coordinarse con:
• El modo de fresado (convencional, en
contraposición o frontal).
• La forma de la fresa.
• El tipo de perfiles de corte empleados (forma de
filo de corte, material de corte).
• La capacidad de carga de la maquina.

78. Velocidad de avance (Va)
• Nd=numero de dientes
• VA= velocidad de avance(tablas)

79. Velocidad de avance sobre la fresadora
Tabla de avance recomendado para fresa
Material
FRESAS FRONTALES
(VERTICALES)
FRESAS HELICOIDALES
(HORIZONTALES)
mm/diente
pulg/diente
mm/diente
pulg/diente
Acero de
maquinado
0.30
0.012
0.25
0.010
Acero para
herramientas
0.25
0.010
0.20
0.008
Acero
inoxidable
0.15
0.006
0.14
0.005
Fundición
0.30
0.012
0.25
0.010
Aluminio
0.50
0.020
0.45
0.018

80. Profundidad o anchura de corte
• Describe la distancia que penetra la fresa en la
pieza en la dirección de avance.
• Tanto la profundidad o anchura de corte como la
fijación de la fresa provienen de:
• El desplazamiento programado de la fresa.
• Tamaño y forma de la fresa.

82. Velocidad de corte en el fresado
• La velocidad de corte es igual a la del torno, con
la única diferencia de que es el diámetro de la
herramienta el que hay que tener en cuenta.
• Dc= diámetro de herramienta
n=velocidad de giro del husillo, RPM
Vc=velocidad de corte

83. Velocidad de avance para brocas
• Tabla de avance recomendado para brocas
Sistema imperial
Sistema internacional
Ø de la broca (pulg)
Ø de la broca (mm)
Av/revolucion(pulg)
Av/revolucion (mm)
1/8<
0.001
3<
0.02
1/8-1/4
0.0015
3-6
0.04
¼-1/2
0.004
6-13
0.10
½-3/4
0.006
13-20
0.17
¾-1
0.010
20-25
0.30
1-1½
0.015
25-40
0.40

84. Ejercicios (RPM)
• 1. Con la ayuda de la formula precisa, calcular las
revoluciones por minuto de una pieza de
fundición que debe ser maquinada sobre un
torno. Se utiliza una herramienta de corte en
carburo y el diámetro de maquinado es de 2.700
pulg.

85. • 2. Se maquina una pieza de aluminio de 50 mm
de diámetro sobre un torno con ayuda de una
herramienta de acero rápido. ¿Qué revoluciones
por minuto se debe seleccionar?(utilice la
formula precisa)

86. • 3. calcule las RPM, sobre un taladro, con una
broca en acero rápido de ½ pulg de diámetro
que sirve para perforar una pieza de fundición.
(Utilice la formula simplificada)

87. • 4. un operador efectúa un ranurado sobre una
pieza de acero para maquinado(SAE1020) a un
RPM de 5.075 rev/min con ayuda de una fresa
en acero rápido. El diámetro de la fresa es de 2.5
mm. ¿ Estás RPM es el adecuado para este
trabajo? Si no es así, indique si la velocidad es
demasiado rápida o demasiado lenta. (utilice
formula simplificada)

88. • 5. se utiliza una fresa en carburo de un diámetro
de 20mm. Para el maquinado de una pieza de
acero SAE1045. Calcular las RPM de la freza con
ayuda de la formula simplificada.

89. • 6. Calcular las RPM de una pieza en acero
AISIM4 para maquinarse sobre un torno, se
utiliza una herramienta de corte de acero rápido
y el diámetro en el que debe maquinarse es de 1
pulg. Utilice la formula precisa.

90. • 7. Una fresa de carburo de un diámetro de 22
mm sirve para maquinar una pieza de acero
SAE1020. ¿Cuál debe ser las RPM de la fresa?
Utiliza la formula precisa.

91. • 8. Se utiliza un cortador de carburo de 1½ pulg
de diámetro para terminar un orificio ya
taladrado en una pieza de acero para
herramientas AISI01. Calcular las RPM del
taladrado con ayuda de la formula precisa.

92. • 9. se monta una fresa de carburo de 45 mm de
diámetro sobre una fresadora. Caculear las RPM
necesaria para el maquinado del acero SAE4340
con esta fresa. Utiliza la formula simplificada.

93. • 10. se maquina un cilindro de fundición sobre un
torno que funci1ona a un RPM de 333rev/min.
El cilindro mide 3¼ pulg de diámetro y se utiliza
una herramienta de carburo. ¿se seleccionó una
velocidad de rotación conveniente? Si no es así,
indique si la velocidad es demasiada rápida o
demasiado lenta. Responda utilizando la
formula precisa.

94. Ejercicios (Va)
• 1. sobre el taladrado, encontrar la velocidad de
avance por revolución de una broca de D=10mm

95. • 2. Encuentra la velocidad de avance en
mm/revolución para el acabado de una pieza de
aluminio, sobre un torno si se utiliza una
herramienta de acero rápido.

96. • 3. con ayuda de una fresa helicoidal, debe
maquinar una pieza de fundición, cuyo RPM es
de 450 rev/min. Calcule la velocidad de avance
de la fresadora en pulgadas por minuto,
sabiendo que la fresa tiene 6 dientes.

97. • 4. Sobre el taladro encuentre la velocidad de
avance para una broca de D=3/4 pulg.

98. • 5. Encuentre la velocidad de avance en pulg/rev
que conviene para el desbaste de una pieza en
acero inoxidable con una herramienta de acero
rapido, sobre un torno.

99. 1.4 Estructura de un programa CNC
• Un programa desde un sentido literal, no es
nada mas que una sucesión de ordenes y
procesos correlativos, que tienen que realizarse
en el orden lógico establecido y no en otro.
• En cualquier programa CNC, se distinguen
siempre dos grades grupos de información, los
dos grupos de información son:

100. Datos geométricos
• Datos dimensionales del contorno final.
• Descripción de los movimientos de la
herramienta.
• Posicionamiento en el área de trabajo del cero y
puntos de referencia necesarios.

101. Datos tecnológicos
• Datos de la herramienta
• Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.)
• Funciones auxiliares de maquina (refrigeración,
giros, etc.)

102. Tarea
• Investigar los tipos de programación según el
tipo de estructura.

103. Programación incremental y
programación Absoluta.
• Programación absoluta.- todas las coordenadas
parten de un punto cero ubicado en la figura.
• Programación incremental.- todas las
coordenadas van incrementándose dependiendo
de su posición con respecto al anterior.

104. • Según la norma ISO o DIN las direcciones utilizadas y su
significado son:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
N = numeración del bloque.
G = función preparatoria.
x, y, z = desplazamiento en los ejes principales.
u, v, w = desplazamiento en los ejes secundarios.
P, Q, R = desplazamiento en los ejes terciarios.
I, J, K = centros de círculos.
A, B, C = rotación alrededor de ejes principales.
D, E = rotación alrededor de ejes secundarios.
F = velocidad de avance.
S = velocidad de rotación (RPM).
M = función auxiliar.

105. 1.4.1 Códigos “G” de preparación.
• Son junto con los sistemas de coordenadas, los
datos mas importantes que se introducen en un
bloque. Indican al control todos los datos que
utilizara el mismo, para realizar los movimientos
de los carros, de todos los sistemas geométricos
ordenados.
• Son las encargadas de la realización de la
geometría de la pieza y las condiciones asociadas
con ella.

106. 1.4.3 Códigos “m”
• Son las encargadas de controlar todos los
aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la
puesta en marcha del cabezal , elección del
sentido de giro, puesta en marcha de los
sistemas de refrigeración, etc.

107. 1.4.4 Códigos “s, t y f”
• F- indicación de la velocidad de avance(modal), se utiliza para indicarle al control a
que velocidad de avance debe desplazarse los carros, cuando estén mecanizando a
velocidad controlada.
F120
F0.15
• Nota: si no se pone valor en F la maquina entenderá que se debe mover a máxima
velocidad.
• S- velocidad de giro del husillo(modal), indica a cuantas RPM girara el husillo
cuando reciba la orden de empezar a girar, puede tener dos formatos, directamente las
RPM a que debe girar cuando reciba la orden, o a la Vc que se desea trabaje la maquina, en
tal caso el control cambiara directamente las revoluciones para adaptarlas a la Vc,
dependiendo del diámetro en que se encuentre la herramienta.
S1240
S140
• Nota: si no se pone valor a s la maquina va tomar el giro del husillo como “0” y no girara
aunque indiquen que gire.

108. • T- indicación de los datos de
herramienta(modal), tanto a nivel del numero de la
misma, como al tipo de corrección que se debe aplicar.
Desde este dato se le puede ordenar a la maquina, que
herramienta cambiar en el tambor de la misma.
T0101
• Nota: si no se introduce ningún valor a T, el control
trabajara sin corrección de herramienta y sin cambiar el
tambor, esto puede servir si se trabaja solo con una
herramienta

109. 1.4.5 Códigos de parámetro de corte
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G01 = interpolación lineal con avance controlado.
G02= interpolación circular, sentido horario.
G03= interpolación circular, sentido anti horario.
G04= Pausa temporizada( para brocas, rimas, etc.)
G42= compensación a la derecha(torno)
G50= limita las RPM(rev. Max)
G71=limita las RPM de desbaste.
G72=limita las RPM de desbaste de careado.
G73=ciclo para retirar material de una trayectoria irregular.
G74= ciclo de taladrado muy pequeño.
G75= ciclo de ranurado int., ext.
G76= ciclo de roscado con pasadas múltiples.
G80 a G84= ciclo de taladrado
G98= av/min
G99= av/rev

110. Introducción a códigos M
• Los códigos M son comandos para ejes sin
movimiento para la maquina.
• El formato para un código M es una letra M
seguido por dos números, por ejemplo M02.
• Nota: solo se permite un código M por
línea.

111. • M00= detiene el husillo, refrigerante, ejes. Al oprimir el ciclo start el programa continua
desde el bloque resaltado.
• M01= parada opcional del programa (optional stop)
• M02= fin de programa, este código es igual que el M30 y sirve para detener todos los
movimientos de la maquina. A diferencia del M30.
• M04= giro del husillo en sentido anti horario
• M03= giro del husillo en sentido horario.
• M05= detiene el husillo
• M06= cambio de herramienta
• M08= activar refrigerante
• M09= desactivado del refrigerante
• M30= fin del programa y reinicio, el código M30 se usa para detener un programa. Detiene
el husillo, el refrigerante y el extractor de viruta, el cursor del programa regresa al inicio del
programa, el M30 cancela tmb. Los correctores de la altura de la herramienta.
• M31= avance del extractor de virutas
• M33= detener el extractor de virutas
• M34=incrementa el torrente del refrigerante.

112. 1.4.7 Ciclos enlatados
• Desbaste externo (TORNO)
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G71 P_ Q_ D_ U_ W_ F_;
Ejemplo utilizando el ciclo G71
P= numero de block inicial de la trayectoria a desbastar
G= Numero de block final de la trayectoria a desbastar.
D= profundidad de corte por pasada, valor de radio positivo.
U= cantidad sobre material para acabado en el eje “Z”
F= velocidad de avance en pulgadas o milímetros por rev.
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•
•
Acabado(Torno)
G70 P_ Q_ F_
P= mismo punto de desbaste.
Q= mismo punto de desbaste.
F= vel. de avance para acabado.

113. RANURADO (FANUC)
• G75 X_ Z_ I_ K_ F_
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•
•
I= desplazamiento en el eje x.
K= desplazamiento en el eje z.
X= profundidad total (x).
Z= desplazamiento total (z).

114. ROSCADO (FANUC)
• G76 X_ Z_ D_ K_
•
•
•
•
X= diámetro mínimo de roscado.
Z= longitud total del roscado.
D= profundidad de los cortes para roscado.
K= altura del diente(pitch)

115. Calculo de parámetros para roscado

116. • Altura del perfil.La altura teórica del perfil que genera la rosca es la distancia que existe entre el extremo
superior e inferior de dicho perfil, sin tener en cuenta los truncamientos de la cresta y los
redondeados del fondo (H)
Angulo del filete.-
Es el formado por los flancos de dos dientes consecutivos ( α1)
• Diámetro exterior.Es el mayor de los diámetros que efectivamente se pueden medir en una rosca (D)
Diámetro interior.Es el más interior de los diámetros de la rosca. También se conoce como diámetro del
fondo (D1)

117. •
Diámetro medio.Es el diámetro que existe entre las líneas imaginarias que dividen, en dos partes iguales, la
altura teórica del perfil generador (D2)
Paso de rosca.-
es la distancia medida entre dos puntos homólogos de dos filetes consecutivos (P)
Profundidad de rosca.Es la distancia que existe entre la cresta, que se obtiene una vez realizado el truncamiento
(cresta práctica), y el fondo redondeado o truncado de dicha rosca (H1)
Semiángulo.Es el ángulo mitad del ángulo del filete

118. Huecos(fresadora)
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G12 G91 Z_ I_ K_ Q_ D_ F_ L_
I= radio inicial del circulo
K= radio final
Q= incremento o paso de radio
L= numero de pasadas
D= compensación del cortador(Diam. Hta)
F= avance

119. 1.4.6 Códigos de subrutina:
• G150 P_ Z_ Q_ J_ R_ K_ G41 D_ F_

120. Bibliografia
• http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_
mecanica/controlnumericocnc/default2.asp
• http://es.scribd.com/doc/61574418/PartesPrincipales-de-Una-Maquina-de-CNC
• http://es.scribd.com/doc/51607949/5/REFERE
NCIA-MAQUINA-CERO-MAQUINA-CEROPIEZA