Este documento presenta el Diagrama de Influencia para la Eficiencia de Sistema (SEID), una técnica para priorizar equipos en función de su efecto en la eficiencia del sistema completo. El SEID considera factores como tasas de falla, tiempos fuera de servicio, capacidades de almacenamiento y tasas de producción para calcular el factor de influencia de cada equipo. Se aplica la técnica a estudios de caso reales como líneas de producción y de ensamblaje de vehículos y plantas de procesamiento minero. El SE

1. Priorización desde una Perspectiva de Negocios:El Diagrama de Influencia para la Eficiencia de Sistema (SEID) David Godoy R. & Rodrigo Pascual J. Laboratorio de Gestión de Activos Físicos Centro de Minería Pontificia Universidad Católica de Chile

2. Motivación: Evolución en Priorización Análisis Pareto Análisis Jack-Knife (Dispersión Logarítmica) De gran utilidad para priorización por equipos, pero… ¿Qué sucede con el Sistema completo? Fuente: Knights, P.F., "Rethinking Pareto Analysis: Maintenance Applications of Logarithmic Scatterplots", Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 7, No.4, pp. 252-263, 2001.

3. Indisponibilidad en Sistemas en Serie “Lo que se produce” Eficiencia = Sistema en Serie (Sin Pilas Intermedias) X Y Z Di : Indisponibilidad 1 Eficiencia = “Lo que podría producir” 1+Suma(Indisponibilidades) Eficiencia cuando NO hay acumuladores (por ej.: pilas) Disponibilidad de Sistema (A) Disponibilidad de Sistema (A) Fuente: J. A. Buzacott and L. E. Hanifin, “Models of automatic transfer lineswithinventorybanks: A review and comparison”. AIIE Trans., vol.10, no. 2, pp. 197-207, 1978.

4. Eficiencia cuando hay Pilas Sistema en Serie (Con Pilas Intermedias) B 3 B 1 B 2 E - 2 E - 3 E - 4 E - 1 1 Eficiencia ≈ 1 + Suma(ρi×Indisponibilidades) Factores de Influencia del Sistema Fuente: Pascual, R., “El Arte de Mantener”. Course Notes, Pontificia Universidad Católica de Chile, Cap. “Diagramas de Priorización”, pp. 1099-1125, 2009.

5. Diagrama de Influencia para la Eficiencia de Sistema SEID (System Efficiency Influence Diagram)

6. Estudio de casoLínea de 4 Equipos Fuente: Dallery, Y., David, R., Xie, X.L., “ApproximateAnalysis of Transfer LineswithUnreliable Machines and Finite Buffers”. IEEE TransactionsonAutomatic Control, 34(9), 943-953, 1989.

7. Parámetros: Tasa de Falla = [.008 .004 .006 .004] (1/h) TFS = [12.5 25.0 16.7 25.0] (h) Capacidad = [20 0 20] (ton) Tasa de Producción = 1 (ton/h) Diagrama Jack-Knife ¡Pero interesa priorizar en función de la eficiencia del sistema completo! Estudio de Caso(4 Equipos)

8. Diagrama SEID(4 Equipos)

9. Diagrama SEID(4 Equipos) Diagrama de Influencia (SEID)

10. Caso RealLínea de Ensamblaje de Vehículos Fuente: H. Tempelmeier, “Practical considerations in the optimization of flow production systems”. International Journal of Production Research, 41(1), 149-170, 2003.

11. Caso Real(Línea de Ensamblaje de Vehículos) Parámetros: 35 30 Capacidad (ton) 25 20 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Pila

12. 7% 6% Indisponibilidad 5% 4% 3% 2% 1% 0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Equipo Caso Real(Línea de Ensamblaje de Vehículos) Diagrama Jack-Knife 13 5 9 6 8

13. Diagrama SEID (3D) (Línea de Ensamblaje de Vehículos) 79% 7 Factor de Influencia (ρi) 5 13 3 9 18 14 16 1 12 2 32% 4 17 15 6 11 10 100 19 8 0,01 Tiempo Fuera de Servicio (min) 0,001 Tasa de Falla (1/min) 10 0,0001

14. Diagrama SEID (2D) (Línea de Ensamblaje de Vehículos) r 10% D=0.04 Indisponibilidad (Di) 5 8 r D=0.01 9 13 19 15 6 1 2 17 3 7 14 16 1% 18 4 10 12 11 0,1% Factor de Influencia (ρi) 0 1

15. Caso RealLínea Chancado-Molienda Faena Minera Fuente: Madariaga, R. y Pascual, R. (2008). Optimización del Rendimiento de Producción usando Simulación: Estudio de Caso en un Sistema Integrado de Minería.Proceedings de V Encuentro de Gestión de Activos Físicos, EGAF, paper 8. Santiago, Chile.

16. Parámetros: Máquina Tasa de Falla (1/h) Tasa de Reparación (1/h) Capacidad Stock-Pile (kton) Chancador 0,047 0,470 2,78 Molino 0,091 0,520 Diagrama SEID(Línea en Faena Minera) ¡La técnica SEID es totalmente aplicable en casos reales!

17. Conclusiones El enfoque para priorizar equipos según su efecto en la eficiencia del sistema, es posiblemente el de mayor interés para el negocio. Debido a la existencia de acumuladores, es probable que un equipo de inversión baja sea el que mayormente esté afectando al throughput. SEID contribuye a la evolución desde la gestión de mantenimiento (centrada en equipos), a una “perspectiva de gestión de activos físicos” (visión integrada de sistema).

18. EGAF VIIPontificia Universidad Católica de Chile

19. MAPLA 2009 - Consultas

20. Gracias por su Atención