Aplicación del Lean Six Sigma en la Gestión Minera

1.00 EVOLUCION DE LA CALIDAD (KAiZEN)
- Se inicia en la década de los ochentas como una estrategia de negocios y de
mejoramiento de la calidad.
- En 1980 se inicia a ampliar el concepto de CALIDAD y CALIDAD TOTAL.
MBA Ing. Wilfredo Chávez

2.0 EVOLUCION DEL SIX SIGMA
PDCA (Plan Do Check Act) Considera al ciclo de mejoramiento continuo basado en 4
etapas: P, H, V, A. Acuñado por Walter Shiwhart
PDSA (Plan Do Study Act) Considera al ciclo de Mejora Continua basado en 4 etapas :P,H,
E, A. Definido por William E. Demming
TQM- SIX SIGMA Son sistemas de mejoramiento de la calidad de los productos y servicios

SIX SIGMA. Es una metodología de mejora de procesos, centrada en reducir o eliminar
los defectos de un producto o servicio al cliente
LEAN MANUFACTURING (Producción Limpia). Modelo de gestión de un negocio,
enfocando en la eliminación de desperdicios
LEAN SIX SIGMA (Lean Manufacturing + Six Sigma) Es un sistema de gestión
(eliminando desperdicios y reduciendo defectos).

4.0 METODOLOGIA LEAN SIX SIGMA
4.1 PRINCIPIOS DEL LEAN SIX SIGMA: Son seis:
1. Auténtica orientación al cliente (interno y externo)
2. Gestión orientada a datos y hechos
3. Orientación a procesos, gestión por procesos y mejora de
procesos
4. Gestión proactiva
5. Colaboración sin fronteras.
6. Búsqueda de la perfección … Tolerancia a los errores

4.2 ETAPAS DEL LEAN SIX SIGMA

4.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LEAN SIX SIGMA
4.4 OBJETIVOS DEL LEAN SIX SIGMA
Mejorar:
- La eficiencia
- La rentabilidad
- Tiempos de ciclo
- Procesos y métodos
- La satisfacción del cliente MBA Ing. Wilfredo Chávez

4.5 HERRAMIENTAS DEL LEAN SIX SIGMA
Las 7 HERRAMIENTAS DEL CONTROL DE LA CALIDAD:
1. Diagrama de Causa y Efecto (Diagrama de Ishikawa, Diagrama de pescado)
2. Diagrama de Pareto. (20/80: Causas/Problema)
3. Gráficos lineales (Datos vs Tiempo: Dispersión y frecuencia)
4. Hojas de verificación (Check list) (Verificar el proceso de trabajo recolectando
datos)
5. Histogramas (Variación de un proceso)
6. Diagrama de dispersión (Variación entre dos variables)
7. Cartas Control (Predice el comportamiento del proceso)

METODOLOGÍA DE 7 PASOS PARA EL DESARROLLO DE UN PROYECTO (Opcional)
1. Seleccionar el tema
2. Entender la situación y fijar objetivos
3. Planear actividades
4. Análisis de causas
5. Considerar e implementar contramedidas
6. Verificar resultados
7. Estandarización y Establecer control
5.0 METODOLOGIA DEL KAIZEN (PHVA) o (CICLO DE LA CALIDAD)
1. Planear
2. Hacer
3. Verificar (Verificar resultados)
4. Actuar (Tomar acciones apropiadas)

6.0 APLICACIÓN PRACTICA EN LA INDUSTRIA MINERA
NOMBRE DEL PROYECTO: Incremento de Utilización del Pique 447
TIPO DE DEFECTO : Alto Costo
PROCESO : Extracción
FECHA : Julio 2012
TIEMPO IMPLEMENTACION 6 σ: 19 meses Implementación, 15 meses
del proyecto. Total 34 meses.
OBJETIVO: Incrementar el % de utilización del Pique 447
META: obtener 340 skips /día= 94% Utilización
UBICACIÓN Y ACCESO :
DATOS GENERALES y KPIs:
PRODUCTIVIDAD: 6.8 ton/hombre
METODO DE EXPLOTACION: Corte y Relleno ascendente
PRODUCCION: 4,400 Ton /día
Ley Zn: 3.83%; Ley Pb: 0.66% ; Ley Cu: 0.27% ; Ley Ag: 1.22 onzas/Ton
COSTO OPERATIVO: 36 $/ton

EQUIPO DE TRABAJO “Visión Compartida”
El equipo de trabajo “Visión Compartida” estaba formada por:
01 Líder Green Belt (Cinturón verde) facilitador
02 Patrocinadores Superintendente de Mina
Jefe de Mantenimiento Mina
01 Recursos Jefe de Logística
08 Integrantes Jefes de guardia Mina
06 Integrantes Operadores de Pique 447
06 Integrantes Timbreros de Pique
03 Informados Gerente de operaciones
Costos y Contabilidad
Total 27 Integrantes.

1° PASO: DEFINIR (Definir el problema)
En esta Primera etapa identificaremos el problema a desarrollar por el equipo
de trabajo utilizando el Lean Six Sigma. Y Todo el equipo de trabajo debe
conocer el problema a solucionar.
Para ello se utilizó las 7 Herramientas de Trabajo en Equipo:
a) El Brainstorming (lluvia de ideas)
b) Diagrama de afinidad (agrupar ideas por afinidad).
c) Matriz Multivotación (Para reducir la cantidad de ideas diferentes, NO
prioriza, escoge los más importantes).
d) La Técnica Nominal de Grupo (TNG) Ordena y prioriza las ideas con el mismo
peso).
e) La Matriz de Decisiones (Se priorizó las ideas en base a ciertos criterios).
Criterios: Son condiciones en las que se debe tomar en cuenta para elegir
ideas o alternativas.
f) Análisis de campos de fuerzas.
g) Las cartas Gantt
Al final de emplear estas 7 Herramientas de trabajo en equipo se determinó el
problema: Incrementar el % de utilización del Pique 447.

DESCRIPCION DEL PROBLEMA Y/O OPORTUNIDAD

Bajo % Utilización del pique 447 = 76% = 274 skips/día (Antes del L6σ)
Costo Transporte volquete = 2.85 $/Ton.
Costo Transporte Pique = 0.24 $/Ton
Tiempo Traslado camión (25ton) = 45 min/viaje (d=2500 m)
Tiempo Traslado Pique (5 ton) = 3 min/viaje (d= 320 m)
Q requerido /volquete = 3 m3/min x 150 HP= 450m3/min
Mayor consumo de combustible Rpa. 990 de 2.5 km
Alto riesgo accidentes por Rpa 990 (secciones críticas labor)
Alto costo por sobre tiempo Enero-Agosto = $ 2,800.00 / mes promedio
CONTRATO DEL PROYECTO
KPI = N° Skips/Gdia
META= Incrementar el uso del Pique de 76% a 94%,
es decir de 274 Skips/día a 340 Skips/día
Análisis económico
Capabilidad del proceso (Antes de L6σ): veamos la calidad del proceso.

CAPABILIDAD DEL PROCESO: Calidad del proceso de transporte de mineral por pique 447
antes de implementar el Lean Six Sigma.

MAPA DE PROCESO DE IZAJE DEL PIQUE 447 (Nv. 3620-3300)

2°PASO: MEDIR
Y= % utilización del Pique 447
dónde Y: Variable Dependiente
Xn: Variables independientes (causas Raíces del problema)
- Las variables independientes críticas son:
N° skips/ día
- La variable dependiente es el % Utilización del skip
- Se sabe que sólo se utiliza el 76% de su funcionamiento del pique 447 representando
274 skips /día, tiene enorme peso incrementar su % de utilización.
- En la figura N°2 observamos las mediciones por día de la cantidad de skips que
extraen mineral, obteniendo los siguientes resultados:

Fig N°2 Evolución del % de Utilización del pique 447 de transporte de mineral

PASO N°3 ANALIZAR
En esta etapa vamos a utilizar las 7 Herramientas de la Calidad y a la vez las del trabajo en
equipo, para identificar las causas raíces y analizarlas.
a) Diagrama de Ishikawa (Causa- Efecto) Es un método que nos permite identificar
las causas que generan el problema. Usando las 6Ms
Para ello se identificaron 36 causas del por qué, el poco uso del pique 447, sus
paralizaciones etc Entre ellos tenemos:

De estas 36 causas usamos el diagrama de afinidad y luego la TNG, llegando a
obtener 15 Xs (ideas).
Estas 15Xs está distribuidas en la Matriz de Esfuerzo por Impacto:
De estas 36 causas usamos el diagrama de afinidad y luego la TNG, llegando a
obtener 15 Xs (ideas).
Estas 15Xs está distribuidas en la Matriz de Esfuerzo por Impacto:

a) DIAGRAMA DE PARETO (20% Causas/ 80% Problema)
Se obtuvieron las frecuencias de estas causas desde enero a agosto 2011:

PASO N°4 INNOVAR o MEJORAR
Ideas para eliminar las causas raíces
Probar las soluciones
Estandarizar
C) DIAGRAMA DE GANTT
Obtenido las 5 causas raíces, éstas deberán ser plasmadas en un diagrama de Gantt
para sus acciones correctivas, con fechas y responsables:
Cuadro N° 4 Principales Causas raíces del problema del poco % de utilización del
pique 447

Paso N° 5 CONTROLAR
- Establecer mediciones estándar para mantener los resultados.
Las mediciones del día a día se llevan en los reportes de operaciones, ocurrencias.
- Corregir problemas si es necesario.
- Ha habido problemas que han impedido ir mejorando tal como se planificó, La falta
de tajeos para la explotación del mineral, fallas mecánicas. Eléctrica, campaneos de
las tolvas, descarrilamiento del convoy, etc etc…
CuadroN° 5Análisiseconómicocomparativo
RESUMEN
Produccion
skip
(Ton/dia)
N° Camiones Produccion
Camiones
(Ton/dia)
Total
Produccion
(Ton/dia)
Costo
Skip
($/dia)
Costo
Camiones
($/dia)
Costo total
($/dia)
PROG L6 Sigma 1,800 3 2,400 4,200 432 7,260 7,692
REALIZL6 Sigma 1,645 3 2,555 4,200 394.8 7,729 8,124
ANTES L6Sigma 1,370 3.5 2,830 4,200 328.8 8,561 8,890
ANTES DE
L6Sigma
DESPUES DE
L6Sigma
AHORRO $
8,889.60 8,123.80 765.80
275,688.00
ANALISIS ECONOMICO RESUMEN
REDUCCION DE COSTOS
US $/dia
US $/Año

CAPABILIDAD DEL PROCESO DESPUES DEL L6σ: veamos la calidad del proceso

Cuadro N°6 Cálculo del Nivel σ
BENEFICIOS OBTENIDOS:
 El beneficio económico es US $ 275,688 / año.
 Contribución en reducir incidentes y/o accidentes, y cuidado del medio ambiente.
 Todo el proyecto se ejecutó con la ayuda del Lean Six Sigma.
 Se utilizaron las herramientas de trabajo en equipo y de Calidad.
 Se mostró empatía entre los miembros del Circulo de mejoramiento Continuo.
 No se alcanzó la meta, ya que no se levantó algunas causas tales como:
. Incrementar la velocidad del winche de 2.5 a 3.5 m/seg
. Falta de mineral por falta de tajeos. (retraso preparación)
Se instaló la base de esta metodología, para que se continúe en optimizar el proceso

6.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES:
- Seis Sigma ha ido evolucionando desde su aplicación como herramienta de calidad a
considerarse actualmente como filosofía de trabajo de las organizaciones que lo practican.
-El seis Sigma es aplicable en toda organización, ya sea industrial y de servicios.
-La metodología del Lean Six Sigma para la solución de problemas en siete pasos se adapta
a cualquier proceso.
-El trabajo en equipo es la base del Mejoramiento Continuo.
-Seis Sigma tiene aplicación en cualquier proceso de una organización, favoreciendo la
satisfacción del cliente y productor.
RECOMENDACIONES
Aplicar esta metodología del Lean Six Sigma en proyectos que les toca ejecutar.
Visitar la web del Lean Six Sigma Innovation que es la última versión del Six Sigma.

“ES SUFICIENTE CONOCER LAS COSAS BÁSICAS, POQUE ALLÍ, ES
DONDE ESTÁN LAS GRANDES OPORTUNIDADES DE LA CREATIVIDAD”
Jun Ichi Nishizawa
GRACIAS

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