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1. CIENCIA DE LOS MATERIALES – CUESTIONARIO SEGUNDO EXÁMEN PARCIAL
13) Clasificación de aleaciones metálicas.
Ferrosas Aleaciones para forja (Aceros)
Aleaciones metálicas Fundiciones
No Ferrosas
14) Aceros al carbono, características generales y usos.
Dentro de los aceros, los principales son los denominados aceros al carbono, que son aleaciones Fe -C que pueden
contener desde 0,05% hasta aproximadamente 2% C. Los aceros de bajo carbono, que contienen menos de 0,2% de C,
son los más ampliamente usados en la industria, en aplicaciones diversas. Mas del 80% del acero consumido
corresponde a estos aceros. Esta amplia utilización es debida a su bajo costo y porque, debido a su baja dureza, son los
aceros de más fácil transformación en piezas terminadas ya sea mediante procesos de arranque de viruta como a través
de procesos de deformación plástica.
15) Comente características y propiedades de las distintas fases presentes en el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C.
El diagrama de fases Fe-Fe3C, contiene las siguientes fases sólidas:
 Ferrita (α): Esta fase es una solución sólida intersticial de
carbono en la red cristalina del hierro BCC. El carbono sólo es
ligeramente soluble en la ferrita α, por lo que alcanza una
solubilidad máxima en estado sólido del 0,02% a 723°C. La
solubilidad del carbono en la ferrita α disminuye a un 0,005% a
0°C.
La ferrita es una fase muy blanda (HV 100) y por este motivo
los aceros de bajo carbono que tienen mucha ferrita, son muy
blandos.
 Austenita (γ): Al igual que la ferrita, esta fase es también una
solución sólida intersticial de carbono en el hierro, pero en
este caso en el hierro γ FCC. El carbono presenta una mayor
solubilidad, y alcanza el 2,06% a 1148°C y disminuye a 0,8% a
723°C. La austenita tiene una dureza del orden de los HV 300.
 Cementita (Fe3C): Esta fase es el carburo de hierro y contiene 6,67% de C. Es un compuesto químico duro (HV >680)
y por lo tanto los aceros con gran porcentaje de cementita (altos en C), son duros y quebradizos.
 Ferrita (δ): Esta fase solo se encuentra a temperaturas muy altas. Es una solución sólida intersticial de carbono en
hierro δ. Tiene una estructura cristalina BCC como la ferrita α, pero con una constante de red mayor. La máxima
solubilidad en estado sólido del carbono en ferrita δ es del 0,09% a 1465°C.

2. 16) Explique cada uno de los equilibrios invariantes del sistema Fe- Fe3C.
El diagrama de equilibrio metaestable Fe- Fe3C, presenta tres reacciones invariantes (en las que se mantienen
constantes la temperatura y las concentraciones de las fases en equilibrio). Estas son:
o Reacción peritéctica: (Temperatura peritéctica: 1493°C) El acero fundido (líquido) con 0,51% de C se combina con la
ferrita δ de 0,10% de C para formar austenita de 0,16% de C.
Líquido(0,51% C) + δ(0,10%C) → γ(0,16%C)
o Reacción eutéctica: (Temperatura eutéctica: 1148°C) Mediante esta reacción la aleación fundida de 4,3% de C, se
descompone en las fases austenita con 2,06% de C y cementita con 6,67% de C.
Esta reacción no se presenta en aceros de bajo carbono.
Líquido(4,3% C) → γ (2,06%C) + Fe3C (6,67%C)
o Reacción eutectoide: (Temperatura eutectoide: 723°C) La austenita con 0,8% de C se transforma en ferrita α con
0,02% de C y cementita con 6,67% de C.
γ (0,8% C) → Ferrita α (0,02%C) + Fe3C (6,67%C)
Los aceros que contienen 0,8% de C se denominan aceros eutectoides. Si un acero contiene menos de un 0,8% de C
recibe el nombre de acero hipoeutectoide y si contiene más de 0,8% de C se llama acero hipereutectoide.
17) ¿Cuáles son los distintos microconstituyentes que se obtienen a temperatura ambiente por enfriamiento lento
desde el estado austenítico, en función del porcentaje de carbono?
· Aceros eutectoides: Si se calienta una muestra de acero al carbono de
un 0,8% de C hasta 750°C y se mantiene durante un tiempo suficiente, su
estructura se transformará en austenita. Este proceso se denomina
austenización.
Si después lo enfriamos muy lentamente hasta justo por encima de la
temperatura eutectoide, su estructura permanecerá austenítica como se
indica en el punto a. El posterior enfriamiento hasta la temperatura
eutectoide provocará la transformación de la austenita a una estructura
laminar de placas alternadas de ferrita α y Fe3C.
Esta estructura se denomina perlita y se observa en el punto b, justo por
debajo de la temperatura eutectoide. La perlita es una estructura más
dura que la ferrita y su dureza varía entre HV 200-300.
· Aceros hipoeutectoides: Si un acero de 0,4% de C se calienta a 900°C
(punto a) durante suficiente tiempo, su estructura se convertirá en
austenita homogénea. Si a continuación se lo enfría lentamente hasta
aproximadamente 775°C (punto b), la austenita comienza a transformarse
en ferrita proeutectoide, que nucleará y crecerá principalmente en los
límites de grano austeníticos.
Si se sigue enfriando lentamente hasta el punto c, la cantidad de ferrita
proeutectoide formada continuará aumentando hasta representar
aproximadamente el 50% de la estructura. Mientras el acero se está
enfriando desde b hasta c, el carbono contenido en la austenita residual

3. aumenta desde 0,4% a 0,8% de C.
A 723°C si las condiciones de enfriamiento continúan, la austenita que queda sin transformar, se transformará
isotérmicamente en perlita por la reacción eutectoide (austenita → ferrita + cementita) (punto d). La ferrita de la perlita
se llama ferrita eutectoide para diferenciarla de la ferrita proeutectoide.
· Aceros hipereutectoides: Si un acero de 1,2% de C se calienta hasta 950°C y se mantiene durante un tiempo adecuado,
su estructura se convertirá en austenita (punto a). Posteriormente si este acero se enfría muy lentamente hasta el punto
b, empezará a nuclearse y a crecer cementita proeutectoide principalmente en los límites de grano de la austenita. Con
un posterior enfriamiento lento hasta el punto c, que está justamente encima de 723°C, se formará más cementita
proeutectoide en dichos límites.
Si las condiciones del equilibrio se mantienen para el enfriamiento lento,
el porcentaje de carbono de la austenita residual cambiará de 1,2% a
0,8% de C.
Continuando con el enfriamiento lento a 723°C, la austenita que queda
sin transformar, se transformará en perlita a través de la reacción
eutectoide (austenita → ferrita + cementita) (punto d). La cementita
formada en la reacción eutectoide se denomina cementita eutectoide
para diferenciarla de la cementita proeutectoide.
18) ¿Cuándo se dice que un acero ha sido austenizado correctamente? ¿Cuáles son los riesgos? Explique.
Se dice que un acero ha sido austenizado correctamente cuando se calienta el acero a una temperatura superior a la de
austenización y se mantiene durante un tiempo a dicha temperatura para obtener una estructura homogénea.
Debido a que el austenizado consiste en elevar la temperatura para que el acero avance hacia una estructu ra con la
menor ΔG posible, se corre el riesgo de que se dispare el tamaño de grano austenítico por dicho aumento en la
temperatura.
19) Explique cómo se obtiene la transformación adifusional de la austenita. ¿Qué se obtiene? ¿Cuáles son sus
propiedades y estructuras?
Si una muestra de acero ordinario al carbono en condiciones austeníticas se enfría rápidamente hasta temperatura
ambiente mediante enfriamiento rápido en agua o en otro medio tal como el aceite (temple), la austenita no tiene
tiempo de transformarse en perlita, que se forma a través de un proceso difusional de nucleación y crecimiento. Es decir
la difusión del carbono contenido en la austenita para formar la cementita y la ferrita de la perlita no se verifica. En lugar
de esto, la austenita se transforma adifusionalmente en martensita, que es una solución sólida intersticial de carbono
(ferrita sobresaturada con carbono).
Debido a la sobresaturación del carbono, la estructura cristalina BCC de la
ferrita se deforma para ampliar los espacios intersticiales y poder retener
en solución el exceso de carbón por encima del valor de equilibrio y se
transforma en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo (BCT).

4. A medida que aumenta el porcentaje de carbono que contiene el acero, mayor será la sobresaturación y mayor la
deformación de la estructura cúbica de la ferrita en tetragonal. Esta deformación de la estructura origina tensiones
internas en el material que impiden el movimiento de las dislocaciones y por lo tanto endurecen en forma muy
importante el acero. Al mismo tiempo esta martensita es, por el motivo mencionado, una fase muy frágil.
20) ¿Por qué para aceros con porcentaje de carbono mayor que 0,7%, las durezas obtenidas después del temple son
variables? Gráfica y explicación.
El gráfico muestra las durezas aproximadas de los aceros al carbono martensíticos completamente endurecidos en
función del porcentaje de carbono. La región sombreada indica la posible pérdida de dureza debida a la formación de
austenita retenida, que es más blanda que la martensita.
La temperatura a la cual comienza la transformación de austenita en martensita, se denomina Ms, y la temperatura a la
cual la transformación termina, Mr. Estas temperaturas disminuyen con el aumento en el porcentaje de carbono y
también por la presencia de elementos de aleación en los aceros aleados.
Para aceros con alto contenido de carbono (mayor de 0,70% de C) o conteniendo elementos de aleación, la temperatura
Mr puede ubicarse por debajo de la temperatura ambiente y de esta manera luego del temple al austenita no se
transforma completamente en martensita y se mantiene estable a temperatura ambiente. Es ta austenita se conoce
como austenita retenida, y como se dijo es más blanda que la martensita. Es por esta razón que las durezas obtenidas
después del temple para aceros con porcentaje de carbono mayor que 0,7% es variable.
21) ¿Cómo depende la dureza de las martensitas en función del porcentaje de carbono? Justifique.
A medida que aumenta el porcentaje de carbono que contiene el acero, mayor será la sobresaturación y mayor la
deformación de la estructura cúbica de la ferrita en tetragonal. Esta deformación de la estructura origina tensiones
internas en el material que impiden el movimiento de las dislocaciones y por lo tanto endurecen en forma muy
importante el acero. Al mismo tiempo esta martensita es, por el motivo mencionado, una fase muy frágil.
A mayor contenido de carbono, mayor dureza y resistencia de las martensitas Fe -C. Sin embargo, la ductilidad y
tenacidad disminuyen a medida que aumenta el contenido en carbono y por ello en la mayoría de los aceros al carbono
martensíticos se les suele realizar un recocido por calentamiento a una temperatura inferior a la de transformación
(723°C).

5. 22) ¿Cómo podría minimizar la cantidad de austenita retenida en un acero templado?
Para algunas aplicaciones la presencia de austenita en la estructura puede ser perj udicial y una de las formas de
minimizar su presencia es a través de temples en medios de temple que se encuentren a menor temperatura que la
ambiente, en ocasiones por debajo de 0°C, en cuyo caso se denominan a estos tratamientos temples subcero.
23) Metodología para cuantificar la transformación isotérmica de la austenita inestable para un acero eutectoide.
Las experiencias para verificar la transformación de la austenita a
temperatura ambiente se pueden efectuar usando varias muestras
pequeñas. En primer lugar ellas son austenizadas en un horno a
temperatura por encima de la temperatura eutectoide. Después son
enfriadas rápidamente (temple) en un baño de sales fundidas a la
temperatura deseada, por debajo de la eutectoide. Después de
varios intervalos de tiempo, las muestras se extraen del baño salino
de una en una y se templan en agua a temperatura ambiente.
Entonces, la microestructura tras cada tiempo de transformación
puede examinarse a temperatura ambiente.
La austenita transformada, a distintos tiempos, aparece en
el microscopio con la estructura característica de la perlita
mientras que la no transformada en perlita se observa como
una fase blanca (martensita).
24) ¿Cómo se registran los resultados de la transformación isotérmica de la aus tenita inestable? ¿Qué
transformaciones ocurren y qué propiedades poseen las microestructuras obtenidas en cada caso?
Repitiendo el proceso de transformación de la austenita a distintas temperaturas, se puede construir un diagrama de
transformación isotérmica denominado Diagrama de las “S” o Diagrama Temperatura - Tiempo - Transformación (TTT).
La curva en forma de “S” próxima al eje de temperatura indica el tiempo necesario para que se inicie la transformación
isotérmica de la austenita (tiempo requerido para la nucleación de la ferrita y cementita que forman la perlita).
La segunda curva en forma de “S”, más alejada del eje de ordenadas, indica el tiempo que se requiere para que la
transformación se complete (tiempo requerido para el completo crecimiento de los núcleos).

6. Las transformaciones que se efectúan a temperaturas entre 723°C y 550°C producen microestructuras perlíticas y a
medida que la temperatura de transformación disminuye, la perlita se va haciendo cada vez más fina.
Si el acero se enfría rápidamente y luego se mantiene a temperaturas en el rango de 500°C y 250°C, la austenita se
transforma en una estructura denominada bainita, con características intermedias entre la martensita y la perlita.
Finalmente, a partir del diagrama se puede observar que si el enfriamiento desde la temperatura de austenización es
suficientemente rápido, la austenita se transformará en martensita, es decir, el acero se habrá templado.
La bainita en aleaciones Fe-C es un microconstituyente que al igual que la perlita, está constituido por dos fases y puede
definirse como un producto de descomposición austenítica que tiene una estructura eutectoide no laminar de ferrita α y
cementita. Para aceros al carbono eutectoides debe hacerse una distinción entre bainita superior, que se forma por
transformación isotérmica a temperaturas comprendidas entre 550°C y 350°C, y la bainita inferior, que se forma entre
350°C y 250°C.
La bainita superior tiene grandes regiones de cementita en forma de varilla, mientras que la bai nita inferior tiene
partículas de cementita mucho más finas. (A medida que la temperatura de transformación disminuye, los átomos de
carbono no pueden difundirse tan fácilmente y, por lo tanto, la estructura de la bainita inferior tiene partículas más
pequeñas de cementita).
La martensita, en cambio, es un microconstituyente formado por una sola fase (ferrita sobresaturada en carbono).
25) Explique los TT basados en el diagrama TTT isotérmico para un acero eutectoide. Resultados obtenidos en cada
caso. Justificación.
Los tratamientos isotérmicos para un acero eutectoide son:
Martempering (Marrevenido):
El martempering es un tratamiento térmico de endurecimiento alternativo al temple directo, cuyo objetivo es disminuir
la distorsión y fisuración de los aceros que se puede desarrollar durante el temple debido al enfriamiento no uniforme
del material (mayor velocidad de enfriamiento en la superficie y menor en el centro de la pieza).
El proceso consta de los siguientes pasos:
1. Austenización del acero.
2. Enfriamiento rápido a una velocidad mayor a la velocidad crítica
de temple en un baño de aceite caliente o sales fundidas hasta
una temperatura justo por encima a la temperatura Ms.
3. Mantenimiento del acero a esa temperatura hasta que la
temperatura sea uniforme en toda la pieza, parando este
tratamiento isotérmico antes de que empiece la transformación
de la austenita a bainita.
4. Enfriamiento a una velocidad moderada hasta la temperatura
ambiente. Como resultado se obtiene el material templado con
estructura martensítica.
5. Revenido en forma convencional.
La estructura del acero con tratamiento térmico de martempering es martensita y la del acero revenido posteriormente
al martempering, es martensita revenida.

7. Austempering (Ausrevenido):
Es un tratamiento isotérmico que produce una estructura bainítica. Es un procedimiento alternativo al de templado y
revenido mediante el cual se obtiene elevada dureza con mayor tenacidad y ductilidad.
Las etapas del proceso son:
1. Austenización del acero.
2. Enfriamiento rápido a una velocidad mayor a la velocidad
crítica en un baño de sales fundidas hasta una temperatura
ligeramente por encima a la temperatura Ms, pero mayor
que la del martempering.
3. Mantenimiento del acero a esa temperatura para permitir
la transformación total de la austenita a bainita.
4. Enfriamiento a una velocidad moderada hasta la
temperatura ambiente.
Ventajas del austempering Desventajas del austempering
Mayor ductilidad y resistencia al impacto
de ciertos aceros sobre aquellos valores
obtenidos por temple y revenido
convencional.
Necesidad de un baño especial de
sales fundidas.
Disminución de la distorsión respecto de
la que se produce en los aceros
templados.
El proceso puede usarse sólo para
un número limitado de aceros.
26) Explique las diferencias del diagrama TTT isotérmico de un acero hipoeutectoide con respecto al de un acero
eutectoide.
El diagrama de las “S” para aceros hipoeutectoides presenta dos diferencias respecto al diagrama para aceros
eutectoides.
La primera es que las curvas de las “S” se desplazan a la
izquierda hacia el eje de las ordenadas y en mayor medida
cuando es más pequeño el contenido de carbono del acero.
Esto es debido a que el tiempo de nucleación de la perlita a
partir de la austenita es nulo o muy bajo y la transformación
se produce inmediatamente. Por este motivo los aceros al
carbono hipoeutectoides no se pueden templar
completamente ya que por más rápido que sea el
enfriamiento siempre se formará algo de ferrita y perlita.
Debido a esto, se considera que no son templables los aceros
que tienen contenidos de carbono por debajo de 0,35% C.
La segunda diferencia respecto a la curva de las “S” para
aceros eutectoides, es que aparece la línea de transformación de la austenita en ferrita proeutectoide por encima de la
correspondiente a la transformación de la austenita en perlita.

8. 27) Utilizando el diagrama TEC para un acero eutectoide, explique gráfica y conceptualmente cómo se logran a
temperatura ambiente las distintas microestructuras posibles.
En el enfriamiento continuo de un acero al carbono, la transformación de austenita a perlita se produce a lo largo de un
intervalo de temperaturas en lugar de una sola temperatura.
Las líneas iniciales y finales de transformación del diagrama de enfriamiento continuo se desplazan a tiempos mayores y
a temperaturas ligeramente inferiores en relación con los diagramas isotérmicos. Además, no hay líneas de
transformación por debajo de 450°C para la transformación de austenita en bainita.
La curva A de enfriamiento representa un enfriamiento lentísimo, tal como podría obtenerse si suprimimos el calor de
un horno eléctrico y permitimos al acero enfriarse a medida que el horno se enfría. La microestructura sería, en este
caso, perlita gruesa.
La curva de enfriamiento B representa un enfriamiento más rápido, tal como se obtendría al retirar el acero austenizado
del horno y permitir su enfriamiento en aire estático. En este caso se forma una microestructura de perlita fina.
La curva de enfriamiento C comienza con la formación de perlita, pero el tiempo es insuficiente para que se complete la
transformación de austenita a perlita. La austenita remanente que no se transforma en perlita a temperaturas
superiores se transformará en martensita a temperaturas más bajas, comenzando aproximadamente a 220 °C.
(Transformación de escisión). La microestructura estará constituida por una mezcla de perlita y martensita.
Enfriando a mayor velocidad que la curva E, que se denomina velocidad de enfriamiento crítica, se producirá una
estructura martensítica completamente endurecida.
28) ¿Qué se define como velocidad crítica de temple? ¿Por qué es necesario conocerla para un determinado acero?
La velocidad crítica de temple es la mínima velocidad de enfriamiento que garantiza una completa transformación de la
austenita en martensita. Coincide con la velocidad que es tangente a la nariz perlítica.
Es importante conocerla ya que de acuerdo al tipo de acero que necesitemos con sus respectivas propiedades es la
velocidad que debe experimentar la transformación, es decir, si buscamos la dureza máxima debemos superar la
velocidad crítica, o sea, templar el acero.

9. 29) ¿Cuáles son los TT que necesitan austenización completa? ¿Por qué y en qué casos? (aceros al carbono).
Los tratamientos térmicos que requieren austenización completa son el recocido total, normalizado, temple,
austempering y martempering. Se austenizan completamente a fin de lograr una homogeneización de la estructura
austenítica y permitiendo de esta manera que el carbono se difunda totalmente.
(Al superar durante el calentamiento la temperatura austenítica, la estructura del acero cambia formándose pequeños
granos de austenita a través de la nucleación y crecimiento. A cada temperatura de calentamiento por encima de la de
austenización le corresponde un tamaño de grano de equilibrio. A mayor temperatura, mayor tamaño de grano.
Por esta razón, y sabiendo que un grano grueso es más frágil y de menor resistencia que uno fino, se debe elegir durante
la austenización una temperatura de calentamiento lo más baja posible a fin de evitar un crecimiento de grano
innecesario que disminuya las propiedades mecánicas del acero).
30) ¿Cuándo se realiza un austenizado incompleto previo al TT? Justifique.
31) Explique los distintos tipos de recocido sub-crítico. ¿Para qué aceros se utiliza y qué microestructura se obtiene en
cada caso?
Recocido contra acritud: Tiene por objetivo ablandar los aceros de bajo carbono (<0,3% C) que se han endurecido por
haber sufrido un trabajo en frío y no permiten continuar con la deformación plástica requerida para lograr la reducción
de sección buscada.
Consiste en un calentamiento a temperaturas menores de 723°C (subcríticas), manteniendo un cierto tiempo a dicha
temperatura y luego un enfriamiento al aire. La dureza que se alcanza es superior a la del recocido total, pero suficiente
para los fines requeridos (eliminar la acritud). Este tratamiento es más económico que el recocido total ya que no
requiere enfriamientos dentro del horno.
Recocido de globalización: Permite obtener una estructura en la cual la cementita laminar se transforma en pequeños
glóbulos que quedan embebidos en la matriz ferrítica. Es la estructura más blanda que se puede obtener.
Se aplica a los aceros de alto carbono (>0,6% C).
El tratamiento consiste en calentamientos prolongados, a temperaturas por debajo o cercanas de AC1 o calentamientos
alternados por debajo y por encima de AC1
32) Normalizado: rango de aplicación, objetivos, microestructura obtenida.
La normalización es un tratamiento térmico en el que se calienta el
acero en la región austenítica 50°C por encima de la temperatura crítica
superior, se lo mantiene un tiempo dado que es función del espesor
para homogeneizar la estructura, y luego se enfría en aire estático. La
microestructura de secciones delgadas de acero al carbono
hipoeutectoides normalizados consta de ferrita proeutectoide y perlita
de estructura fina (a diferencia de los aceros recocidos que presentan
una perlita gruesa y más blanda que la obtenida por normalizado).

10. Los objetivos para los que se realiza el proceso de normalización son:
1. Refinar la estructura granular.
2. Ablandar el material para su mecanizado o deformación plástica.
3. Incremento de la resistencia del acero (en comparación con el acero recocido).
4. Reducir la segregación de composiciones en coladas o forjados y mantener así mayor uniformidad estructural.
Los rangos de temperatura del normalizado pueden verse en el gráfico. Son ligeramente superiores a los de recocido.
El normalizado se aplica generalmente a aceros de bajo contenido de C (<0,03%C).
Es más económico que el recocido total, ya que el enfriamiento se efectúa en aire. La dureza es superior a la obtenida
con el recocido total, pero queda lo suficientemente blando como para realizarle procesos de maquinado o deformación
plástica requeridas para fabricar la pieza.
33) Temple: ¿A que aceros se aplica? ¿Cuáles son las propiedades que se obtienen? Justificación.
El temple se logra austenizando un acero y luego enfriándolo a una velocidad superior a la velocidad crítica de temple,
obteniendo así una estructura martensítica. Dicha estructura es muy dura y esta dureza aumenta de forma notable con
el porcentaje de carbono, pero al mismo tiempo es una estructura muy frágil. El objetivo principal del templado es
incrementar la dureza de un acero. El acero luego del mismo quedará duro pero muy frágil, o sea, poco tenaz.
Este tratamiento no puede aplicarse a todos los aceros por igual. En los aceros hipoeutectoides, el tiempo de nucleación
de la perlita a partir de la austenita es nulo o muy bajo y la transformación se produce inmediatamente. Por este motivo
los aceros al carbono hipoeutectoides no se pueden templar completamente ya que por más rápido que sea el
enfriamiento siempre se formará algo de ferrita y perlita. Debido a esto, se considera que no son templables los aceros
que tienen contenidos de carbono por debajo de 0,35% C.
Los medios de enfriamiento que se pueden emplear para el temple del acero dependerán de la calidad del mismo
respecto a su composición química (%C y % de elementos de aleación), y del tamaño y forma de la pieza a templar.
Siempre se debe elegir el medio de temple menos enérgico a fin de minimizar las posibilidad de deformación, fisuración
o rotura de la pieza durante el tratamiento.
34) Factores que influyen en la deformación y/o fisuración durante el temple?
Algunos de los factores que influyen en la deformación o fisuración de una pieza durante el temple son:
 La estructura martensítica es una estructura muy frágil que no admite deformaciones.
 Durante la transformación de austenita a martensita, se produce un incremento de volumen que puede no ser
tolerado por partes de la pieza que ya se han templado.
 Las diferencias en los cambios volumétricos que se producen debido a las velocidades de enfriamiento diferentes
entre el núcleo y la superficie de la pieza pueden generar grandes tensiones en el material.
 Un mal diseño de la pieza con ángulos vivos, puede actuar como factor de concentración de tensiones.
 El tamaño de grano austenítico grande hace que la estructura del acero sea más frágil y por lo tanto admita menos
deformaciones.
 Una excesiva velocidad de enfriamiento debido a una mala elección del medio de temple (muy agresivo), puede
llevar a magnificar las tensiones creadas.

11. 35) Revenido: Objetivo del mismo. a) ¿Cómo influye la temperatura de revenido y el porcentaje de carbono del acero
tratado? b) ¿Cómo influye el tiempo de revenido en una estructura dada? Justificar.
Dado el carácter de gran fragilidad que presenta la estructura martensítica sobre todo en el caso de los aceros de alto
carbono, siempre a continuación del temple se efectúa el tratamiento térmico de revenido, que tiene por objetivo
mejorar la tenacidad del acero para evitar que falle en servicio.
Primero se austeniza el acero y después se enfría rápidamente para producir martensita y evitar la transformación de
austenita en ferrita y cementita. Después el acero se vuelve a calentar a una temperatura por debajo de la eutectoide
para ablandar la martensita mediante su transformación en una estructura de partículas de carburo de hierro en una
matriz de ferrita.
a) Si el revenido es efectuado a bajas temperaturas no se pierde tanto la dureza y tampoco se gana mucho en
tenacidad. Si el tratamiento se realiza a temperaturas altas (a partir de los 200°C aproximadamente), el acero se
ablanda mucho y se torna muy tenaz. Esta disminución gradual en la dureza de la martensita con el aumento de la
temperatura se debe principalmente a la difusión de átomos de carbono desde los lugares intersticiales de la red
sometidos a tensión para formar precipitados de carburo de hierro en una segunda fase.
Durante el revenido la martensita se descompone. En los aceros de bajo carbono martensítico con más del 0,2% de
carbono, el principal modo de redistribución del carbono a las
temperaturas de revenido por debajo de 200°C se produce por
precipitación de agrupamiento. En este rango de temperaturas se
forma el carburo épsilon (ε), disminuyendo así el porcentaje de
carbono y comenzando a perder su tetragonalidad.
El carburo que se forma cuando el revenido se da entre 200°C y 700°C
es cementita. Entre 200°C y 300°C el precipitado adopta la forma de
varillas, mientras que si el revenido ocurre de 400°C a 700°C, los
carburos en forma de varilla coalescen para formar partículas
esferoidales. Entonces como resultado se obtiene una matriz de ferrita
en la cual se encuentran embebidas partículas (glóbulos) de cementita.
b) Para determinada temperatura, un mayor intervalo de tiempo permitirá que el material avance más hacia el
equilibrio, ya que al estar a una temperatura que favorece la difusión, este tenderá a perder su tetragonalidad.
36) Cementación: ciclo completo del tratamiento, aceros utilizados, resultados obtenidos.
Este proceso consiste en aumentar el contenido de carbono en la zona superficial de una pieza dejándola para ello un
cierto tiempo en un medio carburante. Con la cementación se obtienen piezas muy duras en su superficie y muy tenaces
en su núcleo. Luego se realiza un templado y revenido a fin de obtener en la superficie martensita revenida de alta
dureza y en el núcleo perlita, más blanda pero más tenaz.
Se suelen tratar de esta forma aceros aleados y sin aleación pero, en todos los casos, de bajo contenido de carbono.
Medio cementante sólido: Las piezas a tratar se depositan en cajas metálicas llenas de mezcla cementante. Las cajas se
cierran herméticamente y se llevan a un horno elevando la temperatura a unos 900°C y manteniéndolo por un cierto
tiempo (dependiendo del espesor que se desee para la capa cementada y de la temperatura de cementación elegida).
Medio cementante líquido: Se colocan sales cementantes en hornos eléctricos donde son fundidas. Luego las piezas son
colocadas dentro del baño de sales fundidas en forma individual y son mantenidas durante el tiempo necesario.

12. Medio cementante gaseoso: Se usan hornos rotativos circulares u hornos continuos. Por lo general se cementan piezas
chicas. Es el método más rápido, más limpio, menos costoso y permite un mejor control de calidad. El proceso se efectúa
en dos fases: 1) Carburación a alta temperatura (900°C) en atmosfera muy carburante. 2) Difusión a temperatura más
baja (800°C) en atmósfera neutra para conseguir una correcta distribución del carbono en la capa cementada.
37) Carbonitruración: ciclo completo del tratamiento, aceros utilizados, resultados obtenidos.
Este tratamiento se diferencia de la cementación, en que parte del endurecimiento se consigue por la atmosfera
carburante y parte por nitrógeno incorporado. Las piezas que se someten a este tratamiento se calientan hasta
temperaturas próximas a los 850°C en una atmósfera gaseosa que cede al acero simultáneamente C y N2. Luego se
efectúa un temple y revenido para lograr las propiedades adecuadas.
Una de las ventajas más importantes de la carbonitruración frente a la cementación, es que el N2 que se incorpora
durante el proceso hace que disminuya la velocidad crítica de temple del acero correspondiente. Esto quiere decir que la
capa periférica de una pieza de acero carbonitrurado se templa mucho más fácilmente que un acero cementado.
Otra de las ventajas que ofrece el N2 incorporado durante este tratamiento, es que los aceros, adquieren una dureza
mayor que la lograda por cementación.
38) Nitruración y temple superficial: ciclo completo, aceros utilizados, resultados obtenidos.
Ambos tratamientos se aplican a aceros con contenidos de 0,2% C a 0,6% C.
Nitruración: Se somete la pieza previamente templada y revenida a un calentamiento a una temperatura aproximada de
500°C y a la acción de una corriente de nitrógeno naciente que se genera por descomposición del amoníaco. Este
reacciona con el hierro o con el aluminio, el molibdeno y/o el cromo, de los aceros aleados de nitruración, formando
nitruros, insolubles en la martensita revenida, que precipitan en forma de agujas. Estos deforman la estructura cristalina
y endurecen el acero.
Ventajas de la nitruración:
1. La dureza que se obtiene, superior a la obtenida por los tratamientos de cementación y carbonitruración.
2. La conservación de dicha dureza hasta temperaturas elevadas (temp de nitruración), ya que el acero fue
previamente templado y revenido, por lo cual la martensita se ablandó.
3. Mayor resistencia a la corrosión.
4. Mejor comportamiento a la fatiga.
5. Ausencia de deformaciones en las piezas tratadas, por ser relativamente baja la temperatura a la cual se trabaja.
Temple superficial: Se diferencia de la cementación en que no se adiciona carbono al acero tratado, si no que el acero ya
lo posee y por lo tanto es susceptible de endurecimiento por temple. La forma de realizar este tratamiento consiste en
calentar hasta austenizar, solamente la superficie o las partes de la pieza que se desean endurecer, y luego templarla
por enfriamiento en forma rápida.
En el momento en que se interrumpe la propagación del calor hacia el interior, queda endurecida por efecto del temple
superficial aquella zona que hasta ese momento estaba a una temperatura superior a la de austenización y el resto de la
pieza permanece inalterada.
Una ventaja importante es que el tiempo requerido es mucho menor que el necesario para cementar o nitrurar. Al igual
que en cualquier proceso de temple, luego del temple superficial la pieza debe ser revenida para transformar la
martensita en martensita revenida.

13. ACERO
UTILIZADO
TRATAMINETO
TÉRMICO PREVIO
TRATAMIENTO
PROPIAMENTE
DICHO
TRATAMIENT
O POSTERIOR
RESULTADO:
ESPESOR DE CAPA
CEMENTACIÓN Acero bajo C
(<0,2%)
Normalizado o
recocido
Δt1 = 900°C
Δt2 = 850°C
Temple y
revenido
0,5 – 1,5 mm
CARBONITRURACIÓN Acero bajo C
(<0,2%)
Normalizado o
recocido
Δt1 = 850°C Temple y
revenido
0,5 – 1,5 mm aprox.
NITRURACIÓN Acero bajo,
medio y alto
C. Aceros de
baja aleación
Bajo %C: Cementado,
temple y revenido.
Medio/alto %C:
Temple y revenido.
Δt1 = 500°C
Enfriamiento
al aire
Mucho menor que
las anteriores
TEMPLE SUPERFICIAL Acero medio
o alto C.
Recocido Calentamiento
y temple
directo “Tγ”
Temple y
revenido
1 – 5 mm
39) Producción de arrabio con el alto horno: insumos, descripción del proceso, principal reacción química involucrada y
productos obtenidos.
La materia prima para la producción de acero son los minerales oxidados de hierro tales como la magnetita (Fe 3O4) o la
hematita (Fe2O3). Estos minerales son fundidos en los altos hornos.
Por la parte superior del alto horno se carga el mineral, el reductor y los fundentes para producir la escoria con las
impurezas que arrastra el mineral. El coque (carbón mineral) actúa como agente reductor y reduce los óxidos de hierro
para producir arrabio bruto. Por la parte inferior del horno se descarga el metal reducido muy impurificado con
aproximadamente 4% de carbono junto con algunas impurezas, de acuerdo a la reacción característica:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2
El arrabio se transfiere en estado líquido a un horno de fabricación de acero (convertidor).

14. 40) Producción de acero en el convertidor: insumos, descripción del proceso, principal reacción química involucrada y
productos obtenidos.
La fabricación de acero se efectúa a través de la oxidación del carbono y demás impurezas contenidas en el arrabio hasta
reducirlas a valores muy bajos, aceptados en los aceros.
El proceso más utilizado habitualmente para convertir el arrabio en acero es el soplado con oxígeno en hornos
convertidores. En este proceso, el arrabio y hasta un 30% de chatarra de acero se cargan en un convertidor en forma de
túnel revestido de material refractario, en el que se inserta una bala de oxígeno. El oxígeno puro de la bala reacciona con
el arrabio líquido para formar monóxido de carbono, dióxido de azufre y óxidos de silicio, manganeso y fósforo.
FeO + C → Fe + CO
El CO y el SO2, por ser gases, emergen fuera del metal fundido y abandona el convertidor por la boca ubicada debajo de
una campana de extracción de gases. Los otros óxidos sólidos, son extraídos por la escoria, que se forma por reacción
entre los fundentes que se adicionan inmediatamente antes del comienzo de la reacción con el oxígeno (principalmente
cal), y los óxidos de silicio, manganeso y fósforo.
En este proceso el contenido en carbono del arrabio se puede reducir de aproximadamente 4% a menos de 0,1% en un
tiempo de alrededor de 22 minutos, al tiempo que se consigue una reducción en la concentración de las impurezas.
El acero fundido obtenido en el convertidor, se vierte en lingoteras estacionarias (para producir lingotes) o se lo enfría
en lingoteras de colada continua para obtener planchones, plaquetillas o tochos. Estos son transformados en productos
semielaborados tales como chapas, planchas, rieles, vigas, perfiles, caños, alambres, mediante procesos de laminación
en caliente y en frío.
41) Aceros al carbono: clasificación y ejemplo de uso en cada caso. Justificación.
Aceros de bajo carbono: (<0,3% C):
Son los más baratos ya que provienen en forma directa del convertidor y de la colada continua sin ningún otro
tratamiento. Además, debido a su menor dureza respecto de otros aceros y a su alta ductilidad, son los aceros de más
fácil transformación en piezas terminadas ya sea mediante procesos de arranque de viruta como a través de procesos de
deformación plástica.
Los aceros de bajo carbono no son susceptibles de temple ya que la curva de transformación de la austenita en
martensita se encuentra muy desplazada a la izquierda y por más rápido que se efectúe el enfriamiento, las estructuras
obtenidas son principalmente ferrita más perlita.

15. Se utilizan en general en estado normalizado para aplicaciones generales, por ejemplo, perfiles, barras, tubos, alambres,
chapas, laminadas en caliente o en frio con distintos grados de acritud, para piezas y estructuras soldadas, para
cementación, etc.
Aceros de medio carbono: (entre 0,3% y 0,6% C):
El acero con 0,45% C se suele emplear en todo tipo de piezas o aplicaciones donde se requiera una resistencia media.
Son aceros templables pero de baja capacidad de temple (la penetración del temple es mala).
Algunas de las aplicaciones son en elementos de maquinaria en general, por ejemplo, ejes, engranajes, cigüeñales, etc.
Aceros de alto carbono: (>0,6% C):
Entre 0,6% y 0,7% C: Luego del temple y el revenido presentan una muy alta resistencia mecánica y un elevado límite de
elasticidad. Entre sus aplicaciones está la fabricación de piezas elásticas en general, como resortes.
Entre 0,8 y 1,1% C: muchas de sus aplicaciones son en herramientas de media prestación, como por ejemplo matrices en
general, buriles, cuchillas, cizallas, etc.
42) Principales limitaciones de los aceros al carbono.
 No pueden adquirir elevadas resistencias, sobre todo en piezas de gran espesor, debido a la baja capacidad de
temple que presentan. De acuerdo a la curva de las “S” durante el temple de piezas gruesas, si la velocidad de
enfriamiento de la pieza es muy alta, empleando por ejemplo agua agitada como medio de temple, es probable que
en la superficie la velocidad crítica de temple sea superada (principalmente en aceros de alto carbono), pero en el
centro de la pieza no. Esto lleva a estructuras mixtas, de menor resistencia que si fueran completamente
martensíticas.
 Cuando se fabrican productos de gran sección no se puede asegurar que la estructura martensítica alcance a toda la
sección transversal luego del temple.
 Deben ser enfriados muy rápidamente para obtener una estructura martensítica, en general en agua, con el riesgo
de grandes deformaciones, fisuración o rotura de la pieza durante el temple.
 No permiten obtener buena tenacidad y resistencia simultáneamente. La resistencia obtenida luego del temple no
es muy alta y disminuye mucho si se busca mejorar la tenacidad mediante un revenido a temperaturas altas.
 Tienen poca resistencia al impacto a bajas temperaturas ya que presentan (sobre todo los aceros de bajo carbono)
una temperatura de transición dúctil-frágil muy marcada.
 Tienen poca resistencia a la corrosión y oxidación y por lo tanto en sus aplicaciones deben ser protegidos ya sea por
depósitos de metales más “nobles” como en el cincado, cromado, o niquelado o bien mediante el pintado.
43) Aceros de baja aleación: principales elementos de aleación, nomenclatura y propiedades.
Para los requerimientos de elevados valores de resistencia y tenacidad fueron creados los aceros de baja aleación, que
contienen un máximo de 4% de elementos de aleación. Los principales aleantes son: Mn, Ni, Cr, Mo, V, B.
Se los denomina de baja aleación para diferenciarlos de los de alta aleación (aceros de herramientas e inoxidables).
Para ciertos niveles de resistencia, los aceros de baja aleación muestran mejores combinaciones de resistencia,
tenacidad y ductilidad que los aceros al carbono ordinarios. Esto es debido a que los elementos de aleación desplazan
las curvas de las “S” hacia la derecha disminuyendo la velocidad crítica de temple. Debido a esto, la velocidad de

16. enfriamiento del centro de piezas gruesas puede ser superior a la crítica de temple, lo que lleva a que la pieza se temple
completamente.
Luego del revenido los aceros de baja aleación, adquieren una buena tenacidad manteniendo todavía valores de
resistencia a la tracción elevados, combinación de propiedades que no se puede lograr con los aceros al carbono.
Estos aceros se pueden templar en condiciones mucho menos severas que los aceros al carbono, por ejemplo en baños
de aceite calmo. La ventaja de esto, es que disminuye la probabilidad de deformación o fisuración durante el temple.
Los aceros de baja aleación son de mayor costo y son muy usados en la industria automotriz en las piezas que requieren
elevados valores de resistencia y tenacidad (ejes, árboles, cigüeñales, bulones, bielas, engranajes, resortes, etc).
44) Aceros de cementación, nitruración y alta maquinabilidad: características más importantes de cada uno de ellos.
Aceros de cementación:
Son aceros de bajo carbono, pero por el enriquecimiento superficial en carbono que les proporciona la cementación son
capaces de alcanzar muy alta dureza en la superficie templada con alto carbono y muy alta tenacidad en el núcleo pobre
de carbono, luego de un tratamiento térmico de temple y revenido.
Se emplean varios tipos de aceros para cementar, aleados o no, pero siempre conteniendo entre 0,05% y 0,25% C.
Aceros para nitruración:
Se aplica nitruración a un acero cuando va a ser utilizado en piezas grandes y de formas complicadas, ya que si se aplica
cementación es difícil utilizar el acero por las deformaciones que se pueden producir en los tratamientos de temple y
revenido
Para piezas nitruradas sometidas a grandes cargas, se requieren núcleos de gran resistencia. En este caso se usan aceros
hasta con 0,6% de C revenidos a bajas temperaturas, por ejemplo 550°C. Cuando las cargas no son muy altas pero es
indispensable que el núcleo sea tenaz, se usan aceros de bajo contenido de carbono, como de 0,25%, revenidos a
temperaturas altas de hasta 650°C.
Los aceros para nitruración contienen elementos de aleación tales como Mo, Cr y Al, que forman nitruros.
Aceros de fácil mecanizado, o alta maquinabilidad:
Estos aceros producen virutas cortas que se desprenden fácilmente y permiten altas velocidades de corte. Para lograr
esta característica, estos aceros contienen azufre y/o fósforo en porcentajes superiores a los valores máximos aceptados
para aceros de buena calidad y/o plomo en pequeñas cantidades. El azufre y el fósforo forman compuesto químicos
duros que se rompen con facilidad cuando tocan la herramienta, y el plomo partículas muy blandas que se comportan
de igual manera, facilitando la acción de la herramienta de corte.
Estos aceros se suelen emplear para piezas que deban fabricarse en grandes series con bajo costo de mecanización y en
las que no son necesarias características mecánicas elevadas. Los aceros con dureza inferior a 140 Brinell son malos para
mecanizar por excesiva ductilidad de la viruta y mejoran endurecidos por acritud. Por el contrario, los aceros de más de
200 Brinell pierden maquinabilidad. La mejor maquinabilidad se alcanza para durezas entre 140 y 200 Brine ll.

17. 45) Templabilidad: definición y medición. Metodología del ensayo correspondiente.
La templabilidad de un acero es una propiedad de los aceros que determina la profundidad de la penetración del temple
(transformación martensítica) inducida por enfriamiento desde la condición austenítica. Esta propiedad depende de los
parámetros que fijan la posición de la curva de las “S” (% C, % elementos de aleación y tamaño de grano austenítico).
La templabilidad se determina experimentalmente mediante el ensayo Jominy, para el cual se utiliza una probeta
normalizada (1plg de diámetro, 4 plg de longitud, con saliente de 1/16 plg en uno de sus extremos).
El ensayo consiste en:
1) Se calienta la muestra dentro de un horno de laboratorio a fin de
lograr en la misma la austenización total.
2) Se coloca la probeta en el dispositivo donde se enfría por su
extremo inferior mediante un chorro de agua.
3) Se mecanizan dos superficies planas a las dos caras opuestas de
la probeta y se hacen mediciones de dureza Rockwell C a lo largo de
estas superficies hasta 2,5 plg del extremo enfriado.
46) Describa cómo y por qué influyen los distintos parámetros en la templabilidad de un acero.
Los parámetros que influyen en la templabilidad del acero son:
1) El porcentaje de carbono: Mientras mayor sea el contenido de carbono, la curva se va a desplazar hacia la derecha
disminuyendo la velocidad crítica de temple facilitando la templabilidad. Esto es así porque a medida que aumenta el
carbono, disminuye el coeficiente de difusión del mismo.
2) El porcentaje de elementos de aleación: Pasa lo mismo que con el porcentaje de carbono, desplazando en mayor o
menor proporción la curva de las “S” hacia la derecha. Esto se debe a que la matriz aleada dificulta la difusión de los
átomos de carbono, a causa de los lugares que se hallan ocupados por átomos sustituciones de elementos de aleación.
3) El tamaño de grano austenítico: A mayor tamaño de grano la curva se desplaza hacia la derecha. Esto se debe a que,
al ser más grandes los granos, hay menos superficie de límite de grano, y esto dificulta la difusión del carbono.

18. 47) ¿Cuál es el principal mecanismo de transferencia térmica en el ensayo Jominy?
El principal mecanismo de transferencia térmica en el ensayo Jominy es por conductividad térmica en dirección del eje
axial de la probeta. Al ponerse en contacto el extremo inferior de la probeta, que está a alta temperatura, con el chorro
de agua a temperatura ambiente, este pierde calorías que son suministradas al agua y de esta manera se templa el
acero. Depende de la conductividad térmica del material.
48) ¿Por qué el ensayo Jominy es válido solamente para aceros al carbono y de baja aleación?
El ensayo Jominy sólo es válido para aceros al carbono y de baja aleación porque estos poseen más de 95% de hierro,
entonces se puede considerar que todos tienen el mismo coeficiente de conduct ividad térmica (El del hierro), de manera
que son aptos para compararse entre sí.
49) ¿Cómo serían las distintas curvas de templabilidad de aceros al carbono vs porcentaje de carbono? Justifique la
tendencia obtenida.
A una DJ=0, todos los aceros poseen distintas durezas, las cuales dependen del porcentaje de carbono con el que cuente
la martensita formada en DJ=0, siendo más duros aquellos aceros con mayor porcentaje de dicho elemento.
La tendencia que puede observarse es que, en los aceros de bajo carbono, la dureza disminuye más rápidamente que en
los de alto carbono y, por lo tanto, la templabilidad en los mismos es menor. A medida que el porcentaje de carbono
aumenta, la difusión de este se ve más dificultada, la curva de l as “S” se desplaza a la derecha y la templabilidad de la
pieza aumenta.
50) ¿Cómo serían las distintas curvas de templabilidad de aceros con igual porcentaje de carbono vs porcentajes de
elementos de aleación? Justifique la tendencia obtenida.

19. En el caso de distintas aleaciones de acero, con un mismo porcentaje de carbono, observamos que las durezas en DJ=0
son iguales para todos, lo que va a implicar que la martensita obtenida también va a tener el mismo porcentaje de
carbono (según el ejemplo 0,4% C).
El acero 4340 es altamente templable, ya que al enfriarse desde la región austenítica, la descomposición de la austenita
en ferrita y bainita está retardada y la transformación de austenita en martensita se puede hacer a bajas velocidades de
enfriamiento.
Los aleantes, en mayor o menor medida, desplazan la curva de las “S” hacia la derecha, ya que las matrices aleadas
dificultan la difusión del carbono y mejoran la templabilidad.
51) ¿Cómo se obtiene una banda de templabilidad para un acero determinado? ¿Cuál es su principal uso?
En las normas IRAM se grafican bandas de templabilidad, es decir rangos de templabilidad en los que se debe encontrar
la curva de templabilidad de cada acero en particular. Estas bandas de templabilidad están limitadas por las curvas de
menor y mayor templabilidad (tolerancia permitida) para cada acero en particular. Teniendo en cuenta esto, el ensayo
Jominy se usa como ensayo de recepción, ya que si la curva de templabilidad está dentro de la banda correspondiente a
ese acero, al mismo se lo acepta y si no se lo rechaza.
52) ¿Cuál es la relación entre DJ y velocidad de enfriamiento en cualquier probeta Jominy? Justifique.
La relación que existe entre la DJ y la velocidad de enfriamiento es que a menor
distancia, mayor es la velocidad. Para una DJ=0, el enfriamiento es casi
instantáneo, esto se debe a que a dicha distancia, la superficie de la probeta está
en contacto directo con el agente de temple (agua), en cambio a una DJ mayor, el
traspaso de temperatura es por difusión, disminuyendo la velocidad de
enfriamiento.
El gradiente de flujo de calor es a lo largo del eje axial de la probeta y dirigido al
extremo en contacto con el agua (DJ=0), donde la velocidad de enfriamiento es
máxima (600°C/s). A medida que nos alejamos de este extremo hacia el otro,
influye la conductividad térmica y el flujo de calor y por ende la velocidad de
enfriamiento disminuye. A 1 plg del extremo, la velocidad de enfriamiento ha
disminuido a 5,5°C/s.
53) Explique por qué se pueden corresponder las propiedades obtenidas en diferentes profundidades de una sección
de una barra de acero templado en un medio determinado, y la curva Jominy correspondiente a dicho acero.
Porque al ser válido el ensayo Jominy para todos los aceros, se considera la misma conductividad térmica y por lo tanto,
en todas las piezas cilíndricas se obtiene la misma velocidad de enfriamiento para un punto de sección correspondiente
y dependiendo del diámetro de la barra, punto que equivale a determinada DJ. Luego debe observarse en la curva de
templabilidad del acero en cuestión, la dureza correspondiente para éste a la DJ equivalente.

20. 54) Aceros para herramientas: a) principales usos, b) ¿cómo se logran las distintas propiedades que deben poseer?
Así se designa a los aceros cuya principal aplicación es la fabricación de los instrumentos necesarios para conformar los
materiales de construcción, bien sea mediante su deformación plástica, su fusión y colada en moldes o mediante la
eliminación de material por arranque de viruta.
Las condiciones especiales de trabajo de las herramientas exigen características también especiales en los aceros
destinados a su fabricación. Estas características se consiguen mediante el uso de diversos elementos de aleación y
tratamientos térmicos adecuados. Por ejemplo:
55) Comente cuatro propiedades que deben poseer los aceros para herramientas y cómo lograrlas en cada caso.
Límite elástico: Una herramienta debe ser capaz de conservar su forma ante la acción de las elevadas solicitaciones a las
que se halla sometida durante su trabajo, por esta razón es preciso que el material empleado tenga un alto límite
elástico. Esta propiedad depende de la composición del acero y de los tratamientos térmicos que se le realicen. En
función de esto, los aceros para herramientas tienen contenidos de carbono (como mínimo de 0,5% C) y siempre se
utilizan en estado de temple y revenido.
Resistencia al desgaste: Es una de las características más importantes que deben cumplir las herramientas a fin de evitar
la pérdida de filo por el continuo rose experimentado durante su trabajo. Uno de los principales aleantes en estos aceros
es el cromo, ya que forma carburos muy duros de alta resistencia al desgaste. El porcentaje de cromo adicionado estará
en relación con los requisitos de resistencia al desgaste que tenga la herramienta. También se logra aumentar la
resistencia al desgaste en los aceros mediante la adición de tungsteno.
Tenacidad: Las herramientas sometidas a choques necesitan poseer una tenacidad elevada, incompatible con los aceros
de alto carbono y los bajos revenidos. En este caso es preciso llegar a un compromiso en el contenido en carbono y la
temperatura de revenido, utilizando un material y tratamiento térmico que de la suficiente tenacidad con el mayor
límite elástico y resistencia al desgaste posibles. Un elemento que en su adición incrementa la tenacidad es el níquel.
Dureza: La dureza de un acero nos indica si el tratamiento térmico le ha proporcionado una estructura apta para resistir
el desgaste. La mayor dureza con que se emplean los aceros es de aproximadamente 65 HRC, que se obtiene después
del temple en aceros de más de 0,65% de C. Con esta dureza todos los aceros son bastante frágiles. Por el contrario, la
menor dureza con que suelen emplearse las herramientas, después del temple y revenido, es de 30 HRC,
correspondiente a aceros de 0,4% a 0,65% C. Se usa este nivel de durezas cuando se desea gran tenacidad.
Algunos elementos que en su adición mejoran la dureza de los aceros son el tungsteno y el cobalto.
56) ¿Cómo se logra la resistencia en caliente para un acero de herramientas? Ejemplo y justificación.
Resistencia en caliente: Cuando el trabajo que realiza la herramienta hace que la misma alcance temperaturas elevadas,
como por ejemplo, las matrices de forja en caliente, las herramientas para altas velocidades de corte, etc., es necesario
que los aceros empleados en su construcción sean capaces de conservar en caliente las propiedades indicadas.
La adición de aleantes tales como el tungsteno o molibdeno, da lugar a la formación de carburos complejos que
favorecen el mantenimiento de la dureza a temperaturas elevadas, ya que no se disuelven en caliente y por lo tanto, al
ser estables, mantienen las propiedades mecánicas.
Un ejemplo de un acero para trabajo en caliente es el acero de corte rápido (para maquinar a altas velocidades)
designado por los números 18-4-1 (18% Tungsteno, 4% Cromo, 1% Cobalto).

21. 57) ¿Cómo pueden prevenirse las deformaciones y roturas durante el temple de un acero para herramientas?
Indeformabilidad: En el tratamiento térmico, las transformaciones estructurales que se producen originan variaciones de
volumen. Si estas variaciones no se desarrollan simultáneamente en todos los puntos de la pieza, los fuertes gradientes
térmicos durante el temple originan cambios de volumen variables en las distintas regiones de la pieza, crean tensiones
internas, que dan lugar a cambio de forma o incluso con mucha frecuencia a la rotura de la herramienta.
Los aceros para herramientas, por su elevado contenido en carbono, tienen poca plasticidad para ceder bajo la acción de
las tensiones en el temple y la forma complicada de muchas herramientas favorece la aparición de tensiones internas y
aumenta los riesgos de deformaciones y roturas.
Se comprende entonces la importancia que tiene en un acero de herramientas su aptitud para ser tratado térmicamente
con un mínimo de deformación. Esto ha dado lugar a un grupo de aceros llamados indeformables, en los cuales la
dilatación del temple se compensa completamente o casi completamente con la contracción del revenido.
Las deformaciones y roturas que provienen de la existencia de los gradientes térmicos durante el temple pueden
disminuirse en gran parte utilizando medios de temple menos severos, lo que conduce a aceros con templabilidad alta.
Templabilidad: En general conviene una templabilidad elevada principalmente porque ello permite el empleo de medios
de temple menos enérgicos, con la consiguiente disminución del riesgo de que se produzcan deformaciones. Por otra
parte, en aceros de baja templabilidad y de grandes dimensiones no se lleca a alcanzar la dureza necesaria con un
temple en agua.
58) ¿Cómo relaciona porcentaje de carbono vs usos posibles de un acero de herramientas?
Si el acero va a ser utilizado en la fabricación de una herramienta que trabaja por corte, por ejemplo un punzón, una
cuchilla, o si se trata de una matriz con ángulos vivos, es importante que se mantenga el filo y en este caso se usará un
acero con alto porcentaje de carbono que luego del temple produzca una martensita dura.
Por otra parte, si la herramienta trabajará por impacto, su contenido de carbono deberá ser menor que en e l caso
anterior para priorizar la tenacidad. Se debe también tener en cuenta la temperatura de revenido que en este caso será
superior a la empleada en el caso de herramientas que trabajen por corte.

22. 1) Aceros inoxidables: composición química, estructura cristalina según diagrama de fases y tratamiento térmico
correspondiente, costo relativo, propiedades y aplicaciones.
ACEROS INOXIDABLES Ferríticos Martensíticos Austeníticos
Composición química Aleaciones Fe-Cr (12 a 30% Cr)
con 0,02 a 0,2% C.
Aleaciones Fe-Cr (12 a 17% Cr)
con 0,15 a 1,1% C.
Aleaciones Fe-Cr-Ni (16 a 25%
Cr y 7 a 20% Ni).
Estructura cristalina BCC (Estructura del hierro α) BCT (Estructura de la
martensita)
FCC (Estructura del hierro γ)
Tratamiento térmico Recocido o endurecidos por
deformación plástica en frío.
Temple y revenido. Recocido.
Costo relativo Baratos, ya que no tienen
Níquel. Su costo varía en
función de su porcentaje de
carbono.
Más caros que los ferríticos y
más baratos que los
austeníticos.
Los más caros, por la presencia
de Níquel.
Propiedades · Magnéticos.
· Resistencia a la corrosión
moderada.
· Excelente resistencia a la
oxidación a altas
temperaturas.
· Baja resistencia a la tensión.
· Ductilidad media.
· Buena resistencia y dureza.
· Baja resistencia a la corrosión.
·Alta resistencia a la tensión.
· Baja ductilidad.
· Alta ductilidad.
· No magnéticos.
· Alta resistencia a la corrosión.
· Si se enfrían lentamente a
través del rango (870 a 600°C)
son susceptibles de corrosión
itergranular.
· Más resistencia a la tensión
que los ferríticos y menos que
los martensíticos.
· Alta ductilidad.
Aplicaciones Vehículos, equipamiento de
restaurantes, calentadores,
etc.
Piezas de máquinas, válvulas,
cuchillería, herramientas
quirúrgicas, balas, etc.
Industria química, de la
alimentación, láctea, de
gaseosas y cervezas, etc.
En los aceros inoxidables ferríticos, como el cromo tiene la misma estructura cristalina BCC que
la ferrita α, puede extender la región de fase α y suprimir la región de fase γ. Como resultado
se forma un lazo γ en el diagrama de fases Fe-Cr y lo divide en regiones FCC y BCC. Los aceros
inoxidables ferríticos, puesto que contienen más de un 12% de Cr, no pasan por la
transformación FCC a BCC y se enfrían desde altas temperaturas como soluciones sólidas de
cromo en hierro α.
En los aceros inoxidables austeníticos la presencia del níquel estabiliza la fase gama, entonces permite que se mantenga
la estructura FCC.
2) Fundiciones de hierro: rango de composición, clasificación, propiedades operativas y de interés industrial.
Son aleaciones ferrosas empleadas en la fabricación de piezas producidas por fusión y colada dentro de moldes.
Las fundiciones de hierro son aleaciones ternarias Fe-C-Si que contienen entre 2% y 4% de C y entre 1% y 4% de Si.
Las principales propiedades que presentan son:
 Baja temperatura de fusión.
 Alta fluidez y colabilidad.
 No forman películas superficiales indeseables cuando se vierten dentro del molde.
 Solidifican con una contracción ligera y moderada durante el enfriamiento.

23. Otras propiedades de interés industrial son:
 El amplio rango de valores de resistencia y dureza que se puede conseguir con las mismas.
 En la mayoría de los casos son fáciles de mecanizar.
 Pueden ser aleadas para producir una resistencia superior al desgaste, abrasión y corrosión.
 Baja resistencia al impacto y poca ductilidad..
Las fundiciones se pueden clasificar en, fundiciones blancas, grises, maleables, dúctiles o nodulares y aleadas.
3) Fundición: composición química, fabricación y resultados correspondientes (microestructura y propiedades
mecánicas, usos posibles, justificación).
Fundiciones blancas:
En estas fundiciones el carbono se encuentra combinado con el hierro, como cementita. Para lograr esto se deben
mantener en la fundición los contenidos de carbono y silicio relativamente bajos (entre 2,5 y 3% C y entre 0,5 y 1,5% Si).
Una alta velocidad de enfriamiento durante la solidificación también favorece la formación de cementita.
La microestructura de una fundición blanca no aleada contiene grandes cantidades de cementita en una matriz perlítica.
Debido a la presencia de cementita en su estructura, las fundiciones blancas son extremadamente duras y frágiles y
tienen poca aplicación industrial (ya que no se pueden maquinar). Sin embargo presentan una excelente resistencia al
desgaste y la abrasión y se utilizan en aplicaciones que exigen estas propiedades (revestimientos, bolas de molinos, etc.).
Además sirve como materia prima para las fundiciones maleables.
Fundiciones grises:
En estas fundiciones el carbono se encuentra en forma de láminas de grafito. Se forma cuando el carbono de la aleación
excede la cantidad que puede disolverse en la austenita y precipita como hojuelas de grafito.
Es un material importante en ingeniería debido a sus útiles propiedades:
 Excelente capacidad de mecanización
 Buena resistencia al desgaste
 Resistencia a la escoriación bajo lubricación restringida
 Excelente capacidad de amortiguamiento vibracional
La desventaja principal que presentan estas aleaciones es su baja tenacidad, debida a la presencia de las frágiles láminas
de grafito que crean discontinuidades en el material. La mayor o menor tenacidad depende del tamaño, forma y
distribución de las láminas de grafito en la estructura.
Contienen normalmente entre 2,5% a 4% C y entre 1% a 3% Si. Puesto que el Silicio es un material grafitizante, se utiliza
un contenido relativamente alto para provocar la formación de grafito.
Una baja velocidad de enfriamiento durante la solidificación también favorece la formación de grafito.
Las velocidades de solidificación moderadas favorecen a una matriz perlítica, mientras que muy bajas velocidades
favorecen la formación de una matriz ferrítica. Para producir una matriz completamente ferrítica en una pieza que
presenta matriz perlítica, se hace un recocido para que se descomponga la cementita de la perlita, y el carbono
producido se deposite en las láminas de grafito, dejando la matriz completamente ferrítica.

24. Fundiciones dúctiles:
Combinan la facilidad de fabricaciones de las fundiciones grises con las buenas propiedades del acero, poseen buena
fluidez y moldeabilidad, excelente capacidad de mecanización, buena resistencia al desgaste, tenacidad, ductilidad,
resistencia y templabilidad.
Estas propiedades se deben a que el grafito se presenta no en forma de láminas, sino como nódulos, no disminuyendo la
ductilidad.
La composición de la fundición dúctil es similar a la de la fundición gris con respecto al contenido de carbono y silicio,
pero los niveles de azufre y fósforo deben mantenerse por debajo del 0,03% S y 0,01% P, ya que de lo contrario
interfieren con la formación de los nódulos de grafito.
Durante la solidificación de la fundición, en la cuchara de colada se adiciona Mg y éste se combina con el oxígeno y el
azufre disminuyendo su concentración hasta niveles muy bajos de modo que no puedan interferir en la formación de los
nódulos.
Las fundiciones dúctiles presentan una matriz martensítica.
4) Aleaciones de Aluminio: principales elementos de aleación, clasificación y tratamientos térmicos posibles.
Los principales elementos de aleación del aluminio son: cobre, magnesio, manganeso, silicio y cinc.
Se pueden clasificar en aleaciones de aluminio fundidas y aleaciones de aluminio forjadas. También se las puede div idir
en aquellas que admiten tratamiento térmico y pueden ser endurecidas por esta vía, y aquellas que no lo admiten y solo
pueden endurecerse por deformación plástica en frío.
Los principales tratamientos térmicos aplicados a las aleaciones de aluminio son:
1) Tratamiento de envejecimiento o de precipitación: Cuyo objetivo es el endurecimiento del material. Se aplica a las
aleaciones denominadas “tratables térmicamente”.
2) Tratamiento de recocido contra acritud: Se aplica para ablandar las aleaciones “no tratables térmicamente” luego de
deformaciones plásticas en frío importantes.
5) Envejecimiento de aleaciones de aluminio: ciclo térmico completo y microestructuras correspondientes. Justificación
mediante diagrama de fases.
Si consideramos una aleación que contenga x% del elemento de aleación
y la calculamos a la temperatura T1, la aleación presentará una sola fase
que es la solución sólida α. Si enfriamos esta aleación muy lentamente
hasta la temperatura ambiente, existirán dos fases en equilibrio, α y β,
siendo este último un compuesto intermetálico formado entre el
aluminio y el aleante, que es frágil y se presenta en forma de partículas
gruesas ubicadas en los límites de grano. Luego de este tratamiento, la
aleación presentará una baja dureza y una baja tenacidad.

25. Para incrementar la dureza de la aleación se aplica el tratamiento de envejecimiento, que consiste en crear por
precipitación, una dispersión de partículas muy finas del compuesto intermetálico dentro de los granos del material.
Estas partículas actúan como obstáculos para el libre movimiento de las dislocaciones y endurecen la aleación.
Este proceso de endurecimiento solamente se puede aplicar a aquellas aleaciones en las que el soluto disminuya
marcadamente su solubilidad en el aluminio, al disminuir la temperatura (ver gráfico).
Etapas:
1) Solubilización: La pieza se calienta a una temperatura entre las temperaturas de solvus y
solidus y se mantiene el tiempo suficiente hasta que se obtenga una estructura
monofásica uniforme (solución sólida α).
2) Temple: Se realiza un enfriamiento rápido en agua hasta la temperatura ambiente.
Dado que por enfriamiento brusco se impide la difusión atómica, no se obtienen las
fases α + β, sino una condición metaestable constituida por la solución sólida α
sobresaturada con el elemento de aleación.
3) Envejecimiento: Se produce la precipitación del elemento de aleación que se encuentra
sobresaturando a la solución sólida α. Estas partículas deforman la red cristalina de la
fase α y debido a esto, dificultan el movimiento de las dislocaciones durante la
deformación, endureciendo la aleación.
6) Explicar metodología y técnica utilizada para optimizar el proceso de envejecimiento. Justificar.
A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van
formando las zonas de precipitación y el tamaño del precipitado se
incrementa, y la aleación se hace más fuerte y dura y menos dúctil.
Una resistencia máxima (condición de pico de envejecimiento) se
alcanza finalmente si la temperatura de envejecimiento es
suficientemente grande y generalmente está asociada a la
formación de un precipitado metaestable intermedio. Si el
envejecimiento continúa de forma que este precipitado intermedio
sufra coalescencia y se haga más grueso, la aleación sobreenvejece
y llega a ser más débil que la condición de envejecido.
Metodología: Se toman muchas probetas con forma de moneda, se les realiza el envejecimiento y se las retira a distintos
tiempos, midiendo la dureza de cada una, y conformando el gráfico de dureza vs tiempo, que permite encontrar el pico
de envejecimiento.
7) Describa los distintos tratamientos térmicos de envejecimiento posibles para una aleación base aluminio.
Envejecimiento natural: Cuando la precipitación del elemento de aleación que se encuentra sobresaturando la solución
sólida se produce a la temperatura ambiente. Se designa como tratamiento T4. Tarda alrededor de 36 horas en
realizarse.
Envejecimiento artificial: Cuando el envejecimiento se efectúa a temperaturas superiores a la ambiental pero por debajo
de la línea de solvus (90-200°C). Se designa como tratamiento T6. Tarda entre 12 y 18 horas en realizarse.

26. 8) Procesos de fundición de aleaciones de Al, condiciones de operación y resultados obtenidos en cada caso.
Fundición de arena: Se efectúa mediante un molde de arena no permanente. Este proceso se elige normalmente para:
1. Cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas.
2. Piezas fundidas complejas.
3. Piezas fundidas grandes.
Fundición con molde permanente: Se vierte el metal fundido en un molde metálico permanente bajo gravedad, baja
presión o presión centrífuga solamente. Las piezas fundidas en molde permanente tienen una estructura de grano más
fino y son más resistentes que las piezas fundidas en molde de arena, y además poseen generalmente menos
contracciones y porosidades. Sin embargo los moldes permanentes tienen limitaciones de tamaño y para piezas
complejas puede resultar difícil o imposible la fundición mediante este método.
Fundición en matriz (por inyección o a presión): Se fabrican las piezas fundidas al máximo ritmo de producción, forzando
el metal fundido bajo considerables presiones en los moldes metálicos a repartirse por las cavidades de la matriz.
Cuando el metal se ha solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida caliente. Las
dos partes de la matriz son unidas de nuevo y el ciclo se repite.
Ventajas:
1. Las piezas están casi completamente acabadas y pueden producirse a un alto ritmo.
2. Las tolerancias dimensionales pueden mantenerse más cercanas que con otros procesos.
3. Un rápido enfriamiento produce una estructura de grano fino.
4. El proceso puede automatizarse fácilmente.
9) Designación de tratamiento termomecánico y explicación para aleaciones de aluminio.
El estado de tratamiento termomecánico que indica las propiedades mecánicas que posee la aleación se indica mediante
códigos de letras y números que se ubican a continuación de la designación del tipo de aleación separados con un guion.
Letras que se utilizan para indicar los distintos tratamientos:
 O – Recocido: mínima resistencia y máxima ductilidad.
 H – Endurecimiento por deformación (deformación plástica en frío).
H1 – indica la aleación endurecida por deformación. El grado de endurecimiento se indica con un
segundo dígito y varía entre H12 hasta H18.
 T – Endurecimiento por tratamiento térmico.
Existen distintas designaciones que van desde T1 hasta T8. Las más frecuentes son: T6 (Solubilización,
templado y envejecido artificial) y T4 (envejecido natural).
10) Aleaciones Cu-Zn: composición y correspondencia con diagrama de fases, clasificación, usos y propiedades en cada
caso.
Los latones son una serie de aleaciones de Cu con conteniedos de Zn entre el 5% y el 40%. Cuando e l contenido de Zn es
menor de 35%, el Cu y el Zn forman una solución sólida sustitucional, la fase α (indicada en la región de fase totalmente
alfa del diagrama de fases Cu-Zn), que es muy dúctil. Estos latones se denominan latones alfa y se emplean para l a
fabricación de productos deformados plásticamente, como ser chapas, tubos, barras, alambres, etc.

27. Cuando el contenido de Zn es mayot de 35% aparece una segunda fase, la β, que es frágil. En este caso los latones
presentan una estructura α + β, se denominan complejos y se utilizan para la fabricación de piezas fundidas.
Comercialmente los latones se clasifican en latones rojos (<20% Zn – ej: hidrobronz empleados en cañerías de agua) y
latones amarillos (entre 20% y 39% Zn – ej: latones de cartuchería para la fabricación de vainas de balas de fusil).
La adición de pequeñas cantidades de plomo a algunos latones de Cu-Zn mejora la maquinabilidad. El plomo es casi
insoluble en el Cu sólido y se encuentra distribuido en los latones de plomo como pequeños glóbulos.
11) Aleaciones Cu-Sn y Cu-Be: clasificación, usos y tratamientos térmicos posibles.
Aleaciones Cu-Sn (Bronces): Aleaciones Cu-Sn (1% a 16% Sn). Los bronces pueden ser monofásicos o bifásicos:
 Bronces monofásicos (bronces α): (< 8% Sn) Se utilizan principalmente para la fabricación de productos
deformados plásticamente como alambres, chapas, barras, etc.
 Bronces bifásicos (bronces complejos): (8 % a 15% Sn) Se utilizan para la fabricaciones de cojinetes de alta
resistencia y la producción de engranajes, entre otras aplicaciones.
A menudo se les incorporan porcentajes de plomo de entre el 5% y el 10% para mejorar la lubricación de la superficie de
rozamiento. Son aleaciones con más resistencia a la tracción que los latones, pero también son más caros.

28. Aleaciones Cu-Be: Aleaciones Cu-Be (0,6% a 2% Be). Endurecen por precipitación y mediante este tratamiento más una
deformación en frio se obtienen resistencias a la tracción muy altas, del orden de las de los aceros de herramientas.
Son usadas en herramientas que requieren gran dureza y no desprenden chispas. También poseen excelentes
propiedades de resistencia a la corrosión, fatiga y dureza que las hacen útiles para fabricar resortes, engranajes,
diafragmas y válvulas. Su desventaja es que son materiales caros.
12) Materiales compuestos: definición, importancia de los mismos, ejemplos a escalas macro y microscópica.
No existe una definición ampliamente aceptada. Podríamos decir que un material compuesto es un sistema de
materiales constituido por una mezcla o combinación de dos o más macro-constituyentes que difieren en forma y
composición química y que son esencialmente insolubles entre sí.
La importancia de un material compuesto para la ingeniería radica en que dos o más materiales distintos se combinen
para formar un material cuyas propiedades sean superiores, o en algún modo más importantes que las de sus
componentes.
Ejemplo a nivel microestructural: una aleación metálica como un acero ordinario que contenga ferrita y perlita.
Ejemplo a nivel macroestructural: un plástico reforzado de fibra de vidrio.
13) Materiales compuesto de matriz polimérica: propiedades que importan en fibra y matriz, justificación. Ejemplo de
material compuesto isotrópico y anisotrópico. Justificación en cada caso.
14) Materiales compuestos de matriz polimérica: distintos tipos de fibra y matriz, descripción de las mismas y
propiedades en cada caso.
Tipos de fibras:
Fibras de vidrio: Se usan para reforzar matrices plásticas y formar así materiales compuestos estructurales.
Propiedades: buena relación resistencia/peso, buena estabilidad dimensional, buena resistencia al calor, al frio, a la
humedad y a la corrosión, buenas propiedades aislantes eléctricas, facilidad de fabricaciones y coste relativamente
bajo. Las dos clases más importantes de vidrios utilizadas son los vidrios E (eléctricos y los vidrios S (de alta
resistencia).
Fibras de carbono: Se caracterizan por dar una combinación ligera, de gran resistencia y consistencia (módulo
elasticidad). Tienen una mayor resistencia a la tracción y una menor elongación que las fibras de carbono. Tienen un
precio relativamente elevado y son empleadas en la industria automotriz y para aplicaciones aeroespaciales.
Fibras de aramida (Kevlar): Se caracterizan por su baja densidad y su alta resistencia (alta resistencia longitudinal y
baja resistencia transversal) y módulo. Estas fibras son útiles para el reforzado de plásticos en materiales
compuestos para aplicaciones aeroespaciales, en marina, automoción, etc.
Tipos de matrices más utilizadas:
Resinas de poliéster: Son de menor coste, pero no son tan fuertes como las resinas epoxy. Son utilizados en cascos
de barcos, paneles de construcción y paneles estructurales de aeronaves, automóviles y accesorios.
Resinas epoxy: Son más caras, pero tienen buena resistencia y menor contracción después del curado que las resinas
de poliéster. Se utilizan habitualmente como matrices en materiales compuestos cargados con fibras de carbono y
de aramida.