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2. En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se inyecta un gas inerte,
generalmente argón. De este modo se consigue romper la capa de escoria que flota sobre el acero liquido y
abrir una zona en la que este acero este en contacto directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una
campana de inmersión (tambien denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. El
movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable arrastrado por
un motor. La escoria del resto de la superficie del baño se adhiere a la parte exterior de la campana cuando esta
esta sumergida, sellando el interior y aislandolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana esta
libre de escoria y en contacto con una atmosfera inerte propiciada por el argon (o nitrogeno) que se insufla.
Esta atmosfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se añaden durante el proceso no se oxiden. Estas
ferroaleaciones se adicionan a traves de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de
sujecion y un tubo telescopico que une el sistema de adicion de ferros y la aspiracion de humos.

3. En este proceso, se consigue la
homogeneizacion de la temperatura
y composición del baño mediante la
inyeccion de gas inerte, y la adicion
de las aleaciones a traves de la
campana permite un mejor
rendimiento de estas, al evitar su
oxidación y, por tanto, que pasen a
la escoria, y tambien una reduccion
en la formacion de inclusiones.
Existe una variante de este proceso,
el sistema CAS-OB, que incorpora
la función OB que ofrece la
posibilidad de calentamiento
aluminotérmico, requiriéndose para
calentar 1 t de acero en 1º C el
empleo de 22 litros de oxígeno y 30
g de aluminio, pudiéndose lograr
calentamientos en torno a 25º
C/min.

4. La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. El azufre es perjudicial
para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en este elemento es cada
vez mayor. Para eliminar el azufre, en esta instalación se inyectan al acero, a través de una
lanza, productos a base de calcio.
Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente con el
acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo y se inyectan a través de la lanza,
arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas inerte (nitrógeno o argón)
por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneización de la mezcla.
Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que sean necesarias. Por
tanto, con el tratamiento de inyección se consigue:
• Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero.
• Desulfurar profundamente el acero.
• Globulizar las inclusiones.
INYECCION

5. Las operaciones para la desulfuración y
la globulización reciben el nombre de
tratamiento TN (procedimiento
desarrollado por Thyssen en su factoría
de Niederrhein). Existen distintos
niveles de desulfuración que dependen
del contenido de azufre inicial,
pudiéndose alcanzar porcentajes finales
inferiores al 0.002 %.
Una vez que se tienen contenidos de
azufre menores de 0.005% las
inclusiones se globulizan, reduciéndose
así su efecto perjudicial y mejorando
también la deformabilidad del
producto en los sentidos transversal y
vertical respecto a la dirección de
laminación.

6. TRATAMIENTOS EN VACÍO
El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la DESGASIFICACIÓN, es
decir, la eliminación de los gases disueltos en el acero durante el proceso de
fabricación (como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno), que son
elementos perjudiciales para el acero y que, por tanto, deben eliminarse.
El vacío actúa como “imán” de las inclusiones gaseosas, atrayéndolas por
diferencia de presiones. Para realizar estos tratamientos es necesario que la planta
desgasificadora disponga de bombas capaces de generar el vacío necesario, que por
lo general es una presión en torno a los 0.5 mm de mercurio.
Los tratamientos de desgasificación se generalizaron en Alemania Occidental, en
torno al año 1951, y el primer objetivo entonces era la eliminación del hidrógeno.
Así se conseguía reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuían
considerablemente la tenacidad del acero. Este problema afectaba únicamente a las
grandes piezas de forja, pero pronto se descubrió que la desgasificación permitía la
fabricación de aceros de gran limpieza, libres de inclusiones.
Se comenzó entonces a utilizar para reducir el contenido de oxígeno en los aceros
efervescentes, ya que en el vacío o a bajas presiones el carbono actúa como
desoxidante del acero, formando CO.

7. DESGASIFICACIÓN DEL CHORRO DE COLADA
Se puede aplicar a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la
lingotera. Se sitúa el recipiente de destino
(cuchara o lingotera) en una cámara de vacío y, sobre ella, se coloca la cuchara
que contiene el acero. Al realizar el trasvase en
esta cámara, por efecto del vacío el chorro de acero se fracciona en gotas que
favorecen la eliminación de gases.

20. GRACIAS TOTALES…!!!