Afilado de herramientas cortantes para la industria de la madera (vol 1)

LUIS ALVEIRO PATIÑO A.
Ingeniero Mecánico

AFILADO DE HERRAMIENTAS CORTANTES
PARA LA INDUSTRIA DE LA MADERA

Ingeniero Mecánico

Junio del 2012
Medellín – Colombia

Volumen I

CONTENIDO

1

Ingeniero Mecánico

Pág.

• ABRASIVOS ………………………………………………………………….. 2
• Recomendaciones Para la Adecuada Utilización
de los Abrasivos Aglomerados……………………………………………………. 2
• ¿Qué son productos abrasivos superduros?....................................... …….. 5
• Breve Introducción a los Productos Abrasivos…………………………………. 14
• ABRASIVOS AGLOMERADOS…………………………………………… …… 26
• LÍNEA AGLOMERADOS………………………………………………………… 40
• LAS HERRAMIENTAS DE CARBURO DE TUNGSTENO
FABRICACIÓN Y AFILADO ……………………………………………………….48
• Tabla Recapitulación de Velocidad de Avance (Ø, # de dientes,
altura de corte, espesor de corte, velocidad de avance)………………………..53
• Tabla Recapitulación Sierra Circular (Disco) (Ø, # de dientes,
altura de corte, espesor de corte, velocidad de de corte,
velocidad de avance, potencia)……………………………………… ……....... 54
• TERMINOLOGÍA PARA LAS HOJAS DE SIERRA……………………............ 55
• EL BUEN CORETE………………………………………………………………… 57
• Materiales - Sierras Circulares (Discos)……………………………………. ……57
• MANTENIMIENTO Y AFILADO DE SIERRAS CIRCULARES ……………..… 62
• AFILADO DE CUCHILLAS RECTAS…………………………..………………… 72
• MÁQUINAS BÁSICAS PARA EL PROCESO DE LA MADERA………...……..79
• MÁQUINAS PARA AFILADO DE HERRAMIENTAS
CORTANTES PARA LA INDUSTRIA DE LA MADERA………………….……. 82
• AFILADO DE BROCAS…………………………………………………………... 84
• TABLA VELOCIDAD Y AVANCE DE CORTE PARA
BROCAS DE ACERO RÁPIDO……………………………………………………89
• ROSCAS………………………………………………………………………..…… 90
• CALIBRE CON NONIO (TIPOS, CARACTERÍSTICAS Y USOS)…….. ……..100
• BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………….……… 107

ABRASIVOS
2

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RECOMENDACIONES PARA LA ADECUADA UTILIZACIÓN DE LOS
ABRASIVOS AGLOMERADOS

DE ALMACENAMIENTO

1. Cuando las ruedas no están en uso deben ser cuidadosamente almacenados.

2. Todas las ruedas que han sido expuesta; al fuego, inundación o violentos
cambios de temperatura, deben ser inspeccionadas y probadas antes de usar.

3. Los estantes para el almacenamiento de las ruedas. deben ser sólidos y sin
deformaciones.

4. El lugar de almacenamiento debe ser seco y no expuesto a grandes cambios
de temperatura o a la humedad.

5. Todas las ruedas que han absorbido agua, pueden crearse en ellas,
condiciones de desbalanceo. No las utilice.

DE MONTAJE

1. No force la rueda en el eje, ni la golpee para entrarla en el eje, donde va a
trabajar.

2. Verifique las bridas, con respecto al diámetro de la rueda. Deben ser iguales
entre si y tener un tercio de diámetro de la rueda. El diámetro de las bridas
deben ser concéntrico. Deben tener un bajo relieve en su parte interna, de
modo que las superficies de apoyo sean iguales en ancho. Además deben
estar limpias y planas.

3. Use las etiquetas de las rueda§, no las quite en caso de no existir coloque una
cartulina, de igual tamaño de las bridas, sirven de medio para aplicar presión
uniforme, de brida a rueda, y reduce el desgaste de las brindas (también evita
que resbalen las bridas).

4. Antes de montar una rueda en la maquina, donde va a trabajar, deben hacerle
la “prueba de sonido”. Dicha prueba consiste en lo siguiente: suspenda la

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rueda del hueco central, con un pasador o can el dedo, golpee la rueda
suavemente con un instrumento no metálico (el mango de un destornillador).

El sonido de una rueda que no tiene fisuras, es de un tono metálico, en
cualquier sitio de la piedra donde se golpee. Al hacer esta prueba deben
tenerse en cuenta, que las ruedas con liga resinoide, no dan el mismo sonido
metálico claro, que el de las ruedas vitrificadas.

5. No apriete excesivamente la tuerca de montaje de la rueda, se puede deformar
la brida o reventar la rueda.

6. No altere el tamaño del hueco central de la rueda. Puede causar descentre de
la misma.

7. Use anteojos de segundad u otro tipo de protección, cuando esmerile
“PROTEJA SUS OJOS”

DE SEGURIDAD

1. No exceda la velocidad máxima de trabajo (R.P.M.) indicada en la rueda
revise la velocidad de la máquina.

2. Maneje las ruedas con el mayor cuidado, evite las caídas y golpes.

3. Delimitar mediante divisiones adecuadas, la zona de trabajo con el fin de
proteger a los operarios que están cerca.

4. Toda rueda debe ser revisada cuidadosamente por medios visuales en busca
de grietas {fisuras} u otros defectos que puedan haber sido ocasionados en el
transporte.

5. La periferia de una rueda se está moviendo a una velocidad de 35 mts/seg. (o
partes} una rueda que se detenga a ésta velocidad, ocasionaría un fuerte
impacto.

6. Es indispensable que los operarios, estén protegidos con gafas, según el caso,
guantes, delantal, mascarilla antipolvo, protector auditivo, cuando se esmerile.

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7. Después de montar la rueda en el esmeril, asegúrese de que la guarda de
protección esté debidamente colocada y ajustada en el esmeril.
Proceda a hacerle la “prueba de velocidad”, la cual consiste en hacerse a un
lado del esmeril y poner a girar la rueda a la velocidad de operación durante un
minuto, antes de ponerla a trabajar. Esta prueba debe hacerse tanto en
piedras nuevas, como usadas.

8. Recuerda quo la guarda o carcasa retiene las partículas de las ruedas cuando
estas se desprenden por el uso. También para los pedazos cuando el abrasivo
llega a romperse, protegiendo al operario y al personal que circulen cerca.

9. Cierre el flujo de refrigerante .primero y luego pare el abrasivo, pasados uno 20
segundos, para evitar que el abrasivo pierda su balanceo, lo cual perjudicaría
al iniciar el giro nuevamente.

10. No esmerile sobre las caras o costados de las ruedas, en caso que sea
delgada, se puede romper por la presión lateral.

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HERRAMIENTAS ABRASIVAS

1. ¿Qué son productos abrasivos superduros?

Productos abrasivos:

1. Diamante

2. CBN Cubic boron nitríde
(Nitruro de boro cristalizado cúbico)

Se denominan superduros porque, en lo que a dureza se refiere, superan
ampliamente a los agentes abrasivos convencionales corindón y carburo de silicio.

El diamante se encuentra en la naturaleza, pero también se puede obtener por
síntesis mediante un proceso similar al utilizado para la obtención del
CBN.

Con una presión extremadamente elevada y bajo el efecto de temperaturas
elevadas, el carbono puro (c) se transforma en diamante y, así mismo, los
elementos químicos boro (B) y nitrógeno (N) se unen en el proceso de síntesis con
el que se obtiene el nitruro de boro cristalizado en el sistema cúbico. Variando las
condiciones del proceso de síntesis de estos productos se pueden conferir a los
materiales abrasivos diferentes características de corte.

2. ¿Qué ventajas ofrecen !as herramientas de fricción fabricadas con
productos abrasivos superduros frente a !as herramientas de fricción
convencionales fabricadas con corindón o carburo de silicio?.

 Excepcional duración y mantenimiento de! perfil.
 Tiempos de mecanizado cortos.
 Reducción de tiempo para cambios, puesto que raras veces será necesario un
retoque o un cambio de herramienta.
 Eliminación de los daños térmicos de la herramienta, puesto que solo se
alcanzan temperaturas de amolado bajas.
 Nivel de calidad de gran homogeneidad para un elevado número de
piezas.

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3. ¿Qué campos de utilización se han de diferenciar para el empleo del
diamante y de! CBN?.

Los agentes abrasivos diamante y CBN no se hacen mutua competencia, sino
que se complementan entre si.

Para los trabajos en aceros se descarta el diamante, puesto que se producirá una
reacción química entre el hierro (Fe) del acero y e! carbono (C) del diamante, lo
que ocasionaría un rápido desgaste de la herramienta de diamante. Por este
motivo el mecanizado de! acero con diamante es por lo general antieconómico.

Esta laguna se compensa, con el CBN. Puesto que su dureza solo es ligeramente
inferior a !a del diamante (ver gráfico) y no reacciona con el hierro (Fe) del acero.

Por esta razón, se establecen las siguientes recomendaciones para la utilización
de las herramientas de diamante y de CBN:

Herramientas de diamante el mecanizado de:

- Metal duro (sintenizado)
- Metal duro (Grunling)
- Vidrio
- Cerámica
- Porcelana
- Soldadura de aporte
- Ferrita
- Silicio
- Grafito electrodos
- Duroplásticos
- Plásticos reforzados con fibra de vidrio

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- Piedras naturales y artifíciales
- Materiales refractarios

Herramientas de CBN para el mecanizado de:
- Aceros rápidos
- Aceros de herramientas
- Aceros de cementación
- Aceros de rodamientos
- Acero al cromo etc.

4. ¿Cómo se define el tamaño del grano?

Para !as herramientas de diamante y CBN por lo general se indica el tamaño de
grano según las especificaciones del Standard FEPA (FEPA = Federación Europea
de Fabricantes de Productos Abrasivos). E! tamaño de grano viene dado por la
distancia nominal entre las mallas de una criba y define aproximadamente el
diámetro del grano en um. Es decir un número alto indica un grano grueso
mientras que un número bajo indica un grano fino.

5. ¿Qué significa concentración de grano?.

Por concentración de grano se entiende e! número de granos por unidad de
volumen del recubrimiento abrasivo.

Habitualmente se utiliza la Tabla de concentraciones adjunta). Se acostumbra a
expresar la granulometría de! diamante y e! CBN en la unidad de peso quilate (ct).
Para la concentración C 25 se obtiene entonces, para cada cm3 de volumen del
recubrimiento abrasivo, un peso en quilates de 1.1 ct. Para una concentración de
C 220, el peso en quilates por cm3 de recubrimiento abrasivo es de 9,68 ct.

Una concentración elevada confiere a la herramienta una elevada resistencia al
desgaste lo que es muy favorable, especialmente en los trabajos de rectificados
de perfiles o rectificados con diámetros muy pequeños.

Las ventajas obtenidas con tiempos de servicio más prolongados, garantizando
por una mayor concentración de grano, compensan generalmente los mayores
costes de estas herramientas (generados por unos volúmenes de grano de
diamante o de CBN superiores).

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Puede ocurrir que, con concentración de granos elevados, se precisen mayores
fuerzas de rectificado y se alcancen temperaturas de proceso más elevadas, lo
que puede tener una incidencia desfavorable. Lo que confirma que una elevada
concentración de grano no significa siempre la mejor solución, tanto desde el
punto de vista técnico como económico.

Comparación de tamaños de granos: Standard FEPA / US mesh

Denominación de la
granulometría para comparar
tamaños de Standard FEPA N. de mallas / pulgada de una criba US
grano Diamante Nitruro de boro mesh
Muy fino D46 B46 325/400
D54 B54 270/325
D64 B64 230/270
D76 B76 200/230
D91 891 170/200
D107 B107 140/170
D126 B126 120/140
D151 B151 100/120
181 B181 80/100
D213 B213 70/80
D251 B301 60/70
D301 B301 50/60
D357 B357 45/50
426 B426 40/45
D501 B501 35/40
601 B601 30/35
D711 B711 25/30
D851 B851 20/25
Muy grueso D1001 B1001 18/20

Tabla de concentraciones
Concentración Pesos en quilates Volumen de grano (%)
cada cm3 Vol. del recub. De rectif.
C 25 1,1 6,0
C 50 2,2 12,5
C 75 3,3 18,75
C 100 4,4 25,0
C 125 5,5 31,25
C 150 6,6 37,5
C 170 7,7 43,75
C 200 8,8 50,0
C 220 9,68 55,0

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AGLOMERADO DE RESINA SINTÉTICA

El recubrimiento abrasivo de fas herramientas de desbastar de diamante CBN con
aglomerantes de resina sintética consta de los siguientes componentes:
- Grano abrasivo
- Aglomerante
- Material de relleno

E! aglomerante es prensado denso, es decir sin la menor porosidad (ver el dibujo).

Ventajas

Las herramientas de diamante y CBN con aglomerante de resina sintética están
caracterizadas por una resistencia de unión comparativamente baja.

Estas características les confieren las siguientes ventajas de utilización:
- Capacidad de arranque muy elevada
- Tiempos de rectificado cortos
- Escaso desarrollo de calor, es decir "rectificado más frío".

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Campos de Aplicación

Las herramientas de rectificado de diamante y CBN con aglomerante de resina
sintética, se han impuesto con notable rapidez en el rectificado de herramientas
(rectificado en seco y húmedo). Los materiales de corte a trabajar: metal duro (con
diamante), o bien acero rápido ó acero de herramientas con (CBN) precisan un
grano abrasivo con la máxima resistencia al desgaste que genere !a mínima
cantidad de calor. Además existe un gran número de procesos de producción en
los que los discos de rectificado de diamante y CBN con aglomerante de resina
sintética han demostrado un excelente comportamiento.

Rectificado Húmedo o en Seco

Dependiendo del proceso de aportación de! aglomerante de resina sintética es
posible efectuar un rectificado húmedo ó seco con estas herramientas. Indicarlo
por favor, en el pedido. Tecnológicamente, el proceso de rectificado húmedo es
habitualmente superior al rectificado en seco. Esto es válido tanto para los tiempos
de duración de las herramientas como para las capacidades de arranque de
viruta. El enfriamiento se efectúa con emulsión o con aceite puro, si bien el
enfriamiento con el aceite puro aumenta de modo muy apreciable el tiempo de
duración de la herramienta.

AGLOMERANTE CERÁMICO

Una característica importante del aglomerante cerámico es la naturaleza porosa
del recubrimiento (ver el dibujo) ya que el aglomerante cerámico es el único tipo
de unión que permite obtener una estructura con poros. Los elementos del
recubrimiento abrasivos son:
- Grano abrasivo

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- Aglomerante
- Poros

Ventajas

Las cavidades porosas del aglomerante cerámico facilitan durante el proceso de
rectificado. El transporte de las virutas y la aportación del agente refrigerante. Este
aspecto es de especial interés cuando como en el esmerilado de zonas internas -
existen unas condiciones de contacto desfavorables, es decir grandes superficies
a rectificar y al herramienta lo que dificulta notablemente tanto la aportación del
refrigerante como la evacuación de la viruta.

Además las herramientas de CBN son aglomerante cerámico se pueden
desembozar con los mismos resultados que las herramientas convencionales de
corindón o de SiC. El afilado (apertura) de la herramienta habitualmente preciso
para las herramientas con aglomerante de resina sintética, se elimina.

Las características de la estructura del aglomerante cerámico (dureza de
aglomerante, volumen de cavidades de poros), se pueden adecuar con la mayor
exactitud y precisión a las exigencias del proceso de rectificado. Con esto obtiene
vida su herramienta óptima.

Campos de Aplicación

Herramientas de rectificado de CBN con aglomerante cerámico son utilizadas con
gran éxito en los procesos de rectificados internos de aceros (grandes superficies
de contacto). Además existe un gran número de procesos de rectificados de
producción en los que pueden introducir con éxito garantizado las herramientas
con aglomerantes cerámicos.

Los materiales con aglomerantes cerámicos se utilizan básicamente en procesos
de rectificado húmedo. Puesto que la aportación del aceite tiende a aumentar de
modo muy apreciable los tiempos de duración de las herramientas.

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AGLOMERANTES GALVÁNICOS

Las herramientas de diamante CBN con aglomerantes galvánico se caracterizan
por un recubrimiento de solo una capa de grano abrasivo depositada sobre el
cuerpo metálico de base. Los cristales individuales de diamante o CBN se fijan
con una capa de ñique cuyo espesor equivale aproximadamente a la mitad del Ø
de los granos. De este modo se logra una sólida fijación de los cristales, que
sobresalen bastantes de la capa aglomerante.

Con lo que se logra una herramienta muy abierta con unas cavidades
excepcionalmente amplias para la viruta. Ef perfil de las herramientas de
recubrimiento galvánico dado que estas solo tienen una única capa de grano, se
obtiene del perfil del cuerpo de base. Es por lo tanto comprensible que las
herramientas con recubrimientos galvánico no pueden ser desembozadas.

Ventajas

Las herramientas de recubrimiento galvánico poseen una elevada aptitud de corte.
Se pueden efectuar el recubrimiento sobre prácticamente cualquier tipo de
geometría del cuerpo de base, por lo que se este grupo de herramientas se
caracteriza por una flexibilidad insuperable en lo que es posible formas de la
herramienta se refiere. Además las herramientas de recubrimiento galvánico por
su recubrimiento de capa única son comparativamente baratas.

Campos de aplicación

Mediante una cuidadosa selección del tamaño del grano se pueden variar las
características de tas herramientas de recubrimiento galvánico dentro de un
amplio campo mientras que ¡as herramientas con un grano grueso son

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especialmente adecuadas para materiales blandos como por ejemplo resinas
sintéticas reforzadas con fibras de vidrio.

El mecanizado de materiales más duros exige obviamente una granulometría mas
fina. La capa de níquel obtenida galvánicamente es excepcionalmente dura y con
una elevada resistencia al desgaste. La extraordinaria dureza de fijación de los
granos de diamante y CBN permiten utilizar este método de fabricación. No solo
para la elaboración de cuerpos para rectificado sino también para la fabricación de
limas, las limas de diamante encuentran aplicación en los aceros templados ó el
metal duro.

BREVE INTRODUCCIÓN A LOS PRODUCTOS ABRASIVOS

Los productos abrasivos como las lijas, ruedas o piedras y los discos, son
herramientas que se utilizan para cortar, desbastar, pulir y brillar superficies
diversas, estas funciones las cumplen los granos abrasivos con los cuales están
hechas y que son en realidad las herramientas mencionadas.

Los productos abrasivos se dividen en dos grandes ramas que son:
A) Abrasivos Aglomerados.
B) Abrasivos Recubiertos.

A) Los abrasivos Aglomerados: son productos tales como ruedas en general,
discos, etc. y son fabricados por moldeo, por compresión en frío de las mezclas
de los granos abrasivos con otros productos que se denominan LIGAS y que
sirven de unión a los granos entre sí. Dicho aglomerado es sometido
posteriormente a tratamiento térmico en hornos o estufas especiales con el fin
de obtener la cohesión de los granos y la resistencia mecánica del producto.

Se utilizan dos tipos de ligas de forma más frecuente:

a. Liga Vitrificada o Cerámica: Como su nombre 1o dice es la misma naturaleza
de una cerámica, o sea que en su composición se utilizan los mismos
productos que para la cerámica, tales como Feldespatos, arcillas, cuarzos,
fritas, etc., mezclados con los granos abrasivos. Luego del moldeo, estos
productos son quemados en homos a 1.300º Centígrados, al igual que una
cerámica.

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Los productos así quemados adquieren características tales como timbre
metálico, son frágiles y muy quebradizos como el vidrio, pero poseen las
condiciones mecánicas necesarias para cumplir las funciones de herramientas
de corte, desbaste o pulido, bajo el manejo adecuado.

b. Liga Resinoide u Orgánica: A esta liga es conformada por una resina del tipo
fenólica mezclada con los granos abrasivos, dicha resina es del mismo tipo de
la utilización para fabricar pastas para bandas de frenos de carros. Luego del
prensado del producto por moldeo se somete a tratamiento térmico en estufas
especiales a 180º Centígrados, con lo cual la resina se polimeriza y une los
granos entre sí. Esta resina después del polimerizado o curado obtiene
cualidades tales como excelente adherencia, resistencia mecánica y
resistencia al calentamiento generado por la fricción del trabajo.
Los productos resinoides no poseen el timbre metálico característico de los
vitrificados, pero si son más resistentes y menos frágiles que aquellos,
soportando mayores velocidades de trabajo.

B) Los Abrasivos Recubiertos se denominan también LIJAS, los cuales son
fabricados sobre soportes o bases, generalmente de papel, fibra, telas, etc.
Los granos abrasivos son pegados sobre estos soportes por medio de resinas,
colas o gelatinas que actúan como ligas o adherentes y que sirven de unión de
los granos entre sí y de estos sobre las bases o soportes.

PRODUCTOS ABRASIVOS RESUMEN

A) ABRASIVOS AGLOMERADOS B) ABRASIVOS RECUBIERTOS
LIJAS
Ruedas, discos, etc.
Hechas sobre bases o soportes
Ligas sirven de unión de los granos entre sí (papel, fibra, tela, etc.)

VERIFICADAS Adherentes o pegantes (resinas, colas, o
(Cerámica) gelatinas

RESINOIDES Son lijas que unen los granos entre sí y sobre
(Orgánicas) las bases o soportes

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GRANOS ABRASIVOS

Los granos abrasivos son similares a pequeñas arenas o piedrecillas, son
productos artificiales e importados a nuestro país de diferente procedencia
(Europa, Brasil y los Estados Unidos). Vienen clasificados por tamaños entre
gruesos, medios v delgados, finos y extrafinos. Los granos para los productos
aglomerados son de forma más o menos redondeada, por lo que sus aristas o filos
son romos. En cambio, los granos para los productos recubiertos o lijas, tienen
filos o aristas cortantes o vivas. Esto se explica por las funciones que cumplen
cada uno de ellos, pues en la lija, la presión de trabajo es menor que en el caso de
las ruedas

Para clasificar dichos granos en diferentes tamaños, los fabricantes utilizan
tamices o mallas de diferentes dimensiones de huecos, por donde sólo pasan los
granos que caben, reteniéndose sobre la malla los más gruesos y así
sucesivamente hasta obtener separados todos los tamaños. En un tamiz o malla
los huecos o agujeros son exactamente iguales y para determinar el número del
grano (granulometría) que pasa por este, se cuentan los huecos que hay en una
pulgada lineal del tamiz y esta cantidad de huecos será el número del tamiz.

TIPOS DE GRANOS ABRASIVOS

Los tipos de granos abrasivos conocidos universalmente son:

A) Oxido de Aluminio o Condón Artificial. cuya fórmula química es Al 2 03. Se
le obtiene artificialmente fundiendo en altos hornos el mineral Bauxita. La masa
fundida se tritura por impacto o por golpe cuando se desean aristas o por
medio de rodillos (molino) cuando se desean aristas romas. Luego son
clasificados los diferentes tamaños de grano por medio de tamices o mallas

Este abrasivo se utiliza tanto en la fabricación de productos aglomerados como
de productos recubiertos.

Su uso más corriente es para trabajar sobre metales ferrosos (aleaciones de
hierros-carbono). Estas aleaciones poseen generalmente buena resistencia
mecánica.

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Se fabrican tres variedades de oxido de aluminio,

a. Óxido de Aluminio Blanco
b. Oxido de Aluminio Rosado
c. Oxido de Aluminio Marrón o regular.

a. Oxido de Aluminio Blanco: Es el más puro de los tres, se le utiliza
especialmente para trabajos sobre aleaciones de metales duros templados
(aceros) hasta 62 R W C , los cuales son muy sensibles al calor y además
frágiles y quebradizos.
Este abrasivo tiene la propiedad de ser FRIABLE, o sea, que se refrigera
por si mismo, evitando el excesivo calentamiento generado por la fricción
del trabajo, con lo cual se previene que la pieza de trabajo se deteriore
debido al calentamiento se le denomina abrasivo para corte rápido y frío.

b. Óxido de Aluminio Rosado: Es de menor pureza que el blanco pero con
propiedades similares a éste.

c. Oxido de Aluminio Marrón o regular: Es el menos puro de todos, se
utiliza para trabajos sobre aleaciones de hierro común.

Estas tres variedades tienen la propiedad de que sus aristas son más bien
blandas comparados con otros abrasivos, pero son muy resistentes v tenaces
(no se parten o fracturan fácilmente durante el trabajo)

B) Carburo de Silicio: Cuya fórmula química es Si C. se le obtiene artificialmente
por fusión del carbón de Coke con Sílice o arena en altos hornos Sigue el
mismo proceso de triturado y clasificación que para los óxidos de aluminio.
También se le utiliza en la fabricación de aglomerados y de recubiertos y .sus
usos específicos son para trabajos sobre metales no ferrosos (Al. Cu . Ph. Zn.
Sn) y sus aleaciones (Bronce, Samac, Latón, etc). son metales generalmente
de baja resistencia mecánica.

Otros materiales de baja resistencia mecánica tales como masillas, vidrio,
cuero, papel, plásticos, piedra, mármol, ladrillo, baldosa, caucho v refractarios,
son trabajados con este abrasivo

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Se fabrican dos variedades:

a. Carburo de Silicio Negro.
b. Carburo de Silicio Verde.

a. Carburo de Silicio Negro: reconocible por sus visos metálicos se le llama:
"Diamante Artificial".

Es el abrasivo adecuado para trabajos sobre metales no ferrosos y
materiales de baja resistencia mecánica, mencionados anteriormente.

b. Carburo de Silicio Verde: de color verde, es el más duro de todos los
abrasivos mencionados, pero sus aristas son las más frágiles y las menos
tenaces, por lo que se !e utiliza para trabajos sobre aleaciones de
Tungsteno o Carburos Cementados, con los cuales se fabrican
herramientas de corte como la Widia o Carholoy (Buriles) Estas
herramientas son muy duras (dureza superior a 62 R W C.) pero a la ve?,
son muy frágiles y quebradizas

El Carburo de Silicio Verde, al igual que el Oxido de Aluminio blanco
poseen muy buena conductibilidad térmica (friabilidad) por lo que evitan
que los materiales trabajados se dañen por el calor

También se le utilizan para trabajos sobre aceros duros templados (dure/as
superiores a 62 R W C) y sensibles a! calor, dichos aceros también son
frágiles, quebradizos v de poca resistencia mecánica.

Resumiendo se puede decir que en general los granos de Oxido de
Aluminio son más blancos que los de carburo de silicio pero sus aristas o
filos son más resistentes y tenaces. Los granos de carburo de silicio son
más duros v sus aristas o filos son frágiles y menos tenaces.

Por lo tanto se deduce que para trabajar materiales de poca resistencia
mecánica o materiales blandos, se utilizan abrasivos duros para trabajar
materiales de buena resistencia mecánica o duros, se utilizan abrasivos
más blandos.

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ESCALA DE DUREZA MOHS AL RAYADO

Talco-----------------------------1 Feldespato---------------- --------6
Yeso-----------------------------2 Cuarzo--------------------- --------7
Calcita---------------------------3 Topacio-----------------------------8
Fluorita--------------------------4 Corindón------------- -------- -----9
Apalita---------------------------5 Diamante--------------------------10

TAMAÑOS DE LOS GRANOS ABRASIVOS
(GRANULOMETRÍA) Y SUS USOS
Muy gruesos: 10 y 12 Corte y Desbaste
Gruesos: 14-16-20-24 Corte y Desbaste
Medios: 30-36-40-45-50-60 Pulido
Finos: 80-100-120 Pulido Fino
Muy Finos: 150-180-220-240 Pulido muy fino
Extrafinos: 280-320-360-400 Brillado o Acabado Final
500-1000-1200 Brillado o Acabado Final

RESUMEN

Los granos abrasivos muy gruesos se usan para corlar o desbastar, en donde se
necesite rebajar buena cantidad de materia! rápidamente como en el caso de
perfiles o varillas metálicas, mármoles, refractarios, ladrillos, etc. o rebabas de las
fundiciones.

Los granos abrasivos medios, finos v muy finos se utilizan para el pulido en donde
se requiere eliminar rayas o imperfecciones del corte.

Los granos extrafinos se utilizan para el brillado, acabado y terminado final.

DENOMINACIÓN DE LOS GRANOS ABRASIVOS

Los granos abrasivos se denominan de la siguiente manera:

A Para el Oxido de Aluminio Marrón o Regular
A.A. Para el Óxido de Aluminio Blanco
R.V.A. Para el Óxido de Aluminio Rosado
B. Para el Carburo de Silicio Negro
C.V. Para el Carburo de Silicio Verde
C.A Para la mezcla de Carburo Negro v Óxido de Aluminio Marrón
DA Para !a mezcla de Óxido de Aluminio Blanco v Marrón

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ESTRUCTURA DE UN PRODUCTO ABRASIVO

La estructura se refiere a la separación que pude existir entre los granos
abrasivos, determinada por la liga.
En los productos recubiertos existen regularmente tres tipos de estructuras:
a. Estructura Abierta: Granos muy separados
b. Estructura Media: Granos separados
c. Estructura Cerrada: Granos muy juntos

En los productos aglomerados la estructura se determina por medio de números
que van del 1 al 16, siendo la estructura 1 la más cerrada v la 16 la más abierta.

I a 2: Muy Cerrada
3 y 4: Cerrada
5y8 Media
7 y 9: Abierta
9 y 12 Muy abierta
13 y 16 Porosa

NOTA: La estructura es importante para facilitar el trabajo del grano abrasivo, 'a
que las estructuras abiertas evitan el embotamiento de los granos y las estructuras
cerradas facilitan el acabado final.
Se entiende que la liga está separando la distancia entre los granos

GRADO O DUREZA DE LOS PRODUCTOS AGLOMERADOS

Es la mayor o menor concentración a cantidad de liga empleada para unir los
granos abrasivos, se determina por medio de letras que van de la A a la Z, siendo
el grado o dureza más blando el de la letra A y la más dura de la letra Z así:

BLANDAS: A B C D E F G H I J
MEDIAS: KLMNOP
DURAS: ORSTUWVXYZ

NOMENCLATURA DE LOS PRODUCTOS AGLOMERADOS

Es la manera de identificarlos de acuerdo a su tipo, medidas o dimensiones, clase
de grano, tamaño de grano, dureza o grado, estructura y tipo de liga

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Estas características son como sus nombres propios y apellidos

1. Tipo de rueda (Disco, Copa, Cono, Bloque, Etc)
2. Medidas o dimensiones: Para las ruedas, discos, copas v conos se coloca:

a. El diámetro mayor.
b. El espesor o altura
c. La medida del hueco

3. Graduación:

a. Tipo de Grano (A - AA- RVA - C - CV - CA - DA y otras mezclas)
b. Tamaño de Grano.
c. Dureza o Grado.
d. Estructura.
e. Tipo de liga: Vitrificada y Resinoide.

NOTA: Otras características al comienzo o al final de la graduación son
denominaciones o códigos del fabricante.

Ejemplo:

1.R. Tp. 1 = Rueda Tipo 1
C. Tp. 2 = Copa Tipo 2
Cono Tp 16 = Cono Tipo 16
D. Tp 27 = Disco tipo 27 (Pulidor)
D Tp 1 = Disco Tipo 1 (de corte)

2.Medidas

R. Tp 1 de 150 (diámetro) x 20 (espesor) x 31,75 mm (hueco)

3.Graduación

AA———---——-46-———----——-K——--—-——8——-—---——V
Oxido de Tamaño de Dureza Estructura Tipo de
Aluminio Grano o grado (abierta) l.iga
Blanco (Grueso) (Media) (Vitrificado)

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INSPECCIÓN VISUAL

Al desempacar toda la rueda debe ser inspeccionada con respecto a rajaduras
para asegurarse del maltrato en el tránsito etc. Deben someterse a la "Prueba del
Sonido".

PRUEBA DEL SONIDO

Para ruedas que no sean demasiado pesadas, suspenderlas del hueco por un
pequeño pasador o con el dedo.

Las ruedas pesadas se colocan en posición vertical sobre un piso limpio y duro.

Golpear la rueda suavemente con un instrumento no metálico, ejemplo: El mango
de un destornillador o martillo plástico, en ruedas pequeñas Mazo de madera
para ruedas pesadas.

El punto es cerca de 45 grados en uno u otro lado de su línea central y alrededor
de 25 a 50 mm de la periferia .Si se golpea directamente sobre la línea central, el
"sonido" es algunas veces apagado y puede dar la impresión de estar rota
(fisurada). Esto puede suceder con ruedas grandes apoyadas sobre el piso.

El sonido de una rueda buena es de un tono metálico. De lo contrario será
"apagado". Repita esta prueba antes de instalar cualquier rueda nueva o usada,
particularmente si esta ha sido almacenada o ha estado fuera de servicio por
algún tiempo. Al efectuar esta prueba, debe tenerse en cuenta que las ruedas con
liga resinoide no dan el mismo sonido metálico claro que el de la rueda vitrificada.
También las ruedas deben estar secas y libres de aserrín al someterlas a la
prueba, para que el sonido no sea amortiguado

VELOCIDADES IMPROPIAS

1. Utilizar ruedas de baja velocidad con máquinas para alta velocidad. Existen
dos tipos de máquinas esmeriladoras portátiles de uso común.

a. De baja velocidad Opera hasta 32,5 mts/seg fon estas máquinas se pueden
utilizar medas vitrificadas.

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b. De alta velocidad. Opera hasta 47.5 mts/seg. Y requiere uso con ruedas de
liga resinoide Se recomienda tener el debido cuidado comparando la.

c. velocidad máxima de operación que aparece en la etiqueta de la rueda con
la velocidad de la máquina.

En las esmeriladoras neumáticas se debe tener cuidado en el ajuste de las
revoluciones apropiadas con el regulador de presión.

En máquinas eléctricas de alto ciclaje se debe tener cuidado en el voltaje
entregado y verificado periódicamente.

PROPIEDADES Y CUALIDADES DE UN BUEN FLUIDO REFRIGERANTE

Propiedades:

a. Que sea lubricante
b. Que contenga emulsionante (para agua - aceite)
c. Que contenga estabilizantes (para que no se separe)
d. Que contenga antioxidantes
e. Que contenga humectantes (para extenderse en toda el área)
f. Que contenga detergentes (para la limpieza)

Cualidades:

a. Que sea buen refrigerante
b. Que sedimente las virutas
c. Que no irrite la piel del operario
d. Que no se descomponga (mal olor)
e. Que no se sedimente.
f. Que sea completamente soluble en agua
g. Que no produzca espuma,
h. Que no sea inflamable
i. Que no sea tóxico Que no sea tóxico

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PRINCIPALES FLUIDOS UTILIZADOS COMO AUXILIARES EN EL
ESMERILADO

1. Aceites de corte: Pueden tener origen mineral, animal o vegetal, regularmente
son adicionados con detergentes y otros aditivos como el cloro y el azufre, las
cuales reducen la fricción de trabajo. No son tan refrigerantes como los aceites
solubles en agua, pues el mejor refrigerante es el agua.

2. Refrigerante Soluble en Agua: Pueden ser dos clases:

a. Aceites Solubles en agua: de origen mineral, los cuales contienen jabones y
materiales grasosos; algunas veces también son tratados con cloro y
azufre.

b. Soluciones o emulsiones químicas: a las cuales se les denomina sintéticas.
No contienen aceite, son altamente detergentes y mantienen limpia la cara
de la rueda.

Los compuestos de pastas también son clasificados como aceites solubles
en agua y contienen jabones y algunos materiales grasos.

3. Gases: El aire es el gas más utilizado como fluido para el esmerilado. El
esmerilado se usa en seco en la industria metalúrgica y es muy bien
refrigerante.

4. Impregnantes: Existe gran variedad de lubricantes sólidos utilizados para
impregnar las ruedas abrasivas y que ayudan al buen desempeño de las
mismas.
Los más comunes son: Cera, Grasa, Aceite, Azufre.

La Cera y la Grasa retardan el embotamiento; el aceite proporciona lubricación
y facilita el corte; el azufre prolonga la vida de la rueda, especialmente en
ruedas anilladas y también para rectificado interno.
Conclusiones:

• Los aceites de corte producen menos desgaste de la rueda, necesitan menor
fuerza de trabajo, generan menos calor, esmerilan áreas mayores, permiten el
uso de ruedas con granos más finos y dan un acabado más delicado.

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NOTA: Realmente se genera menos calor con los aceites de corte, pero el
calentamiento general es mayor porque no es buen refrigerante. Los aceites
son usados generalmente en esmerilado de filetes y en rectificado de formas.

• Los aceites solubles en agua, se usan tanto en el DESBASTE como en el
ACABADO. En el caso del desbaste, se diluye el aceite original de 1 a 80 ó
150. Para el acabado, se logra mejor superficie aumentando la concentración,
o sea, 1 a 10 (1 parte de aceite por 10 partes de agua).

• Las soluciones o emulsiones químicas conservan limpia la cara de la rueda, se
utiliza para alto removido en donde el acabado no es tan importante.

• El rectificado en seco no es recomendado para materiales delgados o
sensibles al calor.

• Los rectificados en seco no son recomendados para materiales delgados o
sensibles al calor.

• Los rectificados sin centros cilíndricos, internos y de superficies verticales,
deben hacerse en húmedo, al igual que operaciones con ruedas grandes.

INFLUENCIA DE LOS REFRIGERANTES EN EL RENDIMIENTO DE LAS
RUEDAS ABRASIVAS

Durante las operaciones de esmerilado con ruedas abrasivas, se utilizan fluidos
que juegan un importante papel en el rectificado. Dichos fluidos pueden afectan el
rendimiento de las ruedas, como también la eficiencia en la producción, la misma
calidad final del producto, la exactitud en las medidas y los costos en la operación.
Los métodos utilizados en la aplicación de dichos fluidos, afectan todos los
factores.

Los refrigerantes o fluidos para esmerilar, se utilizan para lograr ciertas
condiciones que necesita el esmerilado, a saber:

a. Lubricar el punto de contacto entre el abrasivo y la rueda.
b. Mantienen temperatura uniforme en el área de contacto entre la rueda y el
abrasivo, con el fin de evitar cambios bruscos de temperatura en la pieza de
trabajo, la cual podría deteriorarse.

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c. Remueven virutas o limaduras desprendidas de la pieza de trabajo, evitando
que la rueda se embote.
d. Influyen en el rendimiento de la rueda, pues el fluido, a la vez que remueve el
calor generado por la fricción del esmerilado, lubrica la rueda y evita que la
rueda pierda su forma, lo que ayuda a la rueda a producir mejores acabados.

ABRASIVOS AGLOMERADOS

CONSIDERACIONES SOBRE EL AFILADO DE UNA CUCHILLA.

Cuando se afila una cuchilla, debe tenerse en cuenta:

 Su composición y su dureza.
 La naturaleza de la muela.
 El perfil de la muela.
 La formación o conservación de los ángulos de corte correctos.

1. Naturaleza y Dureza de la Cuchilla.

La dureza en caliente, la dureza en frió y la tenacidad son las tres cualidades
fundamentales de una cuchilla; las tres tienen una gran influencia sobre la
capacidad de corte.

Con respecto al afilado, deben tenerse en cuenta principalmente sus
cualidades o características en frío. Cuanto más dura es la cuchilla, mayor es
su fragilidad, lo mismo que su tendencia a desportillarse o agrietarse.

Deben tenerse, pues, más cuidados en el afilado de las cuchillas muy duras,
tanto más cuanto que las fisuras debidas a un afilado mal realizado no siempre
pueden apreciarse a simple vista. Así por ejemplo, una cuchilla con pastilla de
carburo duro es más delicada que otra de acero rápido.

2. Estudio de las Muelas.

El trabajo de una muela puede compararse muy bien al de una fresa (fíg. 700),
cuyas cuchillas postizas fuesen los granos abrasivos.

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Basta para ello considerar que el modo de fijación de las cuchillas, pasador o
clavija, se sustituye por el aglomerante y que el paso del dentado equivale a la
porosidad. La herramienta, considerada de esta manera, es una fresa con
infinidad de dientes.

Los principales elementos que constituyen una muela son, pues, el abrasivo
(cuchillas), el aglomerante (medio de fijación de las cuchillas) y la porosidad
(distancia o paso de los dientes).

Cada uno de estos elementos tiene una influencia preponderante según sea el
uso a que se destine la muela. Por eso deben estudiarse separadamente.

a) Los abrasivos y el grano de los mismos: Los abrasivos se clasifican en dos
grandes categorías:
- Los abrasivos aluminosos y
- Los abrasivos siliciosos.

Los abrasivos aluminosos se fabrican partiendo de la bauxita, cuyo principal
constituyente es el óxido de aluminio, al cual se añade, en proporciones
variables, óxidos de silicio, de hierro y de titanio.

El abrasivo es el elemento cortante de la muela. Por eso se fabrica en
granos de distintos tamaños y también de formas diferentes.

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Ingeniero Mecánico

Debe tener, según la aplicación para la cual se fabrica la muela
(desbarbado, afilado o rectificado), unas características de dureza y
tenacidad perfectamente apropiadas.

También debe tener la particularidad de fracturarse después de haber
realizado un determinado trabajo, para presentar nuevos fijos durante el
resto de la operación.

Los abrasivos siliciosos se obtienen mezclando el coque con arena siliciosa
pura, serrín de madera y cloruro sódico.

Calentando esta mezcla en un homo eléctrico a elevada temperatura, el
carbono se combina con el silicio para producir un carburo de silicio
(carborundo) que cristaliza y adquiere una gran dureza al enfriarse.

Existen dos clases de carborundo:
- El negro, de granos redondos.
- El verde, más frágil y más cortante.

Los abrasivos se emplean generalmente de la siguiente manera:

• El esmeril, para el desbarbado del acero.
• El corindón ordinario, con 96% de Al2O3 para desbarbar aceros con gran
rendimiento, desbaste y afilado de cuchillas antes del tratamiento
térmico.
• El corindón especial, blanco o rosa, con 99% de Al2O3, para todos los
trabajos de rectificado y afilado de cuchillas tratadas.
• El carburo de silicio o carborundo, para el amolado de la fundición,
bronce, cobre y todos los metales blandos. (El carborundo verde está
particularmente recomendado para el afilado de los carburos metálicos).
• El polvo de diamante, hoy día muy empleado para los trabajos
especiales y principalmente para el acabado, cuyo papel es tan
importante en el afilado de las cuchillas con pastilla de carburo duro.

Los abrasivos, ya sean aluminosos o siliciosos, están numerados del 8 al
600, siendo el del número 8 el de mayor grano y el número 600 el de grano
más fino.

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Ingeniero Mecánico

El grano grande se emplea para trabajar los metales blandos sin acabado
especial.

Si el metal es duro, se elige un tamaño de grano más pequeño y se obtiene
un mejor acabado.
La tabla LXXlll da las designaciones de los granos y la figura 701 da una
comparación de los llamados granos redondos.

b) El grado: El término grado sirve para designar la dureza de la muela. Indica
la resistencia del aglomerante y su grado de cohesión.

Una muela blanda tiene un aglomerante que da a los granos la posibilidad
de desprenderse fácilmente, mientras que los granos de una muela dura se
adhieren fuertemente los unos a los otros.

Por su gran dureza y su gran fragilidad, las cuchillas son sensibles al
afilado, creciendo esta sensibilidad con la dureza.

TABLA LXXIII. Designaciones del Grano de las Muelas.

Designación No. del Grano Designación No. del Grano

6 80
8 90
Muy grueso Fino 100
10
120
12 150

14 180
16 200
Grueso Muy fino
20 220
24 240
280
30 300
36 320
Mediano 46 Extremadamente 400
Fino
54 500
60 600
70

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Esquema Comparativo de los llamados granos “Redondos”.
Escala de dureza

F L P U
Muy Blandas
G M Q W Muy Duras
Medias
Duras
H N R Z
Blanda
I s
O S
I T
Las cuchillas de carburo son particularmente sensibles a la formación de
grietas cuando las tensiones internas debidas al calentamiento llegan a ser
excesivas, a consecuencia de las malas condiciones de afilado o por el
empleo de una muela embotada.

Por esta razón, las muelas destinadas al afilado de los carburos duros son
blandas, con el fin de permitir que los granos embotados se desprendan
fácilmente.

La muela debe desgastarse regularmente sin una presión excesiva. Por ello
debe rectificarse de tanto en tanto, para conservar sus propiedades
primitivas.

Los grados F a L son de un empleo corriente.

c) El aglomerante: El papel del aglomerante consiste en sujeta los granos
abrasivos.

Asegura la fijación de los granos, de la misma manera que las cuñas y
clavijas mantienen en su lugar las cuchillas de las fresas de dientes

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Ingeniero Mecánico

postizos. En la mayoría de los casos se compone de arcillas que se
vitrifican a alta temperatura (1300 a 1400°, según el caso),

Las arcillas empleadas forman alrededor de los granos un elemento
suficientemente resistente para evitar que la muela se rompa y que los
granos se desprendan por la fuerza de corte cuando sus filos no están
embotados. Según las clases de afilado, se han creado unos tipos de
aglomerantes. El aglomerante debe ser lo más resistente posible, de tal
manera que para una dureza determinada deba emplearse la mínima
cantidad, pues la muela ideal es la que se compone únicamente de granos
abrasivos. Es preciso también que su posición entre los granos permita
obtener la porosidad deseada.

También existen unos aglomerantes a base de silicatos, de óxidos
magnésicos, de goma laca, de caucho, de resinas e, incluso, aglomerantes
metálicos.

d) La porosidad: La porosidad se define por el espacio comprendido entre los
granos.

Varía según la cantidad de material que se quiera arrancar, la clase de este
último y el aspecto deseado de la superficie.

Lo mismo que el dentado de una fresa, debe calcularse teniendo en cuenta
unas condiciones de corte, es indispensable que la estructura de la muela
sea tal que sus poros posean capacidad para alojar las virutas.

Si no ocurre así, la muela se "ciega", lo que provoca unos calentamientos
muy perjudiciales para la producción (mal rendimiento) y el acabado del
trabajo (defecto de calidad).

En especial para el amolado de los aceros rápidos y de los aceros
especiales, la muela debe ser la apropiada para evitar el deterioro de los
filos por los calentamientos locales. Por eso, el aumento constante de la
dureza de los aceros rápidos exige el empleo de muelas blandas muy
porosas.

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Ingeniero Mecánico

Algunas muelas pueden llegar a tener un 52% de porosidad. Las
porosidades se representan por cifras, correspondiendo el número 1 a la
más compacta (Fig. 702).

3. Esquema de porosidades.

Elección de las muelas, Ya se ha dicho que la adopción definitiva de una
muela debe decidirse después de un ensayo previo. Interesa, pues, para elegir
la muela de partida, seguir el siguiente método. El tamaño del grano se
selecciona de acuerdo con la tabla LXXIV. Esta tabla prueba que el acabado y
la estructura son muy importantes para la obtención de los filos de las
cuchillas; toda la dificultad reside, pues, en la elección del grado. Esta elección
depende:

- de la calidad del carburo duro
- de la manera de trabajar (según que la herramienta se sujete a mano a
mecánicamente).
- del estado mecánico de la máquina (en bueno o en mal estado), del modo
de afilar, ya sea sobre la periferia o sobre la cara lateral de la muela.
- de que se afile en seco o con refrigeración

33

Ingeniero Mecánico

TABLA LXXIV. Tamaños de Grano Recomendados
Para el Afilado de Herramientas.

Cuchilla Operación Acabado Grano Abrasivo
Desbaste a mano o a máquina Rugoso 36-46 Oxido de aluminio
Acabado a mano.................... Regular 80 Oxido de aluminio
Acabado a máquina............... Recular 60 Oxido de aluminio
Acero Acabado de la faceta de
Rápido o incidencia a mano.................. Fino 150 Oxido de aluminio
Estilita Acabado de la faceta de
incidencia a máquina...... Fino 120 Oxido de aluminio
Acabado de los filos.............. Fino 150 Oxido de aluminio
Acabado de la faceta de Muy
incidencia a mano o a máquina fino 320 Carburo de silicio

Desbaste a mano o a máquina Rugoso 46-60 Carburo de silicio
Acabado a mano de la faceta
de incidencia. ................... Regular 100 Carburo de silicio
Acabado a máquina de la
faceta de incidencia…………. Regular 100 Diamante
Acabado a mano de la faceta
de incidencia........................... Fino 180 Diamante
Carburo
Acabado a máquina de la
faceta de incidencia.............. Fino 150 Diamante
Acabado de la faceta de Muy
incidencia a mano o a máquina Fino 320 Diamante
Acabado de la faceta de
incidencia a mano o a Extra
máquina. Fino 800 (Chorreado)

He aquí algunas recomendaciones para la determinación del grado en función
de estos factores:

1. Un carburo muy duro requiere una muela más blanda que un carburo
corriente.
2. Para afilar una cuchilla sujetada mecánicamente, se precisa una muela más
blanda que para afilar una cuchilla sujetada con la mano.
3. En una máquina de afilar en excelente estado mecánico, debe emplearse
una muela más blanda que cuando la máquina empleada está mal
conservada.
4. SÍ se afila por el lado de la muela, ésta tiene que ser más blanda que si se
afila por su periferia.

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5. Si se afila en seco, la muela debe ser más blanda que para afilar con
refrigeración.
6. Dentro de ciertos límites, deben emplearse para afilar las cuchillas grandes
muelas más blandas que para las pequeñas.

La determinación del grado elegible en primera aproximación puede hacerse
fácilmente empleando las siguientes tablas:

TABLA LXXV. Valoración de los Distintos Conceptos con Vistas a la
Determinación del Grado.

AFILADO
Conceptos Valorados en 1 Punto Conceptos Valorados en 2 Puntos
Carburo ordinario a mano Carburo muy duro con la
En máquina en mal estado herramienta montada
Por la periferia de la muela mecánicamente.
con agua. En máquina en buen estado
Por la cara lateral de la muela en
seco.

Después de valorar cada uno de los conceptos de la tabla LXXV, se halla la
suma de los puntos obtenidos. En función de este número de puntos
obtenidos, se determina el grado mediante la tabla LXXVL

TABLA LXXVL Determinación del Grado en Función del
Número de Puntos Obtenidos.
Número de puntos Grado de la muela Grado de la muela
De desbaste De acabado
5 L K
6 K J
7 J I
8 I H
9 H G
10 G F

Estas tablas se refieren a las muelas de estructura normal 7 u 8. Si se
requieren emplear muelas porosas de estructura 12, se recomienda elegir
muelas dos grados más blandas.

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Ingeniero Mecánico

En el afilado de herramientas deben emplearse avances muy pequeños, para
evitar los aumentos de temperatura.

Una muela muy dura estropea el filo, aumenta la temperatura del afilado y,
frecuentemente, agrieta o rompe la cuchilla.
Jamás debe objetarse la corta duración de las muelas blandas para elegir
muelas más duras.
Un aglomerante blando permite que los granos de abrasivo embotados se
desprendan más fácilmente, por lo que se facilita el trabajo de la muela.
En el afilado de las cuchillas, la velocidad de la muela juega un papel muy
importante, puesto que guarda una relación con su dureza efectiva.
Al disminuir la velocidad de una muela desciende la dureza efectiva de la
misma.
Por esta razón, una muela, que para un trabajo determinado resulte muy dura,
puede emplearse reduciendo su velocidad.

Para evitar un exceso de calor al afilar, debido al empleo de velocidades
demasiado elevadas, se tiene interés, por lo general, en reducir las
velocidades de las muelas. En las máquinas modernas, las muelas van
directamente acopladas al árbol del motor y no puede disminuirse la velocidad
de la muela, por lo que debe reducirse su diámetro.

4. Muelas de diamante.

a) Abrasivos y muelas de diamante: Para afilar los carburos duros se emplea
un abrasivo formado por polvo de diamante.

Siendo más duro este polvo que los carburos, éstos se afilan fácilmente
con una presión pequeña y, por consiguiente, con un calentamiento
reducido.

No debe olvidarse que las muelas de abrasivos siliciosos tienen tendencia
a elevar la temperatura, lo que se traduce en resquebrajaduras o
agrietamientos del filo (Fig. 703)

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Ingeniero Mecánico

Las muelas diamantadas de buena calidad resultan inmejorables para el
acabado a mano de cuchillas de tomo y de cepilladora y también para
todas las operaciones de precisión realizadas por afilado automático
(fresas, escariadores, formación de rompevirutas).

Su principal ventaja es su corte rápido, sin aumento de temperatura, y su
pequeño desgaste, cualidades que hacen que su empleo resulte
económico.

b) Aglomerantes empleados en las muelas de diamante. En la fabricación de
muelas de diamante se emplean, en general, tres tipos de aglomerante:

1. Aglomerante resinoso. Las muelas de aglomerante resinoso son de
corte rápido. No aumentan la temperatura.
Se recomienda para el afilado de herramientas de filos múltiples,
fresas, escariadores y para la preparación de los rompevirutas.
Cuando se afila a mano, debe procurarse evitar el ejercer una presión
demasiado elevada, para no estropear su superficie activa.

2. Aglomerante metálico. Las muelas con aglomerante metálico son las
generalmente empleadas para el afilado a mano de herramientas,
especialmente cuando la duración de la muela o la resistencia al
desgaste deben ser tomadas en consideración.

3. Aglomerante vitrificado. Las muelas de diamante vitrificadas combinan
la acción de corte rápido de las muelas resinosas con la resistencia al
desgaste o a la deformación de las muelas metálicas.

Para su fabricación se ha buscado que el recubrimiento de los granos
de diamante por el aglomerante sea lo más perfecto posible, con el fin
de hacerlos trabajar al máximo antes de embotarse y que se rompan y
desprendan bajo una presión normal de trabajo.

Las muelas vitrificadas se recomiendan especialmente para la
reparación de las cuchillas melladas. Para desbastar, el grano
empleado es el 100 y para el acabado el 220.

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Ingeniero Mecánico

Estas muelas tienen un corte más rápido que las muelas de
aglomerante resinoso o metálico, ya que los granos de diamante
sobresalen más de su superficie.

c) Tamaño de los granos. Los granos más empleados son los siguientes:

- 80, para el desbaste rápido a mano.
- 220-240, para el acabado de las herramientas, tanto a mano como a
máquina.

d) Grados. Las muelas de diamante se fabrican con varios grados para cada
tamaño y cada tipo de aglomerante.

Las muelas resinosas se fabrican con los grados H, J, L, N y R. Los
grados normales están comprendidos entre el L y el N, variando con el
tipo de muela.

Las muelas metálicas normales son de grado L para el segado y de grado
N para todos los otros tipos.

Las muelas vitrificadas se fabrican con los grados J, L, N, P y R. Las
normales son de grado L para las muelas planas, P para las muelas de
copa cilíndrica y N para las muelas de copa cónica.

e) Concentración. La concentración caracteriza el contenido de diamante de
la masa abrasiva.

Existen tres categorías de muelas diamantadas: 100 (gran concentración),
50 (concentración medía), 25 (pequeña concentración).

Estas cifras expresan las densidades relativas de diamante en la muela:
una muela de concentración 100 tiene una densidad de diamante cuatro
veces mayor que una muela de concentración 25 (Fig. 704).

Concentración 100

Las muelas de máxima concentración se emplean para todas las
operaciones con máquina automática, tales como el afilado de

38

Ingeniero Mecánico

rompevirutas y de fresas. La mayoría de las muelas planas y en forma de
copa corresponden a este grupo.

La concentración 100 también es la más conveniente para las muelas
montadas en cabezales y para las muelas de mano

Fig.704
Concentración de las muelas de diamante.

Concentración 50

Esta concentración es la apropiada para el afilado a mano con muelas de
copas cilíndricas, vitrificadas o metálicas.

Para las muelas vitrificadas, la concentración 50 debe combinarse con un
grado elevado, como por ejemplo el P o el R, para que el afilado resulte
económico.

Las muelas resinosas de grano fino, 220 a 500, empleadas en el afilado a
mano, se fabrican generalmente con una concentración de 50.

Concentración 25

Corresponde principalmente a las muelas resinosas de granos gruesos,
100, 120 y 150 para el afilado a mano.

f) Espesor de la capa diamantada. Las muelas cilíndricas para rectificar
tienen una capa de 1.6, 3.2 ó 6.4 mm.

39

Ingeniero Mecánico

El espesor de la capa diamantada es de 1,6 mm. en las muelas de copa y
en las muelas perfiladas. 3,2 mm. en las muelas vitrificadas o resinosas y
0,8 mm. en las muelas de aglomerante metálico.
Desde el punto de vista puramente económico, se tiene interés en
emplear una capa diamantada lo más gruesa posible.
Únicamente las muelas pequeñas, para el rectificado de interiores, se
fabrican totalmente con polvo de diamante.

g) Designación de una muela diamantada.
Marcación. El esquema de la figura 705 representa la manera de clasificar
las muelas de diamante. Este método sigue las reglas generales para la
denominación de las muelas y, como principio de una normalización, ha
sido adoptado por muchos fabricantes de muelas de diamante.

En la denominación de una muela de diamante existen siete símbolos:
1. Símbolo: Letra D (indica que es de diamante).
2. Símbolo: Tamaño del grano.
3. Símbolo: Grado.
4. Símbolo: Concentración de diamante.
5. Símbolo: Clase de aglomerante.
6. Símbolo: Variedad particular del aglomerante (facultativo).
7. Símbolo: Espesor de la capa diamantada,

Características Físicas de las Muelas de Diamante

Fig. 705

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LÍNEA AGLOMERADOS

Los abrasivos aglomerados son cuerpos que se componen de miles de granos
abrasivos unidos por medio de ligas o aglomerantes, elementos que les permiten
obtener una estructura, forma y características adecuadas para la aplicación para
la cual se fabrican. La industria los emplea en el corte, pulido, rectificado y
acabado de casi codos los materiales.

Los Granos Abrasivos

Los granos artificiales más utilizados por la industria de los abrasivos son los
siguientes:
Oxido de aluminio marrón, A.
Oxido de aluminio blanco, AA.
Carburo de silicio negro. C.
Carburo de silicio verde, CV.

Para algunas aplicaciones se utilizan mezclas de los anteriores o abrasivos
naturales.
Los granos abrasivos se encuentran en varios tamaños desde muy gruesos hasta
muy finos. Los granos gruesos pueden desbastar gran cantidad de material
mientras que los finos ofrecen, mejores acabados.

Las Lijas o Aglomerados

Son productos químicos, resinas o arcillas que cumplen con la función del
aglomérame permitiendo la unión de los granos abrasivos en un solo cuerpo con
su propia dureza y estructura.
En nuestros procesos utilizamos ligas de dos cipos; vitrificadas y resinoides. Las
vitrificadas permiten gran remoción, aceptables acabados y no se afectan por el
uso de agua, ácidos o aceites. Las resinoides están diseñadas para trabajar en
altas revoluciones y proporcionan mejores acabados, y un esmerilado rápido,

Como Seleccionar una Rueda Abrasiva?

Para seleccionar correctamente una rueda o un cuerpo abrasivo en general hay
que tomar en cuenta condiciones como el material a trabajar, la dureza del mismo,
el área del contacto, el refrigerante, el tipo de maquina y sus R.P.M., el acabado
requerido, etc. Las anteriores son condiciones importantes que determinan el tipo

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de grano y el tamaño del mismo, la liga adecuada, y la forma de la rueda entre
otros. De eso mismo se define la dureza y la estructura de !a rueda abrasiva que
son características decisivas para obtener el resultado óptimo requerido en el
esmerilado.

RUEDAS DE ESMERIL.

La rueda de esmeril es el producto más comercial entre todos los abrasivos
aglomerados o rígidos.

En óxido de aluminio
- Para todo tipo de metales, aceros blandos, al carbón o inoxidables.
- Para metales no-ferrosos, esmerilado de fundición gris, o afilado de sierras con
ruedas perfiladas.

En carburo de silicio
- Para esmerilado de carburo de tungsteno. widia, carburos cementados,
refractarios en general v metales no ferrosos.

En óxido de aluminio blanco
- Para esmerilado de aceros rápidos, templados. al carbón y todo tipo de aceros.
- Para e! afilado de herramientas de acero.

Disponibles en codos los granos; muy gruesos, gruesos, medios y finos para
obtener remoción de gran cantidad de material o acabados muy finos.
Existencia para todas las formas comerciales y entrega confiable. Ruedas rectas,
copas cónicas o rectas, platos tipo 12 y de resaque tipo 5 y 7, para todo tipo de
máquina rectificadora.

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ESPECIFICACIONES RUEDAS

AA 46 K 8 V X
Tipo de abrasivo Tamaño de Grano Dureza Estructura Liga

Oxido de Aluminio Muy grueso: Muy blanda Muy cerrada: Verificada Símbolo
Marrón A 10-12 E-H 1.2 V interno
Oxido de Aluminio Grueso: Blanda: Cerrada: Resinoides
Blanco AA 14-16-Z4 J-K 3.4 B
Oxido de Aluminio Medio: Media: Media:
Rosado RVA 36 - 46 - 60 L-P 5.6
Carburo de Silicio Fino: Dura: Abierta:
Negro C 80-100-120 Q-T 7.8
Carburo de Silicio Muy fino: Muy dura: Muy abierta:
Verde CV 150-180-220-240 E-Z 9.10
Carburo de Silicio Extra fino: Extra-porosa:
Oxido de Aluminio CA 280 hasta 600 11.2
Oxido de Aluminio
Oxidu de Aluminio
Blanco DA

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TIPOS DE RUEDAS DE ESMERIL

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ABRASIVOS

Son elementos con aristas cortantes que nos permiten rayar materiales logrando
desbastar o pulir, en cualquier material, siempre y cuando se seleccione
correctamente dependiendo del material a trabajar.

Estos abrasivos se encuentran en la naturaleza, pero su extracción es muy
costosa y no son homogéneos.

Por lo anterior se fabrican artificialmente. Tenemos entonces, dos grandes grupos:
El grupo de óxidos y el grupo de los carbonos.

Materiales - Herramientas Abrasivos

OXIDO DE ALUMINIO BLANCO
Identificación AA
Color ------------ blanco
Raya ----------- acero rápido (HS) y acero extra rápido (HSS)

Herramientas fabricadas de estos materiales
- Brocas
- Fresas con vástago
- Fresas para árbol
- Cuchillas rectas y de forma
- Herramientas para talla
- Herramientas para torno

OXIDO DE ALUMINO ROSADO
Identificación RVA
Color ------------- rosado
Raya ------------- acero rápido (HS) y acero extra rápido (HSS)

- Brocas
- Fresas con vástago
- Fresas para árbol
- Cuchillas rectas y de forma
- Herramientas para talla
- Herramientas para Torno

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OXIDO DE ALUMINIO REGULAR
Identificación A
Color ------------- marrón
Raya ------------- aceros al carbón

Sierra Cinta = ancho – ¼”, 3/8”, ½”. 1”, 1¼”, ….3”
Sierra banda = ancho – 3 ", 3¼”, 4”,......... 12"

CARBONO DE SILICIO NEGRO
Identificación C
Color ------------ negro
Raya ------------ materiales no ferrosos: cobre, bronce, aluminio, plomo,
Piedras calizas, mármol.
No se utiliza en la industria de la madera.

CARBURO DE SILICIO VERDE
Identificación Cv
Color ----------- verde
Raya ----------- aceros superiores en dureza a 65 RockweII C y carburo de
tungsteno.
Herramientas fabricadas con estos materiales brocas, fresas con vástago, fresas
para árbol, sierras circulares. (Discos)
Por su presentación (forma) en el comercio y tamaños de grano, se recomienda
afilar: las brocas, fresas y sierras circulares con piedras diamantadas o diamante
industrial (artificial).

ABRASIVOS

ABRASIVOS LIBRES: son utilizados en la industria como salen de fabricación.
Para su empleo se utilizan medios como agua, aire, aceite y grasa. El medio como
más utilizado es el de aire comprimido y es conocido como semblasting.

Este proceso se utiliza para hacer acabados o mejorar superficies para luego
hacer alguna aplicación, por lo tanto se cambia el abrasivo por arena con
características especiales para que se logre el objetivo.

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ABRASIVOS FLEXIBLES: En nuestros procesos se utilizan ligas de dos tipos:
vitrificadas y resinoides.
Las vitrificadas permiten gran remoción de material y aceptables acabados y no se
afectan por el contacto con el agua, ácidos o aceites
Los resinoides están diseñados para trabajar en altas revoluciones y mejores
acabados y un esmerilado rápido.

ABRASIVOS AGLOMERADOS: Se toma el abrasivo, se mezcla y se lleva a
fresas hidráulicas donde se donde se forma el abrasivo según los moldes que se
tengan, luego se llevan a los hornos y después de su cocción se rectifican dando
las medidas requeridas por el cliente.

IDENTIFICACIÓN DE LOS ABRASIVOS AGLOMERADOS

Normas de Seguridad
• No apretar demasiado el abrasivo con la tuerca de sujeción.
• Reponer las cartulinas cuando desaparezcan.
• Cuando el operario ponga en movimiento un abrasivo, este debe estar a un
lado.
• No golpear el abrasivo.
• Utilizar el abrasivo por el lado apropiado, según su forma.
• Verificar el sonido antes de su montaje en la maquina.
• Utilizar careta ó protección en los ojos.
• No utilizar elementos en las manos como guantes, estopas o materiales fáciles
de atrapar por un abrasivo en movimiento.

En el abrasivo existen otros datos dimensionales:
Diámetro exterior x espesor x diámetro interior (200mm x 13mm x 31.75mm)
Revoluciones máximas para ser trabajado el abrasivo (3200 r.p.m)

FABRICACIÓN:

Ejemplo: AA 60 J 8 V 20W
AA – Tipo de grado
60 – Tamaño de grano
Grados comerciales: 26, 36, 46, 60, 80, 100, 120
J - Dureza del abrasivo. Cantidad de aglomerante
Se utiliza el abecedario A... Muy blando Z .Muy duro

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8 – Estructura - separación de los granos
La estructura va del 1(muy cerrada) hasta 14(muy abierta)
V - tipo de liga

Se tienen 5 ligas.

A - Liga vitrificada:

Para trabajar con agua o sin agua
Este es un abrasivo cocido a 1250 °C y en el caso de A (oxido de aluminio regular)
que es de color marrón cambia de color a gris tornándose muy duro.

B - Liga resinoide:

Para trabajar en seco, sin agua
Es un abrasivo cocido a180 °C. No cambia colar. Tornándose un abrasivo que
permite mas allá velocidad de corte. Su tiempo para ser utilizado es de 3 años,

Liga en caucho. Su elemento de pega para los granos es caucho - para hacer
terminados en herramienta.

Liga en corcho. Su elemento de pega es el corcho, también para ser terminados
en herramienta.
Liga de metálica. Para abrasivos diamantados

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LAS HERRAMIENTAS DE CARBURO DE TUNGSTENO
FABRICACIÓN Y AFILADO

Fabricación del Carburo de Tungsteno y Propiedades Físicas

Tungsteno Carbono

Calentamiento
1500º C

Carbono de Cobalto
Tungsteno

Fig. 5 Calibre
con nonio de
patas

Sinterización Definitiva
Calentamiento 1500º C
Plaquitas Terminadas

El carburo de tungsteno es un polvo obtenido mediante combinación química del
carbono y del tungsteno. Este compuesto químico se aglomera bajo la acción
simultánea de una fuerte presión y de una temperatura alta, en presencia de un
aglutinante que es el cobalto reducido a un polvo muy tino (dibujo numero 1). Este
procedimiento de aglomeración, llamado sinterización, permite obtener un
producto de gran dureza y que sólo puede ser mecanizado con piedras do afilar
especiales. El compuesto químico obtenido no es compatible a un metal que es un
cuerpo simple; no es un acero, puesto que el hierro no entra en su composición.

Para las fabricaciones de series, la sinterización se realza con molde que
proporciona placas que proporciona placas que serán luego mecanizadas y
soldadas sobre las herramientas.

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Según el tamaño de los granos de carburo de tungsteno la proporción de cobalto y
la adición de pequeñas cantidades de otros cuerpos, tales como el carburo de
titanio, se obtienen varios matices de carburo de tungsteno. Estos son diferentes
por su dureza, sus propiedades de corte y su fragilidad. Para las herramientas
destinadas a la miañaría que trabajan por golpe, se refiere sacrificar la resistencia
al desgaste del carburo de tungsteno en beneficio de de la tenacidad. La aleación
de matiz es asunto de fabricación de herramientas.

Una de las características importantes del carburo de tungsteno es su coeficiente
de dilatación que es dos veces inferior al del acero, lo cual limita la dimensión de
las placas que es posible soldar sobre un soporte de acero.

La propiedad más notable de las herramientas de colocación adicional con
carburo de tungsteno es su gran duración de corte.

Cuando se respetan todas las condiciones de fabricación, de afilado y de
utilización, la duración del corte de la madera puede ser, según la mecanización y
la especie inferior a cincuenta veces la del las herramientas de acero aleado
corriente, aproximadamente quince veces mayor que la de los aceros rápidos.

Fabricación de las Herramientas.

La técnica de fabricación de las herramientas es semejante a la de las
herramientas clásicas, pero más delicada debido a dos problemas: la soldadura de
las placas y dimensión definitiva de la herramienta.

El ángulo de punta mínimo que es posible, dar aun cortante de carburo de
tungsteno es de 45° aproximadamente. Por debajo de este valor, la fragilidad
del carburo es tal que la herramienta apenas si tiene resistencia. De esta forma,
algunos casos especiales no pueden ser resueltos con herramientas de carburo.

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La soldadura de placas de carburo de tungsteno se hace corrientemente sobre
los dientes de las cuchillas de sierras circulares y la mayoría de las formas
geométricas de las fresas, realizadas en acero, que se encuentran también en
forma de herramienta con colocación adicional de carburo de tungsteno.
Las herramientas de perforación y de desfonde no presentan dificultades para su
realización. Si estas herramientas son de diámetro pequeño, son de carburo
macizo. Los ángulos de ataque, de despojado y punta le son dados a la
Herramienta en el momento de su fabricación y no deben modificarse después.

La Colocación De las Plaquitas de Carburo

Existen cuatro Colocaciones de las plaquitas de carburo en las punías de los
dientes (dibujo número 2). En los casos A y B el afilado se hará únicamente en
el dorso del diente. En los casos C y D, el afilado se hace en la parte delantera del
diente; pero es posible un retoque en el dorso, sobre todo si la colocación
corresponde a la señalada con la letra C que, además, permite una excelente
incrustación de la placa adicional y una gran facilidad de soldadura.

La resistencia al desprendimiento por golpe es grande: esta colocación conviene
bien para todos los trabajos difíciles.

Afilado de las Herramientas de Carburo

A pesar dé lea gran longevidad del carburo do tungsteno, llega un momento en el
que es preciso volver a afilar las herramientas. La progresión del desgaste da la
arista se hace en tres tiempos:

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• Primer tiempo: Un desgaste rápido se produce al principio de la utilización,
es debido a la fragilidad del extremo de la arista.
Este desgaste está provocado por las microgrietas, más o menos
desarrolladas, resultantes del afilado. La calidad del afilado influye por lo tanto
considerablemente sobre esta primera fase del desgaste.

• Segundo tiempo: Después de este primer período, la herramienta posee una
arista que resiste bien el desgaste. En esa etapa, la herramienta presenta las
características de afilado que serán las de su utilización normal. Un desgaste
lento y regular progreso, más o menos rápidamente, según ©I poder abrasivo
del material y las condiciones de trabajo.

• Tercer tiempo: La progresión se acentúa bruscamente y el desgaste se ha
importante; está provocado por una especie de "minado" del cobalto que
mantiene; engastados los granos de carburo; éstos sé desprenden de la
herramienta y provocan brechas relativamente profundas que es necesario
eliminar en el momento del afilado. Estos tres períodos de trabajo se ven
reflejados en el dibujo número 3. Es de señalar la importancia del desgaste
en el último período de trabajo de la herramienta, este desgaste es muchas
veces más importante en este período relativamente corto, que en el
periodo de utilización normal de las herramientas.

se han utilizado las herramientas hasta la tercera etapa, los tiempos de afilado han
sido aumentados, así como los gastos de piedras de afilar; en efecto, es necesario
retirar una gran cantidad de material sobre la herramienta, antes de volver a
encontrar una base de arista satisfactoria. El rendimiento global de la herramienta
es así inferior al que hubiera sido el de una herramienta afilada al finalizar la
segunda etapa. Se puede considerar que un radio de 0.1 mrn. Para el
redondeado del desgaste en un máximo, situándonos bajo el punto de vista del
economista. Aparté del desgaste normal da la arista principal, se produce un
desgasto que afecta a las aristas laterales en varios milímetros.

Piedras Diamantadas de Afilar

Sólo las piedras da afilar diamantadas convienen para el afilado de las
herramientas de carburo de tungsteno. Las piedras de afilar diamantadas tienen
una parte activa construida por partículas de diamante, procedentes de desechos
del tallado o de diamantes de segundo orden, y desde hace algunos años de

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diamantes sintéticos. Para aglomerar los granos bastos, se utilizan aglutinantes
metálicos (bronce) Y aglutinantes resinoides (baquelita) para los granos finos La
granulación o grosor de los granos de diamante es el elemento principal que
influye sobre los estados de superficie del afilado. El grosor do los granos está
indicado por cifras, comprendidas entre 200 y 600. La primera cifra indica los
granos bastos para el esbozo, y la segunda, los granos finos para el acabado. El
espesor de la capa diamantada varía de 0,8 a 3 mm. Este espesor influye sobre el
peso de diamante y, por consiguiente, sobre el precio de la piedra de afilar

La anchura de la banda de la capa diamantada varía de 6 a 10 mm. La
velocidad periférica o de corte de las piedras de afilar diamantadas debe ser: para
las piedras de afilar con aglutinante metálico = 17 a 24 m/s.; para las piedras de
afilar con aglutinante resinoide = 22 a 28 m/s.

Como para las herramientas de acero aleado, el afilado de las herramientas con
carburo puede hacerse en seco o con riego. Estos dos métodos
tienen cada cual tienen sus ventajas y sus inconvenientes.

Otra técnica: el afilado con pulverización, ha sido adoptada por el G.T.F.T. hacia
1954, después de experimentos hechos en el laboratorio central de la armada.
La pulverización presenta reales ventajas con relación al riego clásico. Suprime la
proyección masiva del líquido que ocasiona molestias al operario. Los aparatos
para la pulverización son sencillos y puede adaptarse a cualquier tipo de afiladora
provista de sus sistemas de riego. Para la pulverización, es absolutamente
necesario disponer de una fuente de aire comprimido a baja presión (1 Kg/cm2).
El líquido sólo se utiliza una vez y las proyecciones hacia el exterior de la piedra
de afilar son casi inexistentes. El consumo de líquido es escaso, puesto que el
aparato pulveriza una media de 1 a 1,5 litros durante ocho horas de trabajo¡
ininterrumpido.

En el comercio están a la venta líquidos especiales para el riego o la
pulverización. Se les diluye en pequeño porcentaje en el agua

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TERMINOLOGÍA PARA LAS HOJAS DE SIERRA

1. COFIGURACIONES DE DIENTES

Diente Superficie Se emplea en hojas de sierra para cortar maderas
Plana blandas y duras a lo largo del grano

Diente Biselado Biselado superior derecho e izquierdo alternado. Se
Alternado emplea en hojas de sierra para aplicaciones generales y
de corte transversal

Diente Biselado Biselado superior más elevado con diente más largo
Alternado que nuestro biselado estándar alternado. Se emplea en
Modificado las hojas de sierra de la Serie "MB" y ha sido
específicamente diseñado para cortar melanina sin
astillar en sierras de mesa.
Diente Triple Bisel El diente alternado plano con un trapecio más elevado
divide virutas para lograr cortes en materiales duros,
madera

Diente Combinado Grupo de dientes con biselado alternado y un diente
con superficie plana, dividido por una garganta
espaciosa en la hoja de la sierra. Se emplea en hojas
de sierra combinadas para aplicaciones generales

Diente de Forma Se emplean en hojas de sierra cónicas para enmuescar.
Cónica La anchura del tajo aumenta con la profundidad de
penetración

Diente Biselado Se emplea en juegos de dado en el lado derecho.
Alternado Derecho (Cada sexto diente ha sido amolado con superficie
plana).

Diente Biselado Se emplea en juegos de dado en el lado izquierdo.
Alternado Izquierdo (Cada sexto diente ha sido amolado con superficie
plana).

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Afilado de herramientas cortantes para la industria de la madera (vol 1)

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