2. Pueden ser estirados en frio o en caliente (hasta un diámetro nominal
aproximadamente de 25 mm); para un diámetro mayor de 620 mm son
laminados en caliente (procedimiento Mannesmann). para presiones de hasta
25kg/cm2 de presión nominal son corriente en el comercio (DIN 2449) para
presiones hasta de 100kg/cm2 según la din2450(st34) y 2455(st55) y para
mayores presiones pueden ser suministradas con pared mas gruesa.
son suministrado también como tubos de enchufe y cordón a la manera de
los tubos de fundición de la misma clase . sus ventajas son la gran longitud
de fabricación ( hasta 15 m) y la posibilidad de soldarlo en los puntos donde
se empleen , seguridad contra la rotura a causa de fuerza exteriores y
hundimiento del terreno , escaso peso para el transporte.
• TUBOS SOLDADOS
Se suministran como tubos soldados o recubrimientos de gas de agua para diámetros
por encima a los 300 mm con todas las presiones de hasta 80 kg/cm2
aproximadamente , o como tubos con soldadura autógena por encima de 50 mm de
diámetro , entre las cuales , sin embargo , la presión admisible depende de la bondad
de la soladura.
3. El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación de deformación plástica en frio y para
secciones redondas las principales ventajas del proceso de estirado son: un mayor control de las tolerancias:
podemos obtener un it muy bajo. acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza. mayor capacidad de mecanización
• EMBUTIDO
El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego Presionándolo hacia la cavidad con ayuda de
un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina. Un ejemplo de embutido es la fabricación de una
copa metálica. Para este caso, un blanco de diámetro Db es embutido en un dado por un punzón de diámetro Dp. Los
radios en las esquinas del dado y el punzón están dados por Rp y Rd. El punzón ejerce una fuerza F hacia abajo para
lograr la deformación del metal; además, una fuerza Fh es aplicada hacia abajo por la placa sujetadora, que estabilizará
el flujo de la lámina para que éste sea parejo. El punzón baja hasta que la lámina ha quedado introducida en la luz entre
punzón y matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de diámetro Dp.
4. • TOLERANCIA
Las tolerancias que se pueden obtener son mejores en las líneas de frío que en los tubos obtenidos a través de un proceso
de reducción en caliente, porque la medida de largo es menos aleatoria a baja temperatura que a alta reducción en caliente,
porque la medida de largo es menos aleatoria a baja temperatura que a alta.
Las líneas de frío están equipadas de medidas de corte empleando sierras de fresa de carburo que pueden cortar con una
buena Precisión y limitar las rebabas de corte.
Siendo los tubos recortados fuera de línea de producción, la tolerancia sobre largos dependerá de las medidas de corte
utilizadas y de la precisión de las medidas de corte.
5. El más frecuente y más accesible proceso de curvado suele ser el proceso en frío, en el cual, mediante un juego de
tres rodillos o cilindros deformadores controlados hidráulicamente, se someten los distintos tipos de perfiles a un
proceso de deformación controlada que evita las tensiones excesivas en las caras traccionadas y comprimidas del
perfil. para cada tipo de perfiles y para cada dimensión se debe contar con un juego de rodillos o mordazas que se
adecúen a él.
• TOLERANCIA
Las tolerancias que se pueden obtener son mejores en las líneas de frío que en los tubos obtenidos a través de un proceso
de reducción en caliente, porque la medida de largo es menos aleatoria a baja temperatura que a alta reducción en caliente,
porque la medida de largo es menos aleatoria a baja temperatura que a alta.
Las líneas de frío están equipadas de medidas de corte empleando sierras de fresa de carburo que pueden cortar con una
buena Precisión y limitar las rebabas de corte.
Siendo los tubos recortados fuera de línea de producción, la tolerancia sobre largos dependerá de las medidas de corte
utilizadas y de la precisión de las medidas de corte.
