Descripción del moldeo en arena verde

1. “Green Sand Molding”
Moldeo en Arena Verde
Fundición y Soldadura
.

2. Definición
• Formación del molde con arena húmeda y colada directa
del metal fundido.
• Arena verde es arena que no se ha endurecido por
horneado.
• La arena no tiene suficiente
resistencia para conservar su
forma, por ello se mezcla con
un aglutinante para darle
resistencia; luego se agrega
un poco de agua para que se
adhiera.
Principales elementos

3. El proceso

4. Proceso de moldeo en verde
• Métodos son exprimidos y moldeados contra un patrón.
• Tipos de moldeo.
✔ Alta presión a alta velocidad.
✔ Placa de fósforo -automática-.
✔ Presión contra frasco.
• Moldeo es automático, donde se solidifica y se enfría.
• Formas de verter el metal:
✔ Horno vertedero
✔ Cucharones
• Se divide el bastidor de la arena.
• El corredor se reutiliza.

5. Operación de fundición para moldes de arena verde
Proceso de moldeo
•Automatización de arena
verde
•Arena verde manual
Proceso de alma
•Automatización SO2
•Cáscara
•crudo
Instalación útil
(Selección del molde
y tipo de corazón)
Certificación pobre
de la aleación
Procesamiento de
aleación
•Material certificado
•Detección de calor
•Prueba espectro química
de gravedad específica
Retorno de aleaciones
(Reproceso de puertas y
canales)
Construcción de
molde y gama de
almas
Limpieza (Flash y
partición de línea
removida)
Mover el molde.
Sacada de alma
Pulir las partes
Retorno de arena para
reprocesamiento
Utilización de PLC
para controlar arena
testeada.
Soldadura/reanudación

6. Operación secundaria/post fundición
• Tratamiento Químico.
• Pintura
• Anodizado
• Placa
• Pulimiento
•Tiempo real de rayos
X.
•Prueba de liquido de
penetración
•CMM Medición de
dimensionado
•Inspección visual
•Vacío/ prueba de
presión
Prueba de
propiedades físicas
Dureza
Prueba de barra
(certifica exactitud
de la máquina,
calibración de
instrumentos)
Empaque y viaje
Inspección final
Q.C. (Calidad,
acabado,
dimensiones)
Operación de
acabado
Maquinado CNC
Tratamiento de
calor

7. Fabricación de Moldes
• Proporción típica en volumen.
– 90% arena (Si02)
– 7% arcilla
– 3% agua
• Métodos de compactación.
– Manual
– Presión neumática
– Sacudimiento
– Lanzamiento de arena a presión

8. Fabricación de Moldes

9. Fabricación de Moldes

10. Propiedades de la Arena
• Flotabilidad
• Deformación plástica
• Resistencia verde
• Resistencia seca
• Permeabilidad
• Capacidad refractaria
• Reutilización

11. Características de la Arena

12. Resistencias v/s Humedad

13. Ventajas del Moldeo en Arena Verde
• Posibilidad de obtención de piezas
delgadas en acero (~3mm.)
• Posibilidad de utilización en casi todo tipo
de metales y aleaciones.
• Resistente a altas temperaturas. (titanio
1491K)
• Es un proceso más barato que el resto.

14. Ventajas del Moldeo en Arena Verde
• No requiere de tolerancia especiales.
• El acabado es uniforme y liso.
• El moldeo es bastante simple.
• El material del molde es reciclable (~95%)
• Costos de materiales bajos y proceso flexible.

15. Desventajas del Moldeo en Arena Verde
• No es adecuado para piezas grandes.
• No se obtienen tolerancias reducidas.
• No es adecuado para piezas de geometría
compleja.
• No se obtienen acabados superficiales óptimos.

16. Pruebas y Control de Calidad del Moldeo
• Control de Humedad Prueba de Compactabilidad.
• Mejoramiento del acabado superficial y reducción de la
penetración del metal Adición de carbón.
• Cantidad total de bentonita en la arena Prueba de azul de
metileno actuar sobre la cantidad de arcilla.
• Control de la expansión del molde Polvo de carbón (Sea
Coat).
• El tipo de arena controla las tolerancias, el acabado
superficial y la capacidad de repetición.

17. Conclusiones
• Características del proceso, costos, flexibilidad, facilidad
de producción principal método para producción de
piezas por fundición.
• Grandes diferencias entre el proceso manual y el
industrial.
• Alto grado de reciclaje de la arena.
• Altos requerimientos de la arena (agua y arcilla) para
controlar tolerancias y terminación superficiales de
piezas.
• Utilización en piezas pequeñas y medianas.

18. fin