Prefabricados

2014
*LUIGUI LUDEÑA *FELIPE NAVAS
TRABAJODE CONSULTA
CONSTRUCCIONESIII
PREFABRICADOS EN HORMIGON ARMADO

PREFABRICADOS
INTRODUCCION
Pieza de hormigón que ha sido moldeada y curada en una planta industrial o en otro lugar
destinado a ello, diferente al sitio de su puesta en obra.
Descripción Ampliada
El Hormigón Prefabricado se elabora en forma industrial, por moldeo de sus piezas,
elementos de diferentes dimensiones y tipos, según su destino.
Este sistema industrializado de producción mejora las características físicas del material,
entre ellas:
 Resistencia mecánica.
 Resistencia a la corrosión.
 Superficie de acabado superior.
 Adherencia.
Además mejora la planead de superficies y la precisión en su montaje; requiere de control
de calidad certificado para poder ser comercializado.
El Hormigón Prefabricado optimizó las condiciones de producción haciendo posible
acortar los plazos de ejecución, bajando costes y disminuyendo riesgos en el deterioro del
material. Por otra parte resulta más ventajoso ya que al construirse las piezas en serie, por
repetición masiva, facilita su armado y montaje.
En el mercado se ofrecen piezas de variadas formas y dimensiones, con las cuales se
logran soluciones diversas, muchas de ellas, de valor arquitectónico destacable.
Pretensado y Postensado
La incorporación del hormigón prefabricado ha permitido nuevas técnicas de pretensado y
postensado del hormigón.
Hormigón Pretensado
Hormigón Postensado

DESARROLLO
1. A nivel de piso
2. A nivel de mampuestos
3. A nivel de cubiertas
4. A nivel integral
A NIVEL DE PISO
Los pavimentos continuos son más conocidos internacionalmente por la designación de
"prefabricado", nombre de una población de la provincia de Verona, en Italia, de donde se
extraían los mármoles de los antiguos mosaicos venecianos. Con la aparición en 1824 del
cemento "Portland", se posibilitó la producción de piedra artificial, como elemento
constructivo que permite obtener piezas de formas muy diversas mediante procesos
industrializados, mejorando el comportamiento de los productos de pavimentación y
dando respuesta a las necesidades de un creciente mercado. La tecnología de la piedra
artificial dio paso al mosaico hidráulico, antecedente del terrazo, que desde el último
cuarto del siglo XIX ha sido el material más usado y de mayor calidad con que se han
pavimentado los suelos de las viviendas y que aún se sigue utilizando.
Este se diferencia de las baldosas actuales en su carácter artesanal, ya que se emplean
moldes sobre los que se vierten morteros hidráulicos de diferentes colores obteniendo
como resultado una baldosa con un mosaico en su cara vista.
Con el desarrollo industrial en el sector de materiales para la construcción, apareció una
nueva tipología de maquinaria y proceso de fabricación, que sin perder las posibilidades
creativas del mosaico hidráulico, permitieron mejorar las características mecánicas de las
baldosas y producirlas en series mayores, naciendo el prefabricado.
Este en forma de baldosas, permite aglutinar piedras naturales (de cantos rodados,
granitos y /o mármoles triturados) mezcladas entre sí y con cemento Portland,
habitualmente coloreado, que, una vez endurecido, permite obtener diferentes acabados
superficiales para presentar una superficie lisa o rugosa y resaltar las formas y colores de
sus componentes. Su superficie externa puede ser sometida a numerosos tratamientos
mecánicos secundarios industrializados, que aumentan sus posibilidades estéticas y
funcionales. Se generalizó a partir de la década de los 60, cuando se consiguió moldear y
producir piezas en procesos de fabricación automatizados que ofrecían un producto de
alta calidad y belleza, a precios muy competitivos.

Prácticamente la totalidad de la pavimentación de viviendas, locales comerciales y áreas
peatonales entre los años 60 y 80 estaban constituidas por baldosas prefabricadas de
hormigón.
A partir de los años 80 lideró el mercado en la pavimentación de áreas comerciales y
espacios peatonales, a pesar de la incorporación en el mercado de otros materiales. De
hecho aún hoy sigue los prefabricados de hormigón siguen siendo los más utilizados en
pavimentación exterior debido a la relación calidad-precio.
CLASIFICACIÓN
Las baldosas prefabricadas son productos elaborados en fábrica a base de cemento y
áridos de diversas naturalezas en función del uso al que están destinadas.
Poseen dos capas una superior llamada huella (cara vista) y otra inferior llamada base.
La huella o cara superior está constituida por trozos o granos de agregados (mármoles,
calizas, granitos, sílices, basaltos) aglomerados con cemento, normalmente coloreado y
sometido a un proceso de vibro prensado que permite diversos acabados en su cara vista.
La composición de la cara superior de las baldosas puede ser muy variada, así como los
tamaños de los agregados, desde chinas (piedras pequeñas) hasta trozos de mármol, que
constituyen su superficie, tomando en cada caso una denominación específica en función
de estos tamaños. La capa inferior que da soporte a la cara superior está formada por un
mortero de cemento gris y con un acabado rugoso para facilitar la adherencia con el
mortero de agarre.
 Baldosas de hormigón.- Es aquel tipo de pavimento prefabricado de hormigón y
cuyas dimensiones abarcan desde los 25cm de lado hasta los 60cm
 Losas.- Es aquella baldosa prefabricada de hormigón con dimensiones superiores a
los 60cm de lado.
 Losetas.- Es aquella baldosa prefabricada de hormigón con dimensiones inferiores
a los 25cm de lado.
 Adoquines de hormigón.- Es aquel tipo de pavimento prefabricado de hormigón
de dimensiones prismáticas de forma que su longitud total dividida por su espesor
es menor o igual que cuatro y que en ninguna de sus secciones transversales la
distancia horizontal es menor a 50mm.
 Terrazo exterior.- Es un pavimento de uso exterior formado por trozos de mármol
o china aglomerado con cemento.
 Terrazo interior.- Es un pavimento de uso interior formado por trozos de mármol
o china aglomerado con cemento y cuya superficie habitualmente se pulimenta.

 Baldosa hidráulica.- Esta se diferencia del resto por su carácter artesanal, ya que
se emplean moldes sobre los que se vierten morteros hidráulicos de diferentes
colores obteniendo como resultado una baldosa con un mosaico en su cara vista
A NIVEL DE MAMPUESTOS
Un bloque de hormigón o tabique de concreto es un mampuesto prefabricado, elaborado
con hormigones finos o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y
paredes.
Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser
esencialmente huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 10x20x40,
20x20x40, 22,5x20x50 Cabe mencionar que estas medidas están ordenadas de tal manera
que la primera medida corresponde al ancho del bloque, la segunda de estas dimensiones
corresponde a la altura del mismo y la última dimensión corresponde al largo del bloque.
Se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados pétreos (normalmente
calizos) en moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para compactar el
material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus propiedades de
resistencia, textura o color. La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta a las normas
de construcción de cada país; por ello es importante el proceso de dosificación óptimo.
CLASIFICACIÓN
Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón
como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más
representativas:
 De gafa.- Son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con
algún tratamiento superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y
enfoscados en los exteriores). También se emplean con los huecos en horizontal,
para crear celosías que no impidan totalmente la visión o el paso de aire con el
exterior.
 Multicámara.- Sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se
utilizan frecuentemente cuando se pretende construir una pared de una sola hoja.
Las divisiones internas aíslan el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el
aislamiento de la pared. Son similares en concepto a los bloques de termoarcilla.
 De carga.- Son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones
estructurales (esto es: cuando soporta el forjado superior)

 Armados.- Diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón.
Presentan rebajes interiores para apoyar las armadura (construcción)s de acero.
 Cara vista.- Son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas
para no precisar revestimiento.
 En U.- Se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear
dinteles.
Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose las hiladas
con mortero (construcción). Sin embargo, debido al mayor grosor de estas piezas, es
relativamente frecuente que los muros compuestos por bloques de hormigón actúen
como muros de carga en pequeñas edificaciones de una o dos plantas. En estos casos, los
muros se suelen reforzar con armaduras de en forma de cercha plana de acero específicas
para fábricas de ladrillo y bloque. Estas armaduras reciben habitualmente el nombre de
armaduras morfar, por ser éste su fabricante principal.
A NIVEL DE CUBIERTAS
El primer elemento estructural similar a lo que hoy en día conocemos como losa o
cubierta apareció en los años treinta de manos del alemán Wilhem Schaefer y su colega
Kuen. Se trataba de un elemento estructural constituido por una losa alveolada de
hormigón de piedra pómez situada entre dos lositas de hormigón armado normal.
Alrededor de 1955 se abandonó la losa de hormigón de piedra pómez para iniciar la
realización de losas alveolares de hormigón monolítico, que permitían aguantar mayores
cargas y cubrir mayores luces, sin sufrir la escasa resistencia a cortante de la piedra
pómez.
Su evolución hasta nuestros días la ha llevado a convertirse en uno de los elementos
prefabricados estructurales más industrializados. Su producción se realiza en instalaciones
cerradas, sobre largas pistas de acero (de alrededor de 150 m) calefactadas para conseguir
un curado acelerado del hormigón Se trata de plantas modernas, equipadas con
tecnologías avanzadas muy automatizadas que requieren de poca mano de obra.
El proceso de fabricación de la losa alveolar consta de las siguientes fases:
1. Preparación de la pista: limpieza con agua a presión y aplicación del desencofrante.
2. Colocación de las armaduras (generalmente activas, aunque también podría llevar
armadura pasiva).
3. Tesado de las armaduras con control sistemático tanto de la tensión como de los
alargamientos.

4. Colocación de la máquina de vertido del hormigón, que previamente ha sido preparada
con el molde adecuado.
5. Alimentación de la misma para un vertido continuado del hormigón de modo que la
máquina avance a una velocidad regular de 1,10 1,50 m/minuto.
6. Marcado de las losas según pedido.
7. Cubrición de las pistas con lonas para facilitar el curado acelerado mediante el sistema
de calefacción.
8. Control sistemático de la resistencia del hormigón mediante la rotura de probetas
sujetas a un tratamiento de vibración y curado idéntico al de las pistas para saber si se ha
alcanzado la resistencia necesaria para el destesado de las amaduras.
9. Destesado de las armaduras activas.
10. Corte mediante disco diamantado, obteniendo así los elementos de la longitud
deseada.
11. Traslado de las losas desde la pista a la zona de acopio.
Tipología y ventajas de utilización
En cuanto a la tipología de las losas alveolares, se trata de un elemento superficial plano
de hormigón pretensado, con canto constante, aligerado mediante alveolos longitudinales
Para adaptarse perfectamente a las diferentes condiciones de trabajo a las que puede
estar sometida la losa alveolar, existen gran variedad de cantos, de los cuales los más
usuales están entre los 12 cm y 50 cm, aunque ya se fabrican losas de hasta 1 m de canto.
A NIVEL INTEGRAL
Los prefabricados de Hormigón
¿Qué es un elemento Prefabricado de Hormigón?
Un producto prefabricado de hormigón es una pieza fabricada en una planta de
producción fija, empleando hormigón como material fundamental. Dicho elemento es el
resultado de un proceso industrial realizado bajo un sistema de control de producción
definido. Una vez fabricada y todos los controles satisfechos, esta pieza se puede
almacenar hasta el momento de su entrega en obra donde, junto con otras piezas,
conformarán el proyecto constructivo final.

Las soluciones constructivas con productos prefabricados de hormigón se pueden utilizar
en cualquier proyecto (edificación, comercial, infraestructura...) y en cualquier momento
dentro de un proceso de construcción, aunque la mejor forma de optimizar resultados y
sacarle todo el partido a las ventajas de esta solución es diseñar directamente pensando
en hormigón prefabricado. Nuestra industria ofrece soluciones para:
 Pisos:
- De entre todas las posibles soluciones en pavimentación las baldosas de
hormigón (sean terrazo o no), los adoquines y los bordillos son las que más
ventajas aportan a la solución constructiva. Desde la fase de diseño hasta el
uso del pavimento se demuestran las capacidades de estos suelos.
- Para crear un espacio innovador, bien sea urbanístico o de edificación, es
necesaria la libertad. De este modo las ideas se plasman a través de
colores, formas, texturas, luces... De entre todos los productos destinados a
pavimentación son los de hormigón los que resultan más adaptables. Es
posible no sólo crear piezas de cualquier color y forma sino también darles
la textura y las propiedades que se requieran en cada punto. Esto es
especialmente claro en los pavimentos de terrazo, los fabricantes ofrecen
una amplísima variedad de productos que además no están limitados por la
necesidad de producir grandes series.
- Tradicionalmente este tipo de pavimentos han mantenido su posición en el
mercado por su gran durabilidad y resistencia, características que no se ven
en ningún caso limitadas por las propiedades estéticas. Es más, los
adoquines de formatos no rectangulares otorgan al suelo un aspecto
menos monótono y además mejoran las propiedades mecánicas del
pavimento como conjunto capaz de reaccionar a las cargas de los vehículos.
- Los pavimentos prefabricados de hormigón son muy sencillos de colocar.
Las soluciones colocadas sobre lecho de arena como los adoquines no sólo
tienen esta ventaja sino que pueden ser retirados y colocados de nuevo en
reparaciones bajo el pavimento. El resto de productos que se colocan
adheridos con mortero tienen por si mismos unas propiedades mecánicas
tan altas que apenas se producen roturas durante el transporte o la
colocación.
 Cerramientos
Ésta es una de las aplicaciones donde hay un número mayor de productos,
puesto que las fachadas ejecutadas con elementos prefabricados de hormigón

presentan una serie de ventajas que le hacen ser un elemento muy
considerado en el momento de tomar una decisión acerca de que producto o
sistema utilizar:
- Ejecución de la fachada: rapidez, economía, planificación, limpieza y
seguridad.
- Valor estético: acabados (texturas y colores), formas geométricas y
diseño versátil.
- Aprovechamiento de las ventajas del hormigón: durabilidad, resistencia
mecánica, inercia térmica, protección frente al fuego, aislamiento
acústico y estanqueidad.
- Vida del edificio: mantenimiento mínimo y deconstrucción.
 Cimentaciones
 Cubiertas
- En este apartado se describen tanto las soluciones de cubiertas ligeras
como las tejas de hormigón y sus accesorios complementarios. Debe
entenderse como cubierta ligera aquella que es capaz de soportar las
cargas de diseño y las de mantenimiento de la propia estructura. El
resto de cubiertas "pesadas" entran dentro de la categoría de forjados
ya que se construyen empleado los elementos para forjados.
 Elementos lineales (vigas, columnas, pórticos)
 Elementos para forjados (placas alveolares, prelosas, viguetas y bovedillas,
casetones, etc.)
 Mobiliario urbano y Piedra Artificial
 Elementos para obra civil (puentes, dovelas, marcos, muros de contención,
traviesas etc.)
 Tuberías y canalizaciones
 Pavimentación
 Edificación Modular
 Otras soluciones específicas (postes eléctricos, depósitos, gradas, escaleras,
etc.)
Gracias a las modernas técnicas de producción y al uso de programas informáticos en el
diseño y fabricación, se consiguen unas tolerancias dimensionales muy bajas y las
propiedades mecánicas están totalmente garantizadas. Además, la baja relación
agua/cemento utilizada en la fabricación de los hormigones empleados y la optimización
de los métodos de compactación y curado confieren a los elementos Prefabricados de

Hormigón unas excelentes propiedades en acabados, resistencia y durabilidad en
comparación con otras formas de construcción tradicional.
La colaboración entre el prescriptor y el fabricante permite obtener la mayor optimización
de recursos en todo el proceso constructivo; aspecto que hace de la Construcción
Industrializada el método con mayor proyección de futuro.
SISTEMA ANALIZADO: HORMI2
Uno de lossistemasprefabricadosmásdifundidosesel que consta de un núcleo alivianado de un
material aislante, tanto acústico como térmico, que se recubre con un elemento de acero como
refuerzo flexible y un revoque de hormigón como refuerzo rígido. En la actualidad existen en el
mercadovariossistemassimilarescomoel Emmedue®,Monolite®,Hormypol®,etc.Pero,debido a
que todospartende lamismapremisabásicay sonsimilaresencuantoa su concepción,ventajasy
proceso constructivo, se ha escogido el Hormi2® como modelo de análisis.
HISTORIA
Los panelesde poliestireno expandido aparecieron por primera vez a finales de la década de los
70, cuando se empezó a estudiar las propiedades estructurales de este elemento, que hasta la
fechasimplemente se habíausadocomoaislante térmico en varias industrias. Finalmente, gracias
a su experiencia laborables en la industria de la mecánica y la construcción, el señor Angelo
Candiracci,comienzaen1981 a diseñarunsistemade construcción prefabricada que se conocería
como Monolite®,que proponíalacreaciónde unsistemade panelesde poliestirenoconrefuerzos
de hierro como muros portantes livianos para construcciones pequeñas. Posteriormente, esta
ideaevolucionaenel sistemaEmmedue®,que utilizasimplementeunamalla de acero galvanizado
y comienza a comercializarse en nuestro país bajo el nombre de hormi2®. Desde 1980 se han
creado más de 100000 construcciones a lo largo del mundo, adaptándose a toda clase de
condiciones, diseños y desafíaos técnicos, lo que la presenta como una alternativa sólida en el
futuro de la construcción.
ELEMENTOS DEL SISTEMA
PANELES
El elemento básico del sistema constructivo es un panel integrado por dos redes de acero
galvanizado electro soldadas unidas por conectores y con una capa intermedia de
poliestireno expandido convenientemente perfilado. El panel se fabrica industrialmente
y, más tarde, se monta y se coloca en la obra mediante hormigón proyectado.
Los paneles se pueden adaptar para construir paredes portantes, solares, coberturas,
escaleras, divisorios y taponamientos. De esta manera, los edificios se construyen
totalmente con este único sistema de construcción permitiendo optimizar las fases de
suministro, los plazos y la mano de obra.

Panel Simple
El panel Simple está integrado por una rejilla especial de acero que recubre una plancha
de poliestireno expandido que se completa en la obra con hormigón salpicado. Es un
panel ideal para paredes, tabiques, divisorias, taponamientos, solares y coberturas de
edificios civiles e industriales. Se utiliza como estructura portante, en construcciones de
hasta 6 pisos con aplicación de enlucido estructural en ambos lados; para tabiques,
divisores y taponamientos, en edificios nuevos o para rehabilitar. Además, para
taponamientos y divisores en edificios industriales y comerciales de grandes dimensiones;
como encofrado aislante para coberturas y solares de luces de baja potencia, ya
predispuesto o sin nervaduras previamente insertadas.
CARACTERÍSTICAS:
Malla de acero galvanizado:
acero longitudinal: Ø 2,5 mm cada 65 mm.
acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm
acero de conexión: Ø 3,0 mm (cerca 68 por m2)
Características acero:
tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm²
tensión característica de rotura: ftk > 680 N/mm²
Densidad de la plancha de poliestireno: de 15 Kg/m3
Espesor de la plancha de poliestireno: de 4 cm.
Espesor de la pared terminada: variable, de 9 cm.
Panel Doble
El panel doble aislante es óptimo para paredes de cemento armado como muros
portantes y bajo suelo. El panel doble está compuesto por dos paneles básicos,
correctamente perfilados y unidos entre ellos por conectores dobles horizontales cuyo
espacio interior se rellena con hormigón de características y resistencia apropiadas. Por
último, el panel se completa con la aplicación del enlucido externo. El panel doble
suministrado con armazón.

El panel doble está constituido por dos paneles simples puestos uno frente al otro y
unidos entre ellos por medio de alambre de acero cuya distancia está determinada en
función de las exigencias estáticas por satisfacer. el espacio interior debe ser llenado con
hormigón vaciado con una resistencia mecánica a compresión adecuada (el panel, además
de ser aislante, si está correctamente apuntalado, trabaja como encofrado perdido).
CARACTERÍSTICAS:
Malla de acero galvanizado
Malla externa de acero galvanizado:
acero de conexión: Ø 3.0 mm (cerca 68 por m2)
tensión característica de rotura: f ftk > 680 N/mm²
Malla interna:
acero longitudinal: Ø 5 mm cada 100 mm.
acero transversal: Ø 5 mm cada 260 mm.
Características acero: B450A
Densidad de la plancha de poliestireno: 25 Kg/m3
Espesor de la plancha de poliestireno: variable, da 50 a 100 mm.
Espesor del espacio interior: variable, da 80 a 200 mm.

Panel de Losa
Panel para realizar losas y coberturas con viguetas en cemento armado; presenta notables
ventajas en términos de ligereza, aislamiento y velocidad de montaje. El panel losa,
compuesto por una plancha perfilada de poliestireno expandido, se fabrican losas y
coberturas de edificios con el añadido de acero integrado en el interior de las
correspondientes viguetas y con el sucesivo conglomerado de cemento hecho en obra. En
la foto: panel con refuerzos incluidos ara la fase de relleno.
Este panel es utilizado en la realización de losas y cubiertas de edificios colocando para
ello hierro auxiliar en las vigas correspondientes y posteriormente el vaciado del hormigón
en la obra. La malla de acero del panel, en consecuencia, se integra en la obra montando
una armadura adicional (determinada por medio de cálculo), en el interior de las
nervaduras previstas en el mismo panel. Este panel es una solución óptima para losas y
cubiertas importantes (con una luz máxima de 9.50 mts) y en donde la secuencia del
montaje deba ser optimizada, es posible la utilización de nervaduras pre-hormigonadas en
obra, que le den rigidez.
CARACTERÍSTICAS:
acero de conexión: Ø 3,0 mm
Densidad de la plancha de poliestireno: 15 Kg/m3
Coef. de aislamiento térmico: Kt < 0,376 W/m2 °K
Índice de aislamiento acústico: I > 38 dB at 500 Hz (frecuencia 100 - 3150 Hz)

Panel de Escalera
La escalera es liviana, resistente y rápida de realizar. El panel está integrado por un bloque
de poliestireno expandido, perfilado en función de las exigencias de proyección, revestido
con dos redes metálicas ensambladas con costuras de hilos de acero soldados con electro
fusión. Este panel, adecuadamente armado y rellenado con hormigón salpicado en obra
en los espacios pertinentes, se utiliza para la construcción de rampas de escalera que se
completan exteriormente con el tradicional enlucido, azulejos u otro material. El panel
escalera se caracteriza por la velocidad y la facilidad con que puede ser colocado en obra,
además de su especial ligereza y resistencia estructural.
Este panel es constituido por un bloque de poliestireno expandido, perfilado en planchas
cuya dimensión está sujeta a las exigencias proyéctales y armado con una doble malla de
acero ensamblada, unida al poliestireno por medio de numerosas costuras con conectores
de acero soldados por electrofusión. El mismo es armado con la inserción de viguetas con
barras nervadas en los espacios dispuestos que son sucesivamente llenados con
hormigón. Este panel es usado para la realización de rampas con una luz libre de hasta 6m
de luz libre.

CARACTERÍSTICAS:
acero de conexión: Ø 3,0 mm
Densidad de la plancha de poliestireno: de 15 Kg/m3
Resistencia al fuego REI: 120
MALLAS DE REFUERZO
La malla de refuerzo es realizada con acero galvanizado y trefilado, con un diámetro de
2.5mm., utilizándose para reforzar vanos y encuentros en ángulo entre paneles, dando
continuidad a la malla estructural. Se fijan al panel con amarres realizados con alambres
de acero o grapas, se clasifican en
 Mallas Angulares.- Para reforzar esquinas, se utilizan cuatro en cada una, dos
interiores y dos exteriores.
 Mallas Planas.- Se utiliza para reforzar a 45° os vértices en los vanos, para reforzar
los traslapes de los paneles o para reemplazar una malla que tuvo que ser cortada
para acomodar una instalación o estaba deteriorada, antes de aplicar el revocado.

 Malla Perfilada “U”.- Sirve para reforzar todos los filos de muros o bordes de
ventanas, puertas, muros bajos, etc.
REVOQUES:
El revoque utilizado en el sistema de poliestireno expandido es un mortero sencillo de
grano fino de 210 kg/cm², que le da la solidez suficiente para funcionar como estructura
portante en la mayoría de los casos, el revoque debe tener una consistencia bastante
líquida para poder filtrarse a través de la malla electrosoldada. Permiten obtener
fácilmente un ahorro del 50% sin el empleo de mano de obra especializada. Las
revocadoras permiten la aplicación del revoque con una adherencia que no sería posible
de alcanzar con una operación manual. Un obrero que trabaja con una revocadora con un
aporte continuo de material cercano, puede llegar a revocar en una hora de trabajo hasta
60 m² de pared, con un espesor de revoque de aproximadamente 1 cm.
Instrucciones de Uso:
1. Es aconsejable trabajar con una presión de aire constante, de 500 a 800 kPa.
2. No es necesario utilizar revoques especiales ni preparar la superficie del panel que
se revocará.
3. Para la aplicación del revoque sobre la pared, la revocadora debe de colocarse a
una distancia de 5 – 10 cm. de la misma, mientras que para la aplicación sobre
revoque rústico la distancia aumenta a un metro.
4. Para la aplicación del revoque en el cielorraso, el borde superior de la taza de la
revocadora debe casi rozar el panel a una distancia máxima de 2 – 3 cm.

Mantenimiento:
1. En la pausa que normalmente se tiene entre dos revoques, se aconseja sumergir la
taza vacía en un recipiente lleno de agua y de hacerla funcionar 2 ó 3 veces.
2. Por lo menos 1 vez a la semana quitar las tuercas laterales y lavar la revocadora
internamente.
COMPRESORES
Potencia del motor
(HP)
Producción de aire
(l/min)
No. de revocadores
utilizables
de 3 a 4 350-400 1
de 5 a 6 600-700 de 2 a 3
de 8 a 10 900-1000 de 3 a 4
PROCESO PRODUCTIVO DE LOS PANELES
 Poliestireno.- El EPS (poliestireno expandido sintetizado) es un material que se
realiza partiendo del estireno, un manómetro que se obtiene del petróleo y que
también está presente en alimentos como el trigo, la carne y el café. El poli
estireno se obtiene mediante la polimerización del estireno. Éste, antes de la
expansión, aparece en forma de gránulos de aspecto vidrioso (perlas), de diferente
granulometría (0,3-2.8mm).
 Pre-expansión.- El proceso químico que lleva a la formación de las “perlas“ de
poliestireno, se efectúa mediante el suministro de energía al poliestireno
expandido, al poner las perlas en contacto con vapor de agua a 90°C, el pentano
que contienen se expande, causando el aumento de volumen inicial a 20-25 veces
y provocando en su interior la formación de una estructura de celdas cerradas que
retienen el aire en el interior y confiere al producto sus excelentes propiedades de
aislamiento térmico.
 Sintetización o Vaciado.- Es el proceso de soldadura y de compactación de las
perlas de poliestireno expandido. Las perlas expandidas y secadas se inyectan en la
máquina de bloques y se someten de nuevo a la acción del vapor, que determina
otra expansión, que elimina por completo los espacios remanentes entre las perlas
soldadas, creando un bloque homogéneo. Después del enfriado, los bloques se
dejan madurar antes de ser sometido al corte final en placas.

 Maduración.- Después de la pre-expansión, los bloques se almacenan en silos con
paredes permeables al aire para permitir la eliminación del exceso de humedad en
las perlas.
 Capacidad Productiva.- Los bloques de poliestireno se pueden proyectar para
cualquier capacidad de carga, según las necesidades del cliente.
 Corte y Perfilado.- Los bloques se cortan y se perfilan mediante un pantógrafo de
control numérico con hilos calientes. El operador programa el corte de alta
precisión en función de las exigencias.
 Cosido del panel sándwich.- El equipo de ensamblaje y soldadura automática para
paneles espaciales de doble conector es el núcleo de toda la línea productiva, ya
que es la máquina que realiza el sándwich compuesto por dos o cuatro redes
electro-soldadas y por una o dos planchas de poliestireno en función del tipo de
panel que se debe producir.
VENTAJAS DEL SISTEMA
 Aislamiento Térmico.- el espesor y la densidad de los paneles se puede
personalizar para las necesidades específicas de aislamiento de cada espacio de
una manera más eficiente, por ejemplo un panel de poli estireno expandido de
15cm de espesor tiene un aislamiento análogo a una pared de mampostería de
40cm, que se puede mejorar con recubrimientos aislantes (yeso, cartón, corcho,
etc.) para mejorarlo aún más.
 Resistencia Sísmica.- Pruebas de laboratorio realizadas sobre un prototipo de dos
pisos a escala real han demostrado que la estructura resiste, sin tener daños, a
solicitaciones superiores a las estimadas para un Sismo de 14G (primera categoría),
que es la máxima prevista por la normativa sísmica.
 Sostenibilidad y ahorro energético.- La notable mejoría del confort térmico en el
interior de las casas construidas con el sistema está garantizada por la presencia
del poliestireno y por la conductividad térmica muy baja que, eliminado los
puentes térmicos, lo que limita drásticamente el consumo energético y favorece
las estrategias a favor de un desarrollo sostenible.
 Resistencia a la Carga.- Numerosas pruebas de han puesto en evidencia la elevada
resistencia a la carga de los paneles de poliestireno, por ejemplo, pruebas de
compresión con carga centrada conducidas sobre un panel simple acabado, alto
270 cm han obtenido una carga máxima última igual a 1530 kN/m.
 Resistencia al fuego.- El poliestireno expandido utilizado es de tipo
autoextinguible; además, las dos capas de hormigón que revisten los lados del
panel impiden la combustión. La resistencia al fuego ha sido además verificada con

pruebas efectuadas en diferentes laboratorios, las que han ampliamente
satisfecho los requisitos mínimos pedidos por las normas vigentes.
 Resistencia a las explosiones.- El sistema ha sido probado con diversos revocados
de hormigón, contra potentes explosivos en una cámara de prueba optimizada,
para obtener una onda de choque uniforme.
 Conveniencia.- El sistema permite grandes ahorro tanto en tiempo como en mano
de obra, debido al gran tamaño de los paneles prefabricados, que limita las
operaciones del personal en la obra y aumenta la velocidad de ensamblaje.
 Ligereza.- Los paneles son ligeros y al mismo tiempo lo suficientemente rígidos
hasta antes del acabado, resultando de esta manera maniobrables y fáciles para
montar incluso en condiciones difíciles de trabajo.
 Versatilidad.- El sistema constructivo favorece una absoluta flexibilidad de
proyecto gracias a una gama completa de elementos constructivos: paredes
portantes, tabiques, forjados y escaleras. Además, es posible obtener con facilidad
cualquier tipo de forma geométrica llana o curva efectuando en la obra simples
cortes de los elementos.
 Compatibilidad con otros Sistemas Constructivos.- Los paneles de poliestireno
expandido son un sistema constructivo absolutamente versátil y compatible con
todos los sistemas constructivos existentes; de hecho, se prestan para ser
utilizados para completar estructuras de cemento armado o de acero, además de
asociarse fácilmente a otras soluciones constructivas como techos de madera,
pisos pre-comprimidos o de mampostería y hormigón o losas, así como
combinarse al uso de paredes de cartón-yeso.
 Amplia elección de acabados.- Las paredes se pueden completar, a nivel de
acabado, sea aplicando un revestimiento a espesor directamente sobre el revoque
en bruto o, en alternativa, pinturas tradicionales sobre el revoque alisado. Por lo
tanto es posible utilizar cualquier tipo de revestimiento sin ninguna excepción.
 Resistencia a los ciclones.- Construcciones realizadas en zonas de alto riesgo
ciclónico han demostrado, en el curso de los años, su capacidad de resistencia al
pasaje de los ciclones más devastadores.
DESVENTAJAS
 Debido a que es relativamente nuevo, existen aún pocos profesionales capacitados
en el manejo adecuado de los paneles, que poder aprovechar al máximo sus
beneficios.
 Debido al gran tamaño de los paneles, su almacenaje resulta más difícil que el de los
bloques tradicionales.
 Los panelesde poliestirenodeben ser tratado con sumo cuidado durante la construcción,
por su fragilidad.

ANEXOS
PROCESO CONSTRUCTIVO
Montaje de los paneles especializados de poliestireno con malla en obra, las uniones se hacen
simplemete con alambre de amarre. Las esquinas y filos se refuerzan con las mallas especiales.
Para colocar lasinstalaciones,simplemente se calientael poliestirenoconunapistolade aire caliente,
se colocan lasmanguerasy tuberiaspodetrásde la mallaelectrosoldada,éstase cortade ser
necesarioyse remiendaconalambre despuesde pasadoslostubos.

Finalmentese utilizauncompresorparaaplicarel revoque entodoslosmuros,estopermite
avanzar de maneramás rápida.Despuésdel períodode fraguadose puede continuarconlos
acabados.
EJEMPLOS DE OBRAS

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