Este documento describe diferentes métodos para fabricar tuberías metálicas, incluyendo tubos sin costura hechos por forjado y laminado, tubos soldados con soldaduras longitudinales o en espiral, y procesos como punzonado, estirado, embutido, doblado y aplastamiento. También define conceptos como tolerancia y ajuste en la fabricación de piezas metálicas.

1. Alumno:
Jhonalbert Sampallo
República Bolivariana de Venezuela
Instituto de Tecnología “Antonio José de Sucre”
Extensión San Felipe
Enero, 2018
Fabricación de
Metales

2. TUBOS SIN COSTURA
Se refiere a las tuberías hechas mediante el forjado de un
sólido redondo, su perforación se realiza mediante la rotación
simultánea y el paso obligado sobre una punta perforada y su
reducción se consigue en el laminado y estiramiento.
La tubería sin costura es la mejor para soportar la presión
gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además, es
la forma más común de fabricación y por tanto la más
comercial.

3. TUBOS SOLDADOS
Existen dos tipos de soldadura en tubos:
Con costura longitudinal: Se parte de una lámina de chapa, la
cual se dobla para darle forma a la tubería. La soldadura que une
los extremos de la chapa doblada cierra el cilindro. Por tanto, es
una soldadura recta que sigue toda una generatriz. Variando la
separación entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con
ello diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura será la parte
más débil de la tubería y marcará la tensión máxima admisible.
Con soldadura helicoidal (o en espiral): La metodología es la
misma que el punto anterior, con la salvedad de que la soldadura
no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la tubería como
si fuese roscada.

4. PUNZONADO
El punzonado es una operación mecánica que consiste en separar o
seccionar una pieza metálica plana con una forma predeterminada mediante
una serie de herramientas de cortes diseñadas para tal fin. Por lo general, se
realizan en diversos tipos de prensas mecánicas.
Una punzadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar
planchas de diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza
de una prensa.
Estas pueden ser sencillas (comandadas manualmente) o muy complejas y
generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metálica, pero también
la hay que parte de bobinas.

5. ESTIRADO
El estirado es un proceso de conformación de materiales
dúctiles que se realizan haciendo pasar el material a través de
oficios calibrados denominados hileras.
Es en la que se reduce o se cambia la sección transversal de
varillas, alambre o tubos jalándolos a través de un matriz o
dado. En el cual, se le aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de
longitud y diámetro superior a 10 mm. Principalmente, el
proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y
dar una forma determinada a la barra.

6. EMBUTIDO
Es un proceso que consiste en la obtención de piezas
huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas.
Pues, este permite obtener piezas de formas muy diversas y es
una técnica de gran aplicación en todos los campos de la
industria.
En tal caso, para los cilindros largos o tubos de pared delgada,
pueden requerirse calentamiento y embutidos repetidos.

7. DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor
de un determinado ángulo. Por tal motivo, debe marcarse bien
hasta el punto que llega la parte recta del caño, hasta donde
llega la curva y así obtener la curvatura deseada.
Existen dos mecanismos para realizar la curvatura:
 Para doblar los tubos de acero se necesita obtener medidas
específicas de la curva a obtener.
 Durante la operación, las fibras externas del material están en
tensión, mientras que las interiores están en compresión.

8. APLASTAMIENTO
El ensayo de aplastamiento debe realizarse sobre tubos
estructurales circulares. No se requiere un ensayo de
aplastamiento para tubos estructurales de forma no circular.
Durante el primer paso, que constituye un ensayo de ductilidad
de la soldadura. no se deben presentar grietas ni roturas en la
superficie interior ni exterior del espécimen de ensayo hasta que
la distancia entre las placas sea menos que dos tercios del
diámetro exterior especificado del tubo.
Para el segundo paso no se deben presentar grietas ni roturas en
las superficies interior ni exterior del metal de las piezas por
soldar.

9. TOLERANCIA Y AJUSTE
Tolerancia:es un concepto propio de la Metrología industrial que se aplica a la
fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa cuantificable
propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia,
peso o cualquier otra) el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el
que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que
determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados, según sus
valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
Ajuste: Consiste en la unión dimensional de dos piezas, o sea, es la relación
mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo
industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.
Se determina por la diferencia entre las dimensiones de estas piezas antes de su
ensamblaje, o sea, por la magnitud de los juegos o ajustes obtenidos en la
unión.