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Recubrimientos Metálicos - Normas de limpieza de metales y tratamientos
superficiales - �Norma Mil – S- 5002 D y otras Normas para diferentes sistemas
recubrimientos sobre metal de...
Presentation · April 2011
DOI: 10.13140/RG.2.2.30260.86407
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electrodeposition of metals and semiconductors View project
"ZnNi alloys with microparticles and additives". and "The Influence of Additives in Zinc electroplating in acid media" View project
Zulema Ángela Mahmud
Instituto Nacional de Tecnologia Industrial
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2. 1
Zulema Ángela Mahmud
INTI-Procesos Superficiales
Julio 2011
Curso para Fuerza Aérea
Normas de limpieza de metales y
tratamientos superficiales
Norma Mil – S- 5002 D y otras según
los metales

3. 2
1. Alcance:
• Ésta especificación cubre los requerimientos
para limpieza
• tratamientos superficiales
• recubrimientos inorgánicos de las superficies
metálicas de las piezas de sistemas de armas
“inorgánic coatings for metallic surfaces of
weapons systems parts”.

4. 3
Normas ASTM relacionadas
• ASTM B 600 - Técnicas para eliminar óxidos
“descaling” y limpieza de titanio y sus
aleaciones
• ASTM B 633- Recubrimientos
electrodepositados de Zn sobre acero
• ASTM B 2942- Límite aceptado de
concentración de ácido total en solventes
halogenados
• ASTM B 3443- Cloro en triclorofluoroetano

5. 4
Otras normas relacionadas
Según la Sociedad de Ingeniería Automotriz:
Las Normas son:
• AMS 2416 – Plating: Ni- Cd
• AMS 2424 – Plating: Ni- recubrimiento de bajo
stress “low stressed deposit”.

6. 5
Normas: Orden de prioridad o jerarquía:
“order of precedence”
•Si hubiera controversia entre el texto de ésta
especificación y las normas de referencias citadas
en el mismo (excepto para especificaciones
detalladas asociadas, hojas de especificaciones
“specification sheets”, MS standards) el texto de
esta especificación deberá tomarse con prioridad.
•Sin embargo, la especificación nunca sustituirá
leyes y regulaciones, a menos que se especifique
en alguna excepción “nothing in this specification,
however shall supersede applicable laws and
regulations unless a specific exemption has been
obtained”.

7. 6
3. Normas: requerimientos
3.1- Materiales y procesos: “Materials and processes”
•se hacen conforme a Normas o Documentos
aplicables como se especifica aquí.
•Las normas que no son las aplicables, no se pueden
usar. A menos que otros documentos sean aproba-
dos por la Organización de Ingeniería.
3.2- Requerimiento del Acabado “Finishing
requirements”: a menos que otra cosa se especifi-
que, todos los métodos de fabricación (tratamientos
térmicos, limpieza) se deben completar antes de la
aplicación de cualquier tratamiento superficial ya sea
un recubrimiento metálico y / o tratamiento no
metálico.

8. 7
3.3 Normas: superficies
Las partes con la excepción de aquellas
procesadas con DOD-P-16232, se conformarán:
1- con las especificaciones de dimensiones
especificadas y de rugosidad superficial
2- después de la limpieza, tratamiento superficial
o recubrimiento.
“This specification covers two types of heavy phosphate
coating for ferrous metals, applied by immersion. The coatings consist of a
manganese phosphate or zinc phosphate base and, when specified, a
supplementary treatment”.

9. 8
3.3 Superficies
• En el caso de metales que pueden responder de
una manera no uniforme cuando se hace
decapado “metal removal”, con métodos
mecánicos, químicos o electroquímicos:
• a- se siguen apropiados procedimientos de
inspección para asegurar que cada parte tiene
una superficie uniforme, libre de picaduras y de
ataque intergranular.
• b- luego del decapado “etching”, las piezas
deben resultar como para no afectar sus partes y
su funcionamiento en servicio “shall be
demostrated not to affect the serviceability of the
parts” .

10. 9
3.4 Superficie: Limpieza “Cleaning”
• El tratamiento superficial antes del recubrimiento debe ser
especificado y se deben seguir los procedimientos
establecidos por la OI (Organización de Ingeniería).
• Los métodos deben ser utilizados de modo que no resulten
en la pérdida del metal.
• El material debe estar libre de picaduras “pits”, libre de
ataque intergranular “intergranular attack” y tambien debe
estar libre de fragilización por hidrógeno “hydrogen
embrittlement”,
• Se debe realizar alivio de tensiones “stress relief” cuando
se especifique.

11. 10
3.4 Superficie: después de la Limpieza
“After Cleaning”
• Todas las piezas deben estar libres de productos
de corrosión, óxidos, pinturas, grasas, aceites y
fluxes (que se usan para soldadura) y otros
materiales extraños incluyendo otros metales y de
sustancias extrañas “foreign materials”.
• Todas las partes que ya están limpias, deben ser
recubiertas tan pronto como sea posible “as soon
as practicable”.

12. 11
3.4 Superficie: procedimiento después
de la Limpieza “After Cleaning”
• Se debe tener mucho cuidado en el manejo de las
piezas o partes para asegurar que no se ensucien
inadvertidamente con otros materiales y que por
ejemplo: cuando el acero toma contacto con otros
metales, como el zinc. ¿Porqué?
• Por otra parte, los conjuntos que contengan
cualquiera de las partes en contacto con las
soluciones de limpieza, y si en las piezas puede
haber grietas que puedan mantener “crevice
corrosion” no se limpiarán como un conjunto.
¿Porqué?

13. 1212
Serie electroquímica
Potenciales de reducción estándar Eº
Potasio K
+
Eº = -2,92 V Hierro Fe
3+
Eº =-0,04 V
Sodio Na
+
Eº = -2,71 V Hidrógeno H
+
Eº = 0,00 V
Magnesio Mg
2+
Eº = -2,37 V Estaño Sn
4+
Eº= +0,01 V
Aluminio Al
3+
Eº = -1,67 V Antimonio Sb
3+
Eº= +0,15 V
Manganeso Mn
2+
Eº = -1,18 V Bismuto Bi
3+
Eº = +0,20V
Zinc Zn
2+
Eº = -0,76 V Cobre Cu
2+
Eº = +0,34V
Cromo Cr
3+
Eº = -0,74 V Cobre Cu
+
Eº = +0,52V
Hierro Fe
2+
Eº = -0,44 V Plata Ag
+
Eº= +0,80 V
Cd Cd
2+
Eº = -0,40 V Rodio Rh
3+
Eº= +0,80 V
Indio In
3+
Eº = -0,34 V Mercurio Hg
2+
Eº= +0,85 V
Cobalto Co
2+
Eº = -0,28 V Paladio Pd
2+
Eº = +0,99V
Níquel Ni
2+
Eº = -0,25 V Platino Pt
2+
Eº = +1,20V
Estaño Sn
2+
Eº = -0,14 V Oro Au
3+
Eº= +1,50 V
Plomo Pb
2+
Eº = -0,13 V Oro Au
+
Eº= +1,68 V

14. 13
3.4.1 Superficie: Remoción de la
contaminación orgánica
•Se elige el esquema de limpieza en base a la
pieza (material, diseño) y teniendo en cuenta las
manchas o suciedades a limpiar. ¿Porqué?
•Se deben caracterizar tanto los materiales como los
procesos que se usan para la limpieza para que no
haya efectos corrosivos posteriores. ¿Porqué?
•La suciedad orgánica debe ser removida por
cualquiera de las vías: mecánica, química, o por
desengrase electrolítico alcalino.

15. 14
3.4.1 Superficie: Remoción de la
contaminación orgánica
•Cuando se desengrasa con vapor, hay que
analizar en forma periódica para asegurar que no
queden residuos ácidos en el sistema (cubas,
accesorios y otros elementos).
•Si durante el control del proceso se detectan
ácidos, se debe corregir el problema
discontinuando el proceso de “limpieza”.
•Se tratan las piezas y se deben descartar las
partes sujetas a corrosión.

16. 15
3.4.1 Contaminación Orgánica
• Remoción de contaminación orgánica las
suciedades orgánicas deben ser removidas por
limpieza por emulsión, limpieza alcalina o limpieza
alcalina electrolítica (solamente anódica),
inmersión con solvente, rociado con solvente,
desengrase por vapor (ver 3.4.1.2), limpieza
manual con solvente, o combinaciones de los
mismos, lo que sea más aplicable a la naturaleza
de la pieza y de la suciedad a ser removida.
• Los materiales y procesos usados deberán
caracterizarse completamente y se deberán
controlar para asegurar que no haya efectos de
corrosión.

17. 16
3.4.1 Contaminación Orgánica
•El desengrase por vapor se realizará usando ó
percloroetileno conforme a O-T-236, ó 1,1,1
tricloroetano, conforme a la norma MIL-T-81533 ó
la norma O-T-620. Cuando se utiliza desengrase
por vapor, al condensado de vapor de cada unidad
desengrasante se determinará la acidez al menos
una vez al mes.
•Si existe una condición ácida, el uso de la unidad
de desengrase por vapor será discontinuada
hasta que la condición ácida sea corregida y el
100 % de las piezas tratadas se inspeccionan por
los efectos de la corrosión.
•Las piezas que muestren efectos de corrosión
serán rechazadas.

18. 17
3.4.1 Contaminación Orgánica
•La limpieza manual se realizará usando los
solventes derivados del petróleo, alifáticos
tales como nafta de acuerdo a TT-N 95, o
acetona conforme a la norma O-A-51.
•La limpieza con solvente manual se
realizará usando un paño libre de pelusa.
•Los residuos de los agentes de limpieza
deben ser bien enjuagados.

19. 18
3.4.1.1 Superficie: Límites de aceptación
en la concentración de ácido como
contaminante. Norma ASTM D 2942
• El total de ácido aceptado como equivalente de
NaOH (en peso %) debe ser 0,01 % de percloro-
etileno.
• El total de ácido aceptado como equivalente de
NaOH (en peso %) debe ser 0,03 % de 1,1,1 para
tricloroetano.

20. 19
3.4.1 Materiales de base: Titanio y sus
Aleaciones
ASTM B 600:
• “This guide covers a cleaning and descaling
procedure useful to producers, users, and
fabricators of titanium and titanium alloys for the
removal of ordinary shop soils “eliminación de las
manchas”, oxides, and scales “escamas o
incrustaciónes” resulting from heat treatment
operations and foreign substances present as
surface contaminants”.
• “It is the intent that these soils be removed prior to
chemical milling, joining, plating, fabrication
“fresado químico, de unión, de fabricación” , and
in any situation where foreign substances interfere
with the corrosion resistance, stability, and quality of
the finished product”.

21. 20
3.4.1 Materiales de base: Titanio y sus Aleaciones
Las normas que se ocupan de la limpieza de titanio y sus
aleaciones con tricloroetileno son: ASTM F 945 on two
titanium alloys, AMS 4911 and AMS 4916.
La remoción de contaminación orgánica de titanio y
aleaciones de titanio está sujeta a la Norma ASTM B 600
las siguientes limitaciones:
•A) los ensambles o conjuntos con titanio no deben ser
desengrasados con vapor.
•B) las piezas de titanio sin montar pueden ser desengrasadas
con vapor si el proceso es seguido por la inmersión en un
medio ácido o alcalino.
•C) el tiempo de desengrase en vapor debe ser mínimo para
producir remoción de la suciedad, sin causar pérdida de
material.
https://dow-answer.custhelp.com/app/answers/detail/a_id/2767/~/chlorinated-
solvents-and-cleaning-titanium

22. 21
3.4.1 Procesos y equipos de
desengrase a vapor con
ultrasonido

23. 22
Procesos y equipos de
Desengrase al vapor
• El proceso de limpieza de la pieza de trabajo se hace
mediante solvente en forma de vapor.
• El proceso se usa cuando la suciedad no se disuelve en agua,
por ejemplo, elementos electrónicos con grasas o aceites.
• El solvente hierve en la parte inferior del equipo y luego se
condensa sobre la pieza.
• El solvente disuelve las grasas y los contaminantes en la
pieza.

24. 23
3.4.2 Contaminación inorgánica
“Inorganic Contamination (scale) removal”
•Las especificaciones las indica, la Organización
de Ingeniería “OI” de la planta. La contaminación
inorgánica se debe eliminar de acuerdo
a como se indica en ésta norma.
•Si está especificado por la OI, “las partes
primero tienen que tener realizado el alivio de
tensiones “stress relief” antes del tratamiento
químico o electroquímico de limpieza para
eliminar las tensiones residuales de tracción”
“methods of descaling to remove tensile stress”.

25. 24
Etapas del proceso de tratamiento de
Titanio: “Titanium: a Technical guide”. Libro
de Matthew Donachie-ASM- 2 edition: 2000
2-Limpieza
“Clean”:
Desengrase con
solvente
3-Activación
“activation”:
Inmersión en
ácido
Enjuague
Inmersión en
solución de
dicromato
Enjuague
1-Remoción de óxidos
”descaling”:
Granallado
Enjuague
Secado
4-Electrodeposición
“Electroplate”:
Cobreado

26. 25
3.4.2.1 Contaminación inorgánica en Al y
sus aleaciones
•El aluminio y sus aleaciones se deben limpiar
química o mecánicamente como se especifica en
esta norma y de acuerdo a las normas MIL M 7752 ó
MIL C 43616 ó la norma MIL C 87936.
•Cuando para la limpieza mecánica se usan
abrasivos que contienen metales de Fe o Cu:
a) Fe y sus óxidos, b) lana de acero; o se usen
materiales basados en cobre y sus aleaciones
•Todos éstos materiales podrían ser integrados al
Al y acelerar la corrosión de aleaciones de
aluminio, por lo tanto, no deben usarse.
“Materials will may become embedded and
accelerate corrosion of aluminum alloys”.

27. 26
3.4.2.1 Limpiadores de Aluminio
• Los óxidos están siempre presentes.
• Los limpiadores que son buenos para aluminio, a
menudo pueden usarse tambien para otros
metales, a la inversa no se cumple.
• Los limpiadores están constituídos por silicatos
que se introducen en la formulación como
inhibidores. Trabajan a pH de 9,5 a 11 y
desarrollan películas inhibidoras muy buenas para
aceites con ácidos.

28. 27
3.4.2.2 Contaminación inorgánica
para el caso de aceros de alta resistencia
• Los aceros de alta resistencia incluyendo aquellos
que son resistentes a la corrosión y al tratamiento
térmico, endurecidos por el tratamiento térmico ó
por trabajado en frío a full o con dureza superficial
de 40 RC ó 180 KSi y más alta:
• Se limpian usando medios mecánicos, o por
medios de limpieza electrolítica alcalina
(solamente anódica). Las piezas a las que se le
efectúa decapado ácido antes de la operación de
recubrimiento de las mismas, deben colocarse en
horno durante unas dos horas a una temperatura
de 190 ºC  15ºC, ver 6.5.

29. 28
3.4.2.2 Aceros de alta resistencia
Después del decapado ácido, Horno!!!!
• Después el decapado ácido debe haber 2
horas de cocción a una temperatura de 375 
25 º F (190  15 ºC) antes del recubrimiento
ver ítem 6.5, que dice que:
• Para algunos tipos de aceros, se puede
originar una capa delgada de óxido cuando
son tratados en horno por 2 horas, lo que
puede resultar en una adhesión pobre “for
several steel types, a thin oxide layer may be
formed after the two hour bake which may
result in poor coating adhesion”.

30. 29
Para electrodepositar con buena adhesión
Fáciles de platear
acero
cobre
bronce
Tratamiento especial
aluminio
berilio
magnesio
plástico
Mucha difícultad
titanio
molibdeno
tungsteno
Niobio
vidrio
Clasificación de los metales según el tipo
de tratamiento superficial*.
*Electrodeposition. Jack Dini. Noyes Publication. 1992.

31. 30
3.4.2.3 Contaminación inorgánica
para el caso de aceros de baja resistencia
• Los aceros de baja resistencia con una dureza
Rockwell menor que 40 a 180 KSI se limpian
usando medios mecánicos, o por medios de
limpieza electrolítica alcalina, medios de sales
fundidas “molten salt bath method”.
• Después se hace el decapado ácido ó una
combinación de ellos. Los tiempos de
inmersión en el baño ácido deben ser mínimos
para prevenir la absorción de hidrógeno.
http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm

32. 31
3.4.2.4 Aceros resistentes al calor
y a la Corrosión
•Éstos aceros tienen una dureza de 40 a 180
Rockwell C, se limpian así:
•Se usan medios mecánicos y químicos o la
combinación de ambos:
•Se hace limpieza electrolítica alcalina (anódica), el
decapado ácido, el horno por dos horas y luego, el
recubrimiento metálico.

33. 32
3.4.2.4 Aceros resistentes al calor
y a la Corrosión
Contaminación por presencia de gases
Para metales y aleaciones que son susceptibles a
los gases: hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, se debe
cuidar mucho la limpieza, y se deben eliminar
éstos contaminantes en el caso en que estuvieran
presentes. Los materiales se deben tratar de modo
que no se produzca un ataque de la superficie.
• Cuando los materiales se limpian no deben sufrir
ataque, ni picado “pitting” ni corrosion
intergranular. Se deben someter a un método
microscópico para ser examinados una vez por
semana a una misma magnificación. Las partes
que presentan uno u otro tipo de corrosión
(picado o corrosión intergranular) se deben
rechazar.

34. 33
Corrosión intergranular de aceros
inoxidables del tipo 300 y 400.
http://www.inoxidable.com/corrosion.htm
Cómo se evita la
corrosión intergranular?
Limpieza?
a)Por recocido: una vez terminadas las
operaciones de elaboración y de
soldadura, el acero deberá ser
calentado hasta una temperatura lo
suficientemente alta para disolver los
carburos, lo que es generalmente
entre 1036 ºC y 1150 ºC, luego el
enfriado.
b)Utilizando acero que contenga
menos de 0,03 % de carbono.
c) Usando aceros estabilizados con
titanio.

35. 34
3.4.2.4.1 Proceso de pasivación para aceros
resistentes al calor y a la Corrosión
• Los aceros resistentes a la corrosión serie 200, 300, y 400
endurecidos y con precipitación “precipitation hardened”:
deben llevar pasivación como dice la norma QQ-P-35, o
como especifique la Organización de Ingeniería.
• La pasivación debe ser seguida por un enjuague a fondo y
el secado “thorough rinsing and drying”.
• Las superficies carburizadas y nitruradas no deben estar
sujetas a la pasivación.
• La pasivación no es requerida para aceros resistentes a la
corrosión que van a recibir un posterior recubrimiento
inorgánico, o tratados con abrasivos para luego ser
pintados.

36. 35
3.4.3 Remoción de fundentes “Flux removal”
•Los flux o fundentes son productos que se usan para
soldadura “welding, soldering, brazing fluxes” se deben
remover con agua caliente, jabón y agua; solventes que
limpian en seco “dry cleaning solvents”. Todos éstos
métodos no deben resultar en el ataque del metal.
•El alcohol- metílico se debe usar sobre Magnesio, o sobre
Titanio y sus aleaciones. Los ácidos y álcalis no se deben
usar, salvo que estén aprobados por el Grupo de Ingeniería
OI.
• La efectividad de remoción del flux debe ser tal que no
quede un residuo de más de un 13 ppm de ión cloruro de
acuerdo a 4.3.2. Si se usan flux que no contienen cloruros se
deben usar test de productos que estén sujetos a la
aprobación de la OI.
http://en.wikipedia.org/wiki/Brazing
http://www.aws.org/technical/facts/Z49.1-2005-all.pdf

37. 36
3.4.2.5 El magnesio y sus aleaciones
• Se debe limpiar de acuerdo a la norma MIL-M-3171.
http://www.everyspec.com/MIL-SPECS/MIL+SPECS+%28MIL-
M%29/download.php?spec=MIL-M-3171C.010454.PDF

38. 37
3.4.4 Uso de abrasivos
• Los abrasivos usados en un determinado metal
o aleación no debe ser usado para otro metal a
menos que se use un metal parecido.
• Por ejemplo, que el proveedor, pueda demostrar
que el proceso usando abrasivo, elimina en el
metal o aleación, contaminantes dañinos.“it can
be demostrated that the suppliers recycling
process eliminates damaging contaminants”.

39. 38
3.4.5 Enjuague
• El agua para enjuagar las piezas tiene que
tener buena calidad, tiene que tener
adecuada pureza para eliminar álcalis o
ácidos después de las operaciones de
desengrase y decapado y
• antes de la operación de recubrimiento de
manera que no quede contaminación
residual.

40. 39

41. 40
3.5 Recubrimientos metálicos
• 3.5.1.1 Métodos de aplicación:
a) Pueden ser aplicados por electrodeposición,
deposición al vacío, deposición mecánica, deposición de
compuestos metálicos “metallic compound deposition”,
métodos de pulverización térmica “thermal spraying
methods”, por inmersión en caliente “hot dip methods”, ó
deposición en fase vapor IVD “ion vapor deposition”, de
acuerdo a las normas específicas.
• Si se aprueba el “brush plating” se debe seguir la norma
MIL STD 865. Se usa en los casos en que los métodos de
plating convencionales son inapropiados.
• Se usa para resistir corrosión, la temperatura, fricción

42. 41
3.5.1.1 Métodos de aplicación
Recubrimientos metálicos
• Al menos que otra cosa se especifique, los
recubrimientos no deben ser electrodepositados
sobre acero con una dureza de Rockwell C49 (240
KSi) o más alta, a menos que se apruebe por la
organización de ingeniería OI.
• Cuando los recubrimientos son aplicados
térmicamente en ningún caso se debe aumentar la
temperatura porque el material podría ser afectado
adversamente en sus propiedades mecánicas,
corrosión o producirse corrosión bajo tensión
“stress corrosion”.

43. 42
3.5.1.1 Recubrimientos metálicos
• Si la pieza es granallada antes de la
aplicacíón del recubrimiento. Los
tratamientos térmicos realizados después
del granallado se hacen de acuerdo a los
requerimientos de la norma MIL-S-13165.
• http://www.metalimprovement.com/PDF_DOCS/AMS-S-
13165.pdf

44. 43
MIL-S-13165:
• El material debe ser de hierro fundido, acero
fundido, acero inoxidable, vidrio, cerámica o como
se especifica o aprobado.
• La dureza de las granallas se determinará por
cualquiera de los diversos métodos aplicables:
• 1- las bolas de acero duro tienen que tener una
dureza en el rango de 55-65 HRC
2- las de cerámica, con una dureza comparable a 57-
63 HRC, a menos que se especifique lo contrario.
3- las piezas de acero al carbono cortadas deberán
ajustarse a la norma SAE J441.
4- las piezas de vidrio se ajustarán a la norma MIL-G-
9954.

45. 44
3.5.1.2 Recubrimientos de Cadmio
• Debe ser electrodepositados de acuerdo a la
norma MIL-C-81562 o QQ-P-416 o la MIL – STD
870. Deben ser de acuerdo a MIL C 8837 o
recubrimientos por spray térmico de acuerdo a la
MIL M 6874. Los recubrimientos de cadmio deben
ser clase 1 de espesor (12,7 m).
• Las piezas con roscas deben ser clase 2 de
espesor (7,6 m).

46. 45
3.5.1.2 Recubrimientos de Cadmio
• Los recubrimientos de Cd no deben ser
utilizados en las partes que puedan estar en
contacto:
• A) con fluidos hidráulicos, combustibles,
aceites lubricantes, y otros fluídos en base a
petróleo.
• B) que trabajan produciendo desgaste por
fricción o unión, lo cual puede ser un factor
perjudicial.

47. 46
3.5.1.2 Recubrimientos de Cadmio
• No deben ser usados:
• C) en espacios confinados o cerrados, en
presencia de materiales orgánicos que producen
vapores corrosivos o perjudiciales.
• D) en contacto con Ti, sobre piezas de Ti o
sujetadores. Además, piezas con depósitos de Cd
como sujetadores“interference-fit fasteners” o
bujes “press-fit bushings”
E) en piezas que serán soldadas posteriormente.
• F) piezas que serán expuestas a temperaturas
superiores a 232 ºC.

48. 47
3.5.1.2.1 Partes conteniendo recesos
MIL-C-8837 - MIL-M-6874
• Las piezas que tienen hendiduras o lugares en los
cuales pueden quedar retenidos líquidos de limpieza y
electrolitos de los baños de proceso deben vaciarse de
líquidos para que puedan ser recubiertos de
conformidad con la norma MIL-C-8837 ó ser recubiertos
por spray o rociado térmico de conformidad con la
norma MIL-M-6874.
• Para recesos que no puedan ser recubiertos por estos
métodos, pueden ser requeridos protecciones
adicionales o recubrimientos orgánicos.

49. 48
3.5.1.3 Recubrimiento de Cd - Ti
• Los recubrimientos se deben realizar de acuerdo a la
norma MIL-STD-1500.
• Todos los recubrimientos con dos aleantes, como el Cd
Ti, son a partir de dos sales por ejemplo: sal de cadmio
y sal de titanio.
• El recubrimiento tiene los dos metales que se depositan
uno antes y el otro después. Se usan aleaciones porque
se mejoran las propiedades de uno sólo de los metales
depositados.
• El proceso se hace a veces a corriente constante o
potencial constante. Hay corrientes en las que se
depositan ambos metales. También se agregan aditivos
orgánicos para obtener un acabado final brillante.

50. 49
3.5.1.4 Recubrimiento de Ni - Cd
• Los recubrimientos se deben realizar de
acuerdo a la norma AMS 2416.

51. 50
3.5.1.5 Recubrimiento de Sn - Cd
• Los recubrimientos se deben realizar de
acuerdo a la norma MIL P 23408 o la
norma MIL C 81562.

52. 51
3.5.1.6 Recubrimiento de Sn y Sn - Pb
• Una deposición de Sn ó Sn-Pb pueden ser
usadas sobre piezas que serán soldadas
posteriormente. La deposición de Sn debe
hacerse de acuerdo con la norma MIL-T.10727
y la deposición de Sn-Pb debe hacerse con la
norma MIL-P-81728, (ver 3.5.4).

53. 52
3.5.1.7 Recubrimiento de Aluminio
• Los recubrimientos de Al y aleaciones de Al serán
usados donde las propiedades de estos materiales
presentan ventajas protectoras diferentes en
comparación con otros recubrimientos y depósitos a
temperaturas superiores a 232º C. Los
recubrimientos de Al y las aleaciones de Al se usan
también para conseguir resistencia a la corrosión y
compatibilidad galvánica, ver 3.5.4.
• Los recubrimientos de Al y las aleaciones de Al se
ajustarán a la norma MIL-C-81740, MIL-C-23217, ó
MIL-C-83488. A menos que se especifique de otro
modo, cuando sean requeridos los tratamientos
superficiales de recubrimientos de Al y aleaciones
de Al, se realizarán como se especifica en 3.5.3.1.

54. 53
3.5.3.1 Recubrimiento de Aluminio y
sus aleaciones
A menos que otra cosa se especifique:
• 1- anodizado MIL A 8625 o recibirá un
• 2- cromatizado
Deberán llevar anodizado las partes que estarán sujetas,
en condiciones de servicio a:
• desgaste “wear”;
• abrasión;
• condiciones severas de corrosión
.

55. 54
3.5.3.1.1 Recubrimiento de Aluminio y
sus aleaciones
• Aplicaciones en aviones: deberán hacerse de acuerdo
a la norma MIL F 7179 (superficies exteriores) y la
MIL- A- 8625 (anodizado).
• Partes electricas: se usan películas químicas
conforme al tratamiento de la norma MIL-C-5541
sobre piezas eléctricas donde se requiere baja
resistencia de contacto.
• Cuando se encuentre aprobado por la OI pueden ser
usados otros tratamientos superficiales para baja
resistencia eléctrica y protección de la corrosión.

56. 55
3.5.3.1.1 Recubrimiento de Aluminio y sus
aleaciones. Norma 7179
• “todas las superficies de un sistema de armas
normalmente expuestas a un ambiente externo, durante el
vuelo o en el suelo y todas las superficies interiores que
pueden llegar a ser periódicamente humedecidas con agua
o líquidos corrosivos, u otros, se consideran las
superficies exteriores”. all surface of a weapons system
normally exposed to an external environment during flying
or on the ground and all interior surfaces which may
become regularly wetted with water or other corrosive fluid
shall be consider exterior surfaces”.
• Estas superficies incluyen, pero no se limitan a las ruedas
y tren de aterrizaje, pasos de rueda y sus ……, frenos de
buceo, ala, compartimiento de la batería, y el área en los
aviones con letrinas. “These surface include, but are not
limited to wheels and landing gear, wheel wells and their
fairings, dive brakes, wing fold areas, battery compartment,
and bilge area on aircraft with latrines”.
• TABLAS DE DIFERENTES SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y
ESPESORES S/NORMA

57. 56
3.5.3.1.1 Recubrimiento de Aluminio y
sus aleaciones. Norma 7179
http://www.everyspec.com/MIL-SPECS/MIL+SPECS+%28MIL-
F%29/download.php?spec=MIL-F-7179G.028535.pdf

58. 57
3.5.1.8 Recubrimiento de Zinc
•La deposición de cinc se hará de acuerdo con la
norma ASTM B 633 y el recubrimiento de cinc será
como está especificado en la norma MIL-C-81562 (ver
3.5.4). A menos que se especifique de otro modo, la
deposición de cinc o el recubrimiento de cinc deberá
tener 25,4 micrones y no se deberá usar para las
siguientes aplicaciones:
•a) piezas para sistemas aeroespaciales y misiles.
•b) piezas en contacto donde los productos de
corrosión podrían interferir con el funcionamiento
normal de la misma.
•c) contactos a tierra donde podría ser incrementada la
resistencia eléctrica de superficies de cinc depositado
que podría ser objetado.

59. 58
3.5.1.8 Pasivado Cromatizado.
Norma MIL-C-17711
• Las piezas recubiertas con cinc, especificadas
para un acabado tipo II, se les debe aplicar un
recubrimiento suplementario de conversión o
cromatizado.

60. 59
3.5.1.8 Pasivado Cromatizado.
Norma MIL-C-17711

61. 60
3.5.1.8.1 Pasivado Cromatizado.
Norma MIL-C-17711
Las partes que no tienen zinc podrían ser atacadas por la
soluciones de limpieza o de cromatizado. “Parts such as
inserts of non- zinc material which would be attacked by cleaning or
chromate coating solutions”
Las partes que no se quieren tratar con el cromatizado
se deben enmascarar o aislar de una manera
aceptable. “the non-zinc surface can be masked or insulated in a
manner acceptable”
http://www.everyspec.com/MIL-SPECS/MIL+SPECS+(MIL-
C)/MIL-C-17711B_8268/

62. 61
3.5.1.9 Deposición de Cromo
• La deposición de Cr debe ser usada para todas las
superficies sometidas a desgaste o abrasión, excepto
donde se usan otros procesos de endurecimiento
superficial, tales como nitrurado o carburizado.
• La deposición de cromo se hará de acuerdo con la norma
QQ-C-320, clase 2 (cromo ingenieril), el espesor mínimo
debe ser de unos 50,8 m.
http://www.alexandriametalfinishers.com/finish12.htm

63. 62
3.5.1.10 Deposición de níquel QQ-N-290
El níquel electrodepositado se realizará de conformidad
con QQ-N-290, (ingeniería) Clase 2 y tendrá un espesor
mínimo de 50,8 m.
•El Ni electrodepositado, se debe usar solamente para las
siguientes aplicaciones:
•a) cuando la temperatura sea menor a 538 ºC y no sean
adecuados otros recubrimientos.
•b) para minimizar los efectos de la corrosión en rendijas “
CREVICE CORROSION” en aceros resistentes a la
corrosión ó inoxidables
•c) como un recubrimiento intermedio para otros
recubrimientos funcionales.
•d) para restaurar las dimensiones por la reconstrucción
de piezas desgastadas.
•e) para dar resistencia a la erosión provocada por arena.

64. 63
3.5.1.11 Deposición de plata QQ-S-
365.
• Los recubrimientos de Ag no serán usados sobre Ti
ó en contacto con Ti, ver 3.5.6, para piezas que serán
usadas en servicio a temperaturas superiores a 289
ºC, ver 6.10.
• La Ag no será usada con aleaciones base Ni para
temperaturas por encima de 538 ºC.
• Cuando el electrodepósito de Ag se usa sobre acero,
debe ser aplicado un recubrimiento intermedio de
Cu ó Ni, o una combinación de ambos.
• A menos que se especifique otra cosa por la
organización ingenieril, el recubrimiento intermedio
y el depósito de Ag deben tener un espesor mínimo
de 12,7 m, produciendo un espesor mínimo total de
25,4m.

65. 64
3.5.1.12 Deposición de oro.
• La deposición de oro se hará de acuerdo con la
norma MIL-G-45204.
• Minimum gold purity requirements given by
standard;
• Type 1 - 99.7% gold minimum
Type 2 - 99.0% gold minimum
• Thickness class specifications requirements:
• Class 0 - 30 micro-inches (0,76 microns)
Class 1 - 50 micro-inches (1,25 microns)
Class 2 - 100 micro-inches (2,54 microns)
Class 3 - 200 micro-inches (5,06 microns)

66. 65
Deposición de otros metales
• 3.5.1.13 deposición de paladio la deposición de paladio
se efectuará de acuerdo con la norma MIL-P-45209.
• MIL-P-45209 SOLDADURA – MAQUINADO -
PERFORACIÓN TRATAMIENTO TÉRMICO -
PREPARACIÓN SUPERFICIAL - LIMPIEZA
(DESENGRASE DECAPADO) - STRIKE -
ELECTRODEPOSICIÓN
• 3.5.1.14 deposición de rodio. La deposición de rodio se
efectuará de acuerdo a la norma MIL-R-46085 (IGUAL A
LA DE PALADIO.
• 3.5.1.15 deposición de níquel negro. La deposición de Ni
negro se realizará de acuerdo a la norma MIL-P-18317.
• 3.5.1.16 deposición de cobre. La depopsición de cobre
debe hacerse de acuerdo a la norma MIL-C-14550.

67. 66
3.5.1.15 NIQUEL NEGRO SOLDADURA – MAQUINADO -PERFORACIÓN
PREPARACIÓN SUPERFICIAL - TRATAMIENTO TÉRMICO - LIMPIEZA
(DESENGRASE DECAPADO) – NI - Ni negro
MIL-P-18317.

68. 67
3.5.1.17 Recubrimientos por inmersión
en caliente
• Los recubrimientos por inmersión en caliente
pueden ser usados dentro de las limitaciones
prescriptas en este documento para los mismos
materiales de recubrimiento aplicados por otros
métodos, donde es específicamente aprobado
por la organización de ingeniería OI.
• Los recubrimientos de estaño por inmersión en
caliente estarán de acuerdo con la norma MIL-
T-10727.

69. 68
3.5.1.18 Recubrimientos de níquel
químico “electroless”
• Los recubrimientos de níquel químico se realizarán
de conformidad con la norma MIL-C-26074.
• Cuando el níquel químico sea usado para protección
a la corrosión o resistencia al desgaste, el espesor
mínimo será de 38,1 m y el espesor máximo no
debe exceder 76,2m, a menos que se especifique
de otra manera por la organización ingenieril.

70. 69
3.5.1.18 Recubrimientos de níquel
químico “electroless” MIL-C-26074
Metal de Base. Fe, Cu, Al, Ni, Co,Ti
• Las piezas tienen que ser pretratadas: tratamiento mecánico-soldaduras-perforaciones-
tratamiento térmico-limpieza (desengrase y decapado)-electroless
Electroless: se produce quimicamente (por óxido-reducción), sólo
sumergiendo el metal en la solución de electroless, es decir es sin
electrólisis. Por ejemplo, para el níquel electroless (se trata el metal de
base) y luego se sumerge la superficie en la solución de níquel
(sulfato de níquel + hipofosfito de sodio + ácido succínico, es decir, se
reduce el ión Ni 2+ a Ní depositado químicamente. La base puede ser
un plástico por ejemplo, ABS, o vidrio o metales. Se sepositan así la
plata, el oro, el níquel, y otros metales. Hay libros sobre Electroless,
que disponemos en nuestra biblioteca.
• Las piezas con el recubrimiento tienen que tener un alivio de tensiones
en el horno como mínimo por 3 horas a 200ºC
• http://www.everyspec.com/MIL-SPECS/MIL+SPECS+%28MIL-C%29/download.php?spec=MIL-C-
26074D.020491.PDF

71. 70
3.5.1.21 Rociado térmico
• En los montajes de piezas en los cuales pueden quedar
ocluidos electrolitos de baños de deposición
• También en las piezas que son de gran tamaño y peso para
que puedan ser manipuladas por los equipos
convencionales de deposición pueden ser recubiertas por
“rociado térmico”. El material de recubrimiento se aplicará
directamente a la superficie de la pieza, después de una
adecuada preparación superficial.
• A menos que se especifique otra cosa, el espesor de
recubrimiento deberá estar comprendido entre 101,6 m y
152,4 m. Los polvos que serán usados para
recubrimientos de rociado térmico deberán realizarse de
acuerdo a la norma MIL-P-83348.
• 3.5.1.21.1 Control de corrosión (ver 3.5.4). Cuando para el control de
corrosión, en las piezas se depositan por “rociado térmico” materiales
como cinc o aluminio, el sustrato no debe contener molibdeno.
• http://www.everyspec.com/MIL-SPECS/MIL+SPECS+(MIL-
P)/download.php?spec=MIL-P-83348A.016724.pdf

72. 71
3.5.1.21.2 Recubrimientos por “rociado
térmico” para propósitos funcionales
• Cuando recubrimientos no metálicos, tales como
circonio, alumina, metales-cerámicos (norma MIL-C-
81751), carburos, sales de silicio, titanatos y
materiales metálicos y cerámicos) son aplicados por
razones funcionales sobre piezas por “rociado
térmico”, se permitirá como sustrato un
recubrimiento intermedio de otro material o mezcla
de materiales en proporciones adecuadas para
producir recubrimientos donde se requiera la
equiparación de los coeficientes de dilatación
térmica del metal base y el revestimiento
• El tratamiento del sustrato debe ser completado con
el tratamiento térmico a 200 ºC por 2 o 3 horas y por
último, con la superficie en condiciones, se hace el
recubrimiento.
• http://www.everyspec.com/MIL-SPECS/MIL+SPECS+(MIL-
C)/download.php?spec=MIL-C-81751B.014705.PDF
•

73. 72
3.5.2 Recubrimientos cerámicos y
cerámico-metálicos
• 3.5.2.1 Métodos de aplicación. Recubrimientos cerámicos y
cerámicos-metálicos se aplicarán por rociado, inmersión,
deposición electroforética, ó métodos de rociado térmico de
conformidad con las especificaciones que correspondan,
seguido si corresponde por un tratamiento de fusión o
mecánico.
• Cuando se usan procesos térmicos, en ningún caso las
piezas estarán expuestas a una temperatura que pueda
afectar las propiedades mecánicas, de resistencia a la
corrosión o a la corrosión bajo tensiones. Si la pieza es
granallada antes del recubrimiento, la aplicación térmica no
deberá perjudicar la efectividad de la operación de
granallado.
• 3.5.2.2 Recubrimiento metálico-cerámico. Los recubrimientos
metálicos cerámicos serán usados para superficies
expuestas a oxidación, corrosión, corrosión galvánica y para
protección de la corrosión a otros ambientes (ver 3.5.4).
• Los recubrimientos metálicos-cerámicos se ajustarán a la
norma MIL-C-81751 ó norma MIL-C-81797.

74. 73
3.5.3.3 Recubrimientos de fosfatos
Norma DOD 16232
Tratamientos de fosfatos: son recubrimientos que se usan
en superficies en las que es difícil controlar la corrosión
El proceso de fosfato de Zn y de Mn requiere:
• Pretratamiento superficial (tratamiento térmico del acero
según que sea acero al carbono o aleado)
• Análisis de los Componentes del baño (cada 2 semanas
concentración de ácido libre y concentración total; cada
semana y concentración de ión ferroso Fe2+)
• Análisis del Recubrimiento (espesores que se hacen por
disolución “stripping”, horas de niebla salina
• http://www.wbdg.org/ccb/FEDMIL/p16232f.pdf

75. 74
3.5.5 Recubrimientos con propósitos
funcionales QQ-N-290
• Recubrimientos sandwich:
• Recubrimientos en los que las T exceden
los 538 ºC

76. 75
Resumen
• Tratamiento para que la chapa quede pulida, y limpia.
• Desengrasada, enjuagada, decapada (libre de óxidos) y
bien enjuagada.
• Con alivio de tensiones, horno.
• Con limpieza Electrolítica (anódica) los ferrosos, aceros y
Electrolítica (catódica) los no ferrosos (niquel, zinc, otros).
• La pieza tiene que estar perfectamente limpia y libre de
suciedades, de carbón, etc.
• Aparte se puede hacer en algunos casos, limpieza con
solvente y vapor, en cámaras que a veces tienen
ultrasonido.
• Enseguida de estar la pieza tratada hay que hacer la
deposición.

77. 76
Resumen*
Limpieza “Buffing”
• Los procesos se hacen para eliminar grasas,
aceites, y otros productos como carbón.
• En las etapas de pulido ocurren infinidad de
reacciones localmente que dependen de
varios parámetros (temperaturas, pH).
• No es raro ver distintos tratamientos para la
misma suciedad.
• Entre las etapas de limpieza no debe haber
largos tiempos “delay”.
• Cuando más cortos son los tiempos entre
etapas es mejor la limpieza.
*Libro de Durney. “Durney, Electroplating Engineering Handbook 1984”

78. 77
Limpieza “Buffing”
• A veces quedan residuos en la superficie
que deben ser tratados antes de continuar
con el resto de los procesos de limpieza.
• No debe haber tiempos largos entre el pulido
y las otras etapas de limpieza.

79. 78
• Solventes de corte “cutback”. Ellos pueden ser
formulados de manera tal que desplazan el agua y
son secantes.
• Solventes que están formulados para reaccionar con
la parte polar en la superficie (con afinidad por el
sustrato). Protegen al sustrato.
• Solventes o vapores desengrasantes que se usan
antes de la limpieza acuosa.
Solventes

80. 79
Solventes
• Se eligen con estabilidad química y que sea
alto el volumen de solvente condensado con
baja inflamabilidad, baja toxicidad, buenas
propiedades como solvente.
• A pesar de cumplir con las condiciones
indicadas, no todos los solventes son
igualmente adecuados para las necesidades
de limpieza.
• Se utilizan: tricloroetano, tricloroetileno,
percloroetileno, cloruro de metileno, fluoruro
de carbono.

81. 80
Carbones “Smuts”
• Partículas finas que están en la superficie que
muchas veces se producen por atracción
magnética o electrostática.
• A menudo, quedan retenidos en las grasas o
aceites, la apariencia es de rotura del agua en
la superficie “water break”.
• Se eliminan por “limpieza electrolítica ácida” o
también por “ciclos de doble limpieza”.
• Tambien resulta muy efectiva la limpieza por
spray o por ultrasonido.

82. 81
Metal de base o sustrato
Como se sabe:
• La reactividad del sustrato metálico es diferente
según de qué metal se trata:
• la reactividad del acero o latón es mucho mayor
que la del Al o el Zn.
• El acondicionamiento de la superficie.

83. 82
Limpieza electrolítica: “Electrocleaning”
Se puede hacer catódica “direct cleaning”
• Anódica “reverse cleaning”
• Alternativa “catódica – anódica”
•En relación, a los gases presentes: Hidrógeno y
Oxígeno y a la acción de lavado:
La limpieza electrolítica es mejor que la de
inmersión “soak”.

84. 83
Limpieza electrolítica: “Electrocleaning”
• La limpieza catódica se hace para no ferrosos;
níquel y sus aleaciones,
• aluminio, cromo, estaño y plomo no debe ser
anódica
• La limpieza anódica o catódica-anódica se hace
en metales ferrosos.

85. 84
Test para asegurar limpieza
satisfactoria “water break”
• Limpiar la muestra, enjuagar bien con agua fría
• Sumergir en ácido diluído 5%.
• Si una película continua persiste en un drenaje
de 30 s. La muestra está limpia.

86. 85
Preguntas…….

87. 86
GRACIAS POR LA
ATENCIÓN……
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