Torno cono

1. TORNEADO DE CONOS
Y ROSCAS

2. TORNEADO DE CONOS
 Los cuerpos de revolución de forma cónica pueden
ser obtenidos por distintos procedimientos:
Porta Herramientas con cono Morse
 Torneado de conos con el carro
superior
 Tornado cónico con ayuda de la
regla guía
 Torneado de conos con
desplazamiento del cabezal móvil

3. AJUSTE DEL CARRO SUPERIOR CON
AYUDA DEL LIMBO GRADUADO
 Torneado de conos con el carro superior :
 El carro superior ha de desplazarse en la dirección de la
generatriz del cono. El procedimiento se presta para el
mecanizado de conos cortos porque el camino lateral del
 El avance ha de ser
accionado a mano y
puede resultar poco
limpia la superficie de la
pieza.

4. AJUSTE DEL CARRO SUPERIOR CON
LA AYUDA DE UN MODELO

5. TORNEADO CONICO CON AYUDA DE LA REGLA
GUIA
 Con la regla guía de que van provistas algunos tornos se pueden
tornear cuerpos cónicos hasta un ángulo de ajuste de 10º
empleándose el avance automático.
 Ajuste de la regla guía. Sobre el carro del dispositivo para
torneado cónico se halla un arco graduado. La regla se ajusta de
acuerdo con el ángulo de ajuste.

6. TORNEADO DE CONOS CON
DESPLAZAMIENTO DEL CABEZAL MOVIL
 La pieza se coloca entre puntas. Si la punta del cabezal móvil
está desplazada lateralmente respecto al centro, al moverse
el carro portaherramientas longitudinalmente, da lugar a una
forma cónica. Tiene la ventaja de que se puede trabajar con
el movimiento del avance automático..
Recomendación:
El desplazamiento de la
punta del cabezal móvil
no debe ser superior a
1/50 de la longitud de la
pieza, ya que en caso
contrario las puntas
tendrían una posición
muy forzada.

7. CALCULO DEL DESPLAZAMIENTO
 Hay que distinguir dos casos:
a) La distancia entre puntos L coincide con la
longitud l del cono.
b) V = (D-d) / 2

8. b) La longitud l del cono es mas corta que la
distancia L entre puntas.


9. Ejemplo:
Se necesita construir un Cono con desplazaminto de la contrapunta
y se necesita saber cuanto se tiene que correr la contrapunta con
respecto al centro de eje del torno, sabiendo que:
D = 50 m.m. d = 43 m.m.
L = 250 m.m. l = 140 m.m.
Solución :
e = (D – d)/2 x L/l
e = (50 – 43)/2 x 250/140
e = 6.25 m.m.
Ejemplo:
La construcción de un cono requiere saber cual es el desplazamiento de
la contrapunta,sabiendo que debe tener un D = 60 m.m. y d = 36 m.m.
Solución:
e = (D – d) / 2
e = (60 – 56) / 2
e = 2 m.m.
5660
4350
250
140

10. MEDICION DE CONOS
 Conicidad.- Se llama conicidad C de un cono al aumento o
disminución que experimenta su diámetro por unidad de
longitud. Por consiguiente podemos escribir:
 C = (D-d) / L = 1 /(L / D-d) = 1/K
 Siendo K la longitud que corresponde a 1 mm de
adelgazamiento del diámetro.
 La conicidad se puede expresar en forma fraccionaria, en
forma decimal o en tanto por ciento
L
D D d
L
α α

11. Ejemplo:
Datos: D = 33mm, d = 30mm. Conicidad 1:15;
Conociendo los diámetros y la Conicidad, puede calcularse
la altura del cono.
Solución: Conicidad = (D – d)/L
Para hallar la altura del cono se empieza por hallar la diferencia
entre los diámetros extremos:
D – d = 33mm – 30mm = 3mm
Para 1 mm de diferencia, la altura es de 15mm.
1/15 = 0.0667 = (D – d)/L = 3 / L L = 45 m.m.
Para 3 mm. de diferencia, la altura es de 3*15mm. = 45mm

12. EJEMPLO DE CALCULO
 Las dimensiones de un cono son: D = 80 mm, d = 60 mm, y
L = 200 mm; Calcular:
 a) La conicidad en forma decimal
 b) La conicidad expresada en %
 c) La conicidad expresada en forma fraccionaria.
Solución:
 a) C = (D-d) / L = (80-60) / 200 = 20 / 200 = 0,1
 b) C = 0,1 x 100 = 10%
 c) C = 20 / 200 = 1/10

13. ANGULO DE AJUSTE DE UN CONO
 Es el ángulo α formado por el eje del cono y su
generatriz. Su calculo se hace mediante la
expresión:
 tang α/2 = C/2 =( (D-d) / L ) / 2 = (D-d)/2L

14. Ejemplo:
Calcular el ángulo de posición œ/2 del siguiente caso:
tg œ/2 = (D-d) / 2 L = (50 – 45) / 2 x 100
tg œ/2 = 5/200 = 0.025
Según tabla = tg 1º 30' = 0.0262

15. Ejemplo:
El ángulo de ajuste de un cono es 2º, su longitud de 60 mm y
su diámetro menor de 20 mm. Calcular:
El valor del diámetro mayor
La conicidad del cono.
Solución:

16. ROSCADO DE PIEZAS
 Empleo de piezas roscadas:
 a) Como tornillos de fijación, para unir y
fijar piezas.
 b) Como tornillos de movimiento.
 En las piezas roscadas constituyen un
mecanismo completo el perno o husillo
roscado (rosca exterior) y la tuerca (rosca
interior).
Rosca Derecha Rosca Izquierda

17. Roscado en el torno
Roscaexterior omacho
Roscainterior o
hembra
1 Fondoobase Crestaovértice
2 Crestaovértice Fondoobase
3 Flanco Flanco
4
Diámetrodel núcleo Diámetrodel taladro
5 Diámetroexterior Diámetrointerior
6
7
Profundidaddelarosca
Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes
tareas:
• Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
• Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la
rosca.
• Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado.

18. En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se
mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:
Roscado en torno paralelo
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus
medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del
tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
4
1 2
3
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte
mecanizada.

19. CARACTERISTICAS DE LAS ROSCAS
 Paso de una rosca.- La vuelta sencilla de una
rosca alrededor del cilindro se llama espira. El
camino recorrido en dirección axial se llama
paso de la rosca.
 Ejemplo: Con un paso de 5 mm se desplazará
el perno roscado 5 mm cuando se le da una
vuelta dentro de la tuerca.

20. ROSCAS DE UNO O VARIOS FILETES
 La rosca de un solo filete o paso tiene un solo
principio de rosca. La de dos filetes tiene dos
entradas o arranques de rosca, etc.

21. APLICACIONES DE LAS ROSCAS DE VARIOS
FILETES
 Las roscas de varios filetes se hacen necesarias
cuando con un corto giro se quiere obtener un
gran avance en dirección axial, como ocurre,
por ejemplo, en las prensas de husillo, prensas
de volante que son usadas en forja, etc.

22. ROSCAS NORMALIZADAS.
 Rosca triangular.- Estas producen un gran esfuerzo y no soltarse
por si solas, por lo tanto son adecuadas, para los tornillos de fijación.
 Están normalizadas la rosca métrica, rosca whitworth, rosca fina,
rosca para tubos.
 Designación de las roscas:
 M 12; quiere decir rosca métrica, el ángulo de los flancos es 60º,
de diámetro igual a12 mm. Y su paso está normalizado.
 M 50 x 2; quiere decir rosca métrica fina de 50 mm de diámetro y 2
mm de paso.
 W 99 x ¼ ; quiere decir rosca fina whitworth, el ángulo de los
flancos es 55º, de diámetro igual a 99 mm y su paso igual a ¼”.
La forma y dimensiones de las roscas estan fijadas por normas para
los siguientes tipos de roscas.

23. Rosca Trapecial.- Se presta bien para tornillos de movimiento, el
ángulo de los flancos es 30º.
Designación de las roscas:
Tr 30 x 6, quiere decir rosca trapecial de 30 mm de diámetro y 6
mm de paso.
Tr 40 x 12 ( 2 filetes)

24.  Rosca de Sierra.- se emplea en el
caso de fuerte presiones unilaterales
como por ejemplo, en los husillos de
presión de prensas.
 Designación de la rosca:
 S 50 x 8, quiere decir rosca de sierra
de diámetro igual a 50 mm y 8 mm de
paso.
Rosca Redondeada.- En virtud de
su perfil, esta rosca resulta poco
sensible a deterioros, se emplea para
husillos de válvulas, acoplamientos
ferroviarios, roscas de mangueras.
Designación de la rosca:
Rd 50 x 1/6”, quiere decir rosca
redonda de diámetro igual a 50 mm y
paso igual a 1/6”

25. x paso
M 2.5 x 0.35
M 3 x 0.35
M 3.5 x 0.35
M 4 x 0.5
M 5 x 0.5
M 6 x 0.75
M 7 x 0.75
M 8 x 0.75
M 8 x 1
M 9 x 0.75
M 9 x 1
M 10 x 0.75
M 10 x 1
M 10 x 1.25
M 11 x -
M 11 x 0.75
M 12 x 1
M 12 x 1
M 12 x 1.25
M 13 x 1.5
M 14 x 1
M 14 x 1
M 14 x 1.25
M 15 x 1
M 15 x 1.5
METRICA PASO
FINO
Medida Nominal
Dext x paso
M 25 x 1.5
M 25 x 2
M 26 x 1.5
M 27 x 1
M 27 x 1.5
M 27 x 2
M 28 x 1
M 28 x 1.5
M 28 x 2
M 30 x 1
M 30 x 1.5
M 30 x 2
M 32 x 1.5
M 32 x 2
M 33 x 1.5
M 33 x 2
M 34 x 1.5
M 35 x 1.5
M 35 x 2
M 36 x 2
M 36 x 3
M 38 x 1.5
M 38 x 2
M 39 x 1.5
M 39 x 2
METRICA PASO
FINO
Medida Nominal
Dext x paso
M 1.6 x 0.35
M 1.7 x 0.35
M 2 x 0.4
M 2.2 x 0.45
M 2.3 x 0.4
M 2.5 x 0.45
M 2.6 x 0.45
M 3 x 0.5
M 3 x 0.6
M 3.5 x 0.6
M 4 x 0.7
M 4 x 0.75
M 4.5 x 0.75
M 5 x 0.75
M 5 x 0.8
M 5 x 0.9
M 5 x 1
M 5.5 x 0.9
M 6 x 1
M 7 x 1
M 8 x 1.25
M 9 x 1.25
M 10 x 1.5
M 11 x 1.5
M 12 x 1.75
METRICA PASO
NORMAL
Medida Nominal
Dext
Rosca Métrica

26. Dext - Nº H/''
W 1/16 '' - 60
W 3/32'' - 48
W 1/8'' - 40
W 5/32'' - 32
W 3/16'' - 24
W 7/32'' - 24
W 1/4'' - 20
W 5/16'' - 18
W 3/8'' - 16
W 7/16'' - 14
W 1/2'' - 12
W 9/16'' - 12
W 5/8'' - 11
W 3/4'' - 10
W 7/8'' - 9
W 1'' - 8
WHITWORTH PASO NORMAL
Medida Nominal
Dext - Nº H/''
BFS 3/16'' - 32
BFS 7/32'' - 28
BFS 1/4'' - 26
BFS 9/32'' - 26
BFS 5/16'' - 22
BFS 3/8'' - 20
BFS 7/16'' - 18
BFS 1/2'' - 16
BFS 9/16'' - 16
BFS 5/8'' - 14
BFS 11/16'' - 14
BFS 3/4'' - 12
BFS 13/16'' - 12
BFS 7/8'' - 11
BFS 1'' - 10
Medida Nominal
WHITWORTH PASO
FINO
- Nº H/''
4
(.112
") - 40 UNC
5
(.125
") - 40 UNC
6
(.138
") - 32 UNC
8
(.164
") - 32 UNC
10
(.190
") - 24 UNC
12
(.216
") - 24 UNC
1/4" - 20 UNC
5/16" - 18 UNC
3/8" - 16 UNC
7/16" - 14 UNC
UNIFICADA PASO
NORMAL
Medida Nominal
Dext - Nº
Nº 0
(.06
0'') - 80 UNC
Nº 1
(.07
3") - 72 UNC
Nº 2
(.08
6") - 64 UNC
Nº 3
(.09
9") - 56 UNC
Nº 4
(.11
2") - 48 UNC
Nº 5
(.12
5") - 44 UNC
Nº 6
(.13
8") - 40 UNC
Nº 8
(.16
4") - 36 UNC
Nº 10
(.19
0") - 32 UNC
Nº 12
(.21
6") - 28 UNC
UNIFICADA PASO
FINO
Medida Nominal
Rosca Unificada y Whitworth

27. MECANISMO PARA EL ROSCADO
 Pc = paso de la rosca a tallar
 P = paso de rosca del tornillo patrón
 Z1 = número de dientes de la rueda motríz
 Z2 = número de dientes de la rueda conducida
 Z = rueda intermedia sin influencia, tiene un número de dientes
arbitrario.
 TE = tren de engranajes
 TE = Pc / P = Pc / P = Z1/Z2 = (Z1xZ2) / (Z3xZ4)

28. Ejemplo:
La rosca de la pieza debe tener 2 m.m. de paso y la del husillo
de roscar tiene 6 m.m. Calcular las ruedas de cambio
Ruedas de cambio disponible son: 20, 25, 30, 45, 60, 75, 80, 85
90, 100, 110, 120, 140, 150.
Solución:
TE = Pc / P = 2 /6 = 2 x 5 / 6 x 5
= 10 / 30
= 10 x 3 / 30 x 3
Z1 / Z2 = 30 / 90
Z1 = 30 Z2 = 90

29. Ejemplo:
Rosca de la pieza :M20, rosca del usillo de roscar : 8 m.m. de
paso. Calcular las ruedas de cambio.
Ruedas de cambio disponible son: 20, 25, 30, 40, 45, 60, 75, 80,
85 90, 100, 110, 120, 140, 150.
Solución:
La rosca M20 tiene, según tablas, un paso de 2.5 m.m.
TE = Pc / P = 2.5 / 8 = 2.5x10/ 8x10
Z1 /Z2 = 25 / 80
Z1 = 25 y Z2 = 80

30. Ejemplo:
Rosca de la pieza: Rd 30 X 1/8” , rosca del husillo de roscar :
¼” de paso
Ruedas de cambio disponible son: 20, 25, 30, 40, 45, 60, 75, 80,
85 90, 100, 110, 120, 140, 150.
Solución:
La rosca tiene un paso de 1/8”
TE = Pc / P = (1/8”) / (1/4”) = 1 x 4
8 1
Z1 = 4 = 4 x 10 = 40
Z2 8 8 x 10 80
Z1 = 40 dientes
Z2 = 80 dientes

31. Ejemplo:
Rosca de la pieza : M16
Rosca del husillo de roscar : 4 hilos por pulgada.
Solución:
La rosca M16 tiene, según tabla, un paso de 2 mm. El paso del
husillo de roscar es de ¼”.
Si se pone en la fórmula, para el cálculo de las ruedas de
cambio, en lugar de 1” su equivalente en milímetro 25.4 mm., se
obtiene:
Pc / P = Z1 / Z2 = 2 mm. = __2 mm.___
¼” (25.4/4) mm.
= 2 x _4_ = _8_
25.4 25.4
Z1 = _8 x 5_ = _40
Z2 25.4 x 5 127
Z1 = 40 dientes
Z2 = 127 dientes.

32. EJEMPLO DE CÁLCULO
 Paso a construir = 1mm
 Paso del tornillo patrón = 12 mm
 Juego de ruedas dentadas intercambiables: 20; 25,
30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100,
110, 120, 125, 127.
 Pc / P = (Z1 x Z2) / (Z3 x Z4)
 TE = Pc / P = 1 / 12 = (1 x 1) / (4 x 3)
 = [(1x20)x(1x30)] / [(4x20)x(3x30)]
 TE = (Z1 x Z2) / (Z3 x Z4) = (20 x 30) / (80 x 90)
Z1 = 30 Z2 = 30 Z3=80 Z4=90

33. Ejemplo :
En un torno que tiene un husillo patrón de 4 hilos por pulgada. Si el
tornillo patrón es de 4 hilos/pulgada, su paso es de 1pulgada/4 = ¼
pulg. = 6.35 mm. Calcular los engranajes necesarios para construir un
tornillo de 6 mm. de paso.
Solución:
6 / 6.35 =Rdas. Ctoras. / Rdas. Cdas.
multiplicamos por 100
6 / 6.35 = 600 / 635
dicha fracción la descomponemos
600 = 10 x 60 y 635 = 5 x 127
Quedando así
10 x 60 /5 x 127
Multiplicamos el numerador 5 y 4
, el denominador 20 y 1
(10x5) x (60x4) / (5x20) x (127x1)
Quedando así
(50 x 120x2) / (100 x 127)
Factorizamos el 2
[(50x120) / (100x127)] x2
Estos son los engranajes para realizar el paso solicitado.