tipos de moldes usados en fundición

1. MOLDES

2. DEFINICIONES
MOLDEO
MOLDES
MODELO

3. MOLDEO
Proceso de Fabricación del Molde

4. MODELO
La fundición en moldes temporales requiere de un
modelo a tamaño natural de madera, plástico y
metales que define la forma externa de la pieza que
se pretende reproducir y que formará la cavidad
interna en el molde.

5. MOLDES
Permanentes Desechables

6. MOLDES PERMANENTES
COQUILLAS

7. MOLDES PERMANENTES
Hecho en fundición gris, acero refractario o grafito
 Reutilizable
 Indice de producción rápido
 Buenos acabados superficiales
 Buena precisión dimensional
 Baja cantidad desperdicios
 Direccionamiento de la solidificación
 Enfriamiento rápido mayor resistencia en las piezas.
 No moldean piezas complejas
 Coste elevado
 Tiempo de construcción del molde

8. MOLDES PERMANENTES
•Por Gravedad
• A Presión
•Centrifuga

9. Por Gravedad
El metal que se vierte en el molde lo llena por su propio peso.
Es utilizable en aleaciones de:
 Aluminio
 Plomo
 Estaño
 Hierro (en casos en que las impurezas de hierro no
perjudiquen al uso de la pieza.

10. A Presión
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un
molde metálico
(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14
Mpa.

11. Centrifuga
• CENTRIGUGA REAL:
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin
costura, camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del
material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde
sobre su eje de rotación.

12.  SEMI-CENTRIFUGADA:
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a
los extremos de los moldes por la fuerza centrífuga que
genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del
material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo
regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es
maquinado posteriormente.
• CENTRIFUGADO:
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar
metal fundido a racimos de piezas colocadas
simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema
se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades
de los moldes.

13. MOLDES DESECHABLE
MOLDES DESECHABLES
MOLDES DESECHABLES
Modelos Permanentes
Modelos Permanentes
Modelos Desechables
Modelos Desechables

14. Modelos Permanentes
Arena: Arena Verde
Arena Seca
Machos
Moldes de Yeso
Shell Molding
Moldes Ceramicos

15. Es un procedimiento de molde perdido y de vertido por
gravedad. La arena está formada por silice (88%), arcilla
(9%) como aglutinante, agua (3%) y algún material orgánico.
Moldeo en arena

16. Moldeo en Yeso
El molde está hecho de yeso
(2CaSO4 – H20) Se mezclan aditivos
como el talco y la arena de sílice
con el.

17. Shell molding
 Moldeo Shell es un proceso
para producir simples o
complejas piezas moldeadas
forma casi neta, el
mantenimiento de estrechas
tolerancias y un alto grado de
estabilidad dimensional.
 El proceso se ha optimizado
para obtener un shell mejor
mediante la variación de la
temperatura de la estructura
de metal, tiempo de retención
de arena - mezcla de la resina
y el tiempo de curado final de
la cáscara y el patrón.

18. Modelos Desechables
Modelos Desechables
CERA PERDIDA
Loast Foam

19. Moldeo a la cera
perdida
Molde cerámico formado por una mezcla de material
refractario, silicato de etilo
hidrolizado y alcohol, que se moldea utilizándose un
gel sobre el modelo de cera o plástico.

20. Loast foam
El lost foam es una de las técnicas de
fundición más innovadoras. El principio
consiste en crear un modelo de
poliestireno o de un material alveolar
idéntico a la pieza final deseada y
sublimarlo con el metal en estado de
fusión durante la operación de
fundición.
La realización del “modelo perdido”
permite:
Disminuir el coste de la fundición
Reducir las mermas
Disminuir, incluso suprimir la
mecanización
Realizar piezas monobloques para
evitar los ensamblajes
Este procedimiento garantiza al mismo
tiempo una pieza bruta de fundición
muy cercana a su forma definitiva, una
precisión dimensional importante y la
realización de formas huecas de
geometría especialmente compleja.

21. Criterios para la selección de
Moldes
TAMAÑO
Geometría
de la Pieza
Composició
n Quimica
Cantidad de
piezas

22. Punto
De
Fusion
Propieda
des
Quimicas
Composi
cion
Quimica
Propieda
des
Mecanica
s

23. Costos
Mecanizado
Manual
o de N# de piezasezas
Costos totales
(costos fijos+
costos
variable)