Arias lino sistema_extraccion_anexos

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
PLANEAMIENTO Y DISEÑO DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN DEL
PROYECTO DE PROFUNDIZACIÓN DE LA U.O SAN BRAULIO UNO
ANEXOS
Lima, 24 de Marzo del 2013

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ANEXOS
Anexo 1: Estudio de sistema de extracción actual.........................................................................3
 Descripción general del sistema de extracción actual......................................................................3
 Descripción de la secuencia y ciclo de extracción ............................................................................4
 Descripción del control de tiempos, secuencia y ciclos de trabajo ..................................................5
 Evaluación de indicadores operacionales y de tiempos de ciclos de trabajo...................................6
 Conclusiones, observaciones y recomendaciones del análisis .......................................................10
Observaciones y conclusiones..................................................................................................10
Anexo 2: Cálculo del r.m.s. de los motores de las locomotoras de los dos niveles ...........13
Anexo 3: Cálculo de los P.U de las labores de desarrollo mina para el sistema de
extracción ................................................................................................................................................22
Anexo 4: Cálculo de los costos de operación de extracción de mineral (izaje y transporte)
....................................................................................................................................................................32
Anexo 5: Cálculo del payback descontado.....................................................................................34
Anexo 6: Plano Nro.1. Vista en perfil del pique inclinado...........................................................35
Anexo 7: Plano Nro. 2. Vista en planta del pique inclinado........................................................36
Anexo 8: Plano Nro. 3. Sección del pique inclinado.....................................................................37
Anexo 9: Plano Nro. 4. Plataforma para el winche de izaje ........................................................38
Anexo 10: Plano Nro. 5. Diseño de Estación superior del pique ..............................................39
Anexo 11: Plano Nro. 6. Diseño de la estación inferior del pique.............................................40
Anexo 12: Plano General del Proyecto de Profundización.........................................................41
Anexo 13: Vista tridimensional del sistema de extracción del proyecto de profundización
....................................................................................................................................................................42

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Anexo 1: Estudio de sistema de extracción actual
 Descripción general del sistema de extracción actual
El actual sistema de extracción conecta los niveles 3950 y 3920, y está conformado por
un pique inclinado de 60m, con un ángulo de inclinación de 30 grados, por donde se iza
el material, sea desmonte o mineral, generado por el Nv. 3920 con el uso de carros
mineros que recorren este pique a través de un camino de rieles, mediante un winche
de izaje instalado en el Nv. 3950, en donde los carros son enganchados a una
locomotora y evacuados hacia superficie. Cabe mencionar, que los carros que se izan o
descienden a través del pique son máximo dos a la vez.
El circuito de rieles que se utiliza en ambos niveles tiene una trocha entre rieles de
0.50m y los carros mineros que se usan para el izaje o descenso de material son del
tipo U35. La locomotora que se encuentra en el Nv. Superior es de 4.0 ton y la que está
en el Nv. Inferior es de 2.0 Ton.
Nv. Superior (3950)
En el nivel superior se encuentra instalado un winche de izaje de un solo tambor, de 40
hp de potencia, apoyado en una pequeña plataforma hecha de madera y bloquetas.
Asimismo, en este nivel se cuenta con un circuito de rieles que permite el movimiento y
posicionamiento de los carros mineros tanto cuando se hace descender los carros (o
evacúa) como cuando se recepciona los carros (o recibe). Además, cuenta con un
tramo para almacenar provisionalmente los carros llenos y vacíos. Los carros llenos
provenientes del nivel inferior, estos son enganchados a la locomotora de 4.0 ton, que
los transporta hacia superficie para ser almacenados en unos depósitos temporales.
Este nivel cuenta con un número de carros
Nv. Inferior (3920)
El nivel inferior cuenta también con un circuito de rieles que permite la recepción y
almacenamiento de los carros vacíos que descienden del nivel superior, así como el
ascenso o evacuación de los carros llenos dejados por una locomotora de 2.0 Ton. Los
tendidos de rieles llegan hasta las galerías, con el objetivo de que el scoop cargue a los
carros mineros en las cámaras de carguío apropiadas, para que luego sean
transportados mediante la locomotora hacia el circuito para el izaje, en donde se
almacena y se iza.

4
 Descripción de la secuencia y ciclo de extracción
A continuación se describirá el ciclo de izaje y transporte:
a) Descenso de carros vacíos: Se enganchan dos carros mediante un estrobo hecho
de un cable de acero de grosor de 19mm tipo corchado, luego se posicionan a pulso
por delante del winche de izaje para luego enganchar el más cercano con un pin al
cable del winche. Una vez que se encuentra bien enganchado, se quita un taco de
seguridad, que está ubicado justo antes de que empiece el pique, y luego se toca el
timbre dos veces (señal de que va a descender los carros) y el equipo de abajo
responde con dos toques también en señal de que están preparados para recibir los
carros vacíos. El operador del winche suelta el cable para que los carros desciendan
por el pique. Mientras los carros se encuentran bajando el equipo de extracción del
Nv. Inferior bloquea el paso de cualquier persona hacia el pique.
b) Recepción de carros vacíos: Al llegar los carros vacíos al nivel inferior, estos se
desenganchan del pin que sostiene al cable del winche, para luego empujarlos hacia
el tramo especialmente diseñado para almacenar los carros vacíos.
c) Izaje de carros llenos: Aquí existen tres posibilidades. Primero, que no haya ningún
carro lleno esperando en el tramo de almacenamiento provisional, por lo que se
tiene que hacer en este caso es esperar que la locomotora llegue y deje los carros
llenos, para luego cambiarles el estrobo de cadena por el estrobo de cable y
después empujarlos levemente hacia adelante (no es necesario hacer mucho
esfuerzo ya que hay una pequeña inclinación que ayuda) para que cuando estén
quietos, se enganche al pin del cable del winche.
La segunda posibilidad es que sí haya carros llenos almacenados, por lo que el ciclo
se hace más rápido ya que en este caso los estrobos han sido cambiados con
anticipación y solo es necesario el pequeño empuje para luego enganchar al cable
del winche e izar.
La tercera posibilidad es que justo sí haya carros llenos almacenados y listos para
ser izados, pero justo en el momento que están a punto de llegar los carros vacíos,
llega la locomotora con carros llenos. Entonces luego de almacenar los carros
vacíos, la locomotora deja los carros llenos pero falta cambiarles el estrobo, por
tanto, hay completar esto y recién se puede izar los carros llenos.

5
En cualquiera de las tres posibilidades, luego de enganchar al cable del winche, se
debe tocar tres veces el timbre y el equipo de extracción del Nv. Superior debe
contestar con el mismo número de toques para que confirme que está preparado.
Hecho esto, el operador del winche procede a izar los dos carros llenos.
d) Recepción de carros llenos: Existe un tramo horizontal de 7m en el cual los carros
que están llegando se estabilizan y una vez hecho esto se pone el taco de seguridad
y se empujan los carros llenos hacia la parte posterior del winche donde se
almacena los carros llenos. Mientras que dos personas hacen esto (el operador de
la locomotora y su ayudante) y luego cambian el estrobo de cable por el de cadena,
el timbrero empuja dos carros vacíos previamente enganchados y se sigue el mismo
procedimiento que en el punto a).
e) Transporte de carros llenos hacia superficie:
El operador y el ayudante luego de cambiar los estrobos por las cadenas, una vez
que llegan a 4 carros llenos acumulados, proceden a evacuar la carga hacia
superficie, donde la vierten en cámaras de acumulación tanto para desmonte como
mineral. Hecho esto, regresan hacia el winche de izaje en donde dejan los carros
vacíos y ellos junto con el timbrero cambian los estrobos para que los carros estén
listos para ser bajados.
 Descripción del control de tiempos, secuencia y ciclos de trabajo
Se realizó un estudio de control de tiempos y ciclos de trabajo que consistió en 8 días
de seguimiento de los trabajos de izaje, divididos de la siguiente manera:
Control de izaje
Guardias
Por nivel Guardia A Guardia B SUMA
Nv. Superior 2 días 2 días 4 días
Nv. Inferior 2 días 2 días 4 días
TOTAL 8 días
El objetivo fue identificar los siguientes puntos:
 Controlar los tiempos de trabajo en izaje: Descenso de carros mineros,
manipuleo de carros en Nv. Inferior, Ascenso de carros mineros y manipuleo de
carros mineros en el Nv. Superior.

6
 Controlar los tiempos de trabajo en transporte: Ida y vuelta de las labores de
carguío al sitio de izaje y manipuleo de enganche de carros mineros a
locomotora.
 Identificar las oportunidades de mejora con respecto a los diseños de circuitos
de rieles, manipuleo de carros mineros para su posicionamiento, movilización y
almacenamiento, seguridad en las actividades de izaje y transporte, transporte
de carros mineros con locomotora y carguío de carros mineros por scoop.
 Evaluación de indicadores operacionales y de tiempos de ciclos de trabajo
Control de tiempos de trabajo en izaje Nv. Superior
Luego del control de izaje en el Nivel Superior, se obtuvo los siguientes resultados en
cuanto a tiempos de trabajo:
RESULTADOS FINALES
Valor
(hrs:min:seg)
Tiempo promedio de bajada de carros vacíos 0:02:46
Tiempo promedio de maniobras en el Nv. Inferior 0:01:17
Tiempo promedio de subida de carros llenos 0:02:50
Tiempo promedio de maniobras en el Nv.
Superior 0:01:27
TIEMPO PROMEDIO DE CICLO DE IZAJE 0:08:19
Estos resultados se muestran en el siguiente gráfico con valores de porcentaje:
Figura 1.- Tiempos promedio de trabajo en el izaje distribuidos por tarea
33%
16%
34%
17%
Tiempos promedio de trabajo en el
izaje con winche distribuidos por
tarea
Bajada 0:02:46
Nv. Inferior 0:01:23
Subida 0:02:52
Jale carros 0:01:25

7
Control de tiempos de trabajo en acarreo y transporte en Nv. Superior (3950):
En este control, se presenta dos casos distintos que fueron los más resaltantes, donde
se pudo observar una gran diferencia en la forma de realizar el acarreo, lo cual tiene
una repercusión en el tiempo de limpieza de las labores de avance y por tanto influyen
en el ciclo de minado.
1er caso 2do caso
RESUMEN RESUMEN
1er viaje 0:26:13 1er viaje 0:14:07
2do viaje 0:20:02 2do viaje 0:11:57
3er viaje 0:19:02 3er viaje 0:13:07
4to viaje 0:19:14 4to viaje 0:21:26
TOTAL 1:24:31 5to viaje 0:22:00
TOTAL 1:22:37
En ambos casos la denominación “viaje” se refiere al carguío de todos los carros
mineros que lleva la locomotora.
1er Caso: La locomotora se acerca a la zona de carguío y el scoop empieza al mismo
tiempo la limpieza, entonces realiza el carguío de material en el cámara de carguío pero
haciendo viajes de acarreo de material del mismo frente. Luego de terminar de cargar a
los carros mineros, el scoop empieza a acumular carga y cuando regresa la locomotora
hace lo mismo.
2do Caso: La locomotora se acerca a la zona de carguío y el scoop realiza la carga de
los carros mineros con el material que se encuentra en la misma cámara de carguío y
una vez terminado, realiza la limpieza de material del frente acumulándolo el cámara
para que cuando llegue la locomotora con los carros mineros repitan el mismo
procedimiento.
Aquí se puede observar que en el 2do caso se movió más tonelaje que en el 1er caso
en un mismo periodo de tiempo, específicamente la locomotora hizo un viaje más, lo
que representa 7 carros mineros, es decir, unas 15 ton más.

8
Control de tiempos de trabajo en izaje Nv. Inferior
El tiempo promedio de ciclo de izaje controlado desde el Nv. Inferior, como era de
esperarse, resultó en un valor muy cercano al tomado desde el Nv. Superior. Por tanto,
se mencionará un caso específico donde se detecta varios aspectos a mejorar. El
siguiente gráfico nos muestra la distribución de los tiempos totales en el manipuleo de
los carros mineros:
Figura 2.- Tiempos de trabajo totales en el ciclo de izaje distribuidos por tarea
En este caso se puede observar que el 22% del tiempo total de la tarea fue empleado
en tareas no rutinarias (en el gráfico se ve como “tiempo extra”). Esto se debió
principalmente a que el timbrero no podía enganchar los carros llenos con facilidad
debido a que en ocasiones justo llegaba la locomotora y tenía que esperar que ésta
deje los carros. Además, en el último viaje de la locomotora, ésta dejó los carros con
mucha fuerza y estos impactaron con los que estaban quietos en el tramo de riel y
descarriló al que impactó. Como el carro estaba con carga, se empleó alrededor de
quince minutos en volver a ponerlo en el carril.
La solución de este problema es independizar la entrada de la locomotora cuando deje
los carros llenos y el izaje de los carros llenos listos para ascender por el pique. Esto se
ilustrará para un mejor entendimiento en el subcapítulo de conclusiones y
recomendaciones.
65%
5%
8%
22%
Tiempos de trabajo totales en el
ciclo de izaje distribuidos por tarea
Ida y Vuelta 1:36:06
Des. Y emp c.v 0:07:26
Eng. carros llenos
0:12:29
Tiempo extra 0:32:43

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Control de tiempos de trabajo en acarreo y transporte en Nv. Inferior:
En este caso se realizó el control de tiempos del trabajo de la locomotora, es decir,
cuánto demoraba en hacer los viajes acarreando el material, cuánto se demoraba el
personal en enganchar los carros mineros vacíos a la locomotora y los tiempos de
trabajos no rutinarios si es que hubiesen. En el siguiente gráfico se presenta un caso en
el que se pudo ver una oportunidad de mejora en cuanto a la utilización de la
locomotora:
Figura 3.- Tiempos de trabajo totales de acarreo distribuidos por tarea
Como se puede observar en el gráfico, existe un 27% de tiempo empleado del total
trabajado por la locomotora (casi un tercera parte) en el cual ésta estuvo parada
esperando a que lleguen más carros vacíos del Nv. Superior ya que los viajes los
estaba realizando con 4 carros mineros. Esto representa 48 minutos en total, lo que
hubiese podido ser aprovechado en hacer 3 viajes más la locomotora considerando que
el tiempo promedio de los viajes en ida y vuelta es de 15 minutos.
Por tanto, en este caso, la causa raíz de esta deficiencia es la mala comunicación entre
los equipos de extracción de los dos niveles ya que en el Nv. Inferior solo se contaba
con 7 carros mineros vacíos, los cuales no eran suficientes para que la locomotora
trabajase aprovechando su tiempo al máximo.
66%
7%
27%
Tiempos de trabajo totales de
acarreo distribuidos por tarea
Ida y Vuelta 2:00:10
Enganch. Loca 0:13:00
Tiempo extra 0:48:10

10
 Conclusiones, observaciones y recomendaciones del análisis
Observaciones y conclusiones
Respecto al Izaje en el Nv. Superior:
 La distancia del tramo horizontal que existe entre el comienzo del pique
inclinado y el winche de izaje es de 7m, la cual es insuficiente para que los
carros mineros que suben se estabilicen de manera adecuada.
 Se hace mucho esfuerzo en trasladar los carros mineros a pulso desde el
camino auxiliar hasta el tramo de la misma recta del pique. Además, cuando
hay carros mineros llenos esperando en el riel, se dificulta este trabajo ya
que chocan entre ellos.
 El tramo que se encuentra por atrás del winche de izaje tiene una longitud de
12m, lo cual sirve para poder almacenar 5 carros llenos como máximo y la
locomotora. Esto impide que la locomotora pueda transportar más de 4
carros mineros. Por tanto, el ciclo se realiza llevando 4 carros mineros por
viaje.
Respecto al transporte en el Nv. Superior:
 Cuando la locomotora regresa luego de botar la carga en superficie, éste
pasa por debajo de la plataforma del winche en pleno izaje, lo cual genera un
acto inseguro o sub-estándar.
 Se observó una diferencia en cuanto al ciclo de carguío de los carros
mineros por parte del scoop. Mientras en una guardia, el scoop vierte el
material directamente de la cámara de carguío cuando la locomotora se
encuentra en el punto; en otra guardia, el scoop acarrea el material desde la
misma labor hasta la cámara de carguío y recién en este punto, realiza el
carguío a los carros mineros.
Respecto al Izaje en el Nv. Inferior:
 No hay una buena comunicación entre el equipo de extracción del nivel
superior e inferior, ya que a veces los carros mineros no se distribuyen de
forma adecuada en el nivel inferior y no ponen al tanto de esto al Nv.
Superior para que les pueda proporcionar más carros y completar la cantidad
ideal, es decir, 10 carros mineros.
Respecto al transporte en el Nv. Inferior:
 Cuando coincide el momento en que la locomotora y los carros vacíos,
provenientes del Nv. Superior, llegan al punto de izaje, se para a la
locomotora y se da la preferencia a recibir y posicionar los carros vacíos, y
después, dar pase a la locomotora para que deje los carros llenos. Esto
causa un sobre tiempo de trabajo debido a que se tiene que empujar los

11
carros llenos y además hay que cambiarles el estrobo para luego
engancharles al cable del winche para que sean izados.
 Cuando llega la locomotora para dejar los carros llenos, si en el riel se
encuentran bastantes carros y además, si la locomotora deja los carros a
mucha velocidad, estos chocan con los primeros, existe una alta probabilidad
de que el carro que recibió el impacto se descarrile. Como este carro se
encuentra lleno, las maniobras que se deben realizar para volver a ponerlo
en el carril son muy riesgosas, lo cual expone a varios peligros a los
colaboradores.
Recomendaciones
Respecto al Izaje en el Nv. Superior:
 La distancia del tramo horizontal que existe entre el comienzo del pique
inclinado y el winche de izaje debe ser de 8m como mínimo, para que los
carros mineros que suben por el pique inclinado se puedan estabilizar y
también con la fuerza del winche moverse por inercia y de este manera
disminuir el esfuerzo realizado para empujar los carros llenos hacia la
locomotora.
 Se debe rediseñar el circuito de rieles para evitar el sobre esfuerzo realizado
al poner los carros mineros vacíos para que desciendan por el pique
inclinado. Debe haber una tramo de riel alterno con cambio para el tramo
principal, para que se simplifique el posicionamiento de los carros vacíos, así
como se mejore su almacenamiento, ya que este tramo debe tener la
suficiente distancia para que quepan 4 carros mineros, es decir, debe ser de
8m.
 El tramo que se encuentra por atrás del winche de izaje debe tener una
longitud apropiada para que pueda almacenar el 10 carros, el cual es el
máximo número de carros que la locomotora puede transportar, ya que esto
permitiría que la locomotora haga menos viajes y por tanto ahorre energía.
En este caso la longitud sería de 20m.
Respecto al transporte en el Nv. Superior:
 Cuando la locomotora regresa de verter el material en superficie, ésta debe
pasar por el tramo de riel que sirve como by pass, para que de esta manera
no haya ninguna condición insegura o subéstandar.
 Se recomienda que el acarreo de material por parte del scoop a los carros
mineros en las labores se haga directamente de la cámara de carguío
cuando la locomotora se encuentra en ésta, ya que de esta manera se
disminuye el tiempo de limpieza en general y por tanto se agiliza el ciclo de
minado.

12
Respecto al Izaje en el Nv. Inferior:
 El equipo de extracción del nivel inferior (Nv. 920) debe verificar al inicio de
guardia la cantidad de carros mineros que se encuentra en dicho nivel, para
que puedan coordinar con el equipo del nivel superior para que les mande
los carros que sean necesarios. Esto lo pueden hacer, ya que se ha probado
de que pueden bajar 3 carros vacíos con normalidad.
Respecto al transporte en el Nv. Inferior:
 Se recomienda que el cambio que une el camino por donde viene la
locomotora con los carros llenos y en donde se almacena los carros llenos
debe estar posicionado 4m más atrás por lo menos, para que de esta forma
se independice la llegada de la locomotora y los carros llenos estén listos
para poder ser izados.
 Cuando haya bastantes carros y estén cerca del cambio por donde llega la
locomotora con los carros llenos, ésta debe bajar la velocidad y dejar los
carros de forma pausada para que no haya un impacto y evitar que los
carros se descarrilen.

13
Anexo 2: Cálculo del r.m.s. de los motores de las locomotoras de los dos
niveles
 Nivel 3950
i. Acarreo de carros mineros llenos
Para hallar el esfuerzo tractor se utilizará un método tabular, el cual es la suma
algebraica de R y G, multiplicada por el peso total. En este caso, en la tres tareas se va
a realizar el acarreo de 5 carros mineros llenos, lo único que varía es las distancias,
pero para efectos de diseño consideraremos a la tarea 3 como la única a realizar,
debido a que es la que tiene mayor distancia (tarea crítica) y por tanto, esto repercutirá
en el r.m.s. y también en la capacidad de batería requerida.
⁄
El esfuerzo tractor es entonces:
R 0.005
G 0.005
R+G 0.010
Esfuerzo Tractor (kN) 1.40
A este valor de esfuerzo tractor le corresponde un valor de velocidad que puede ser
hallada por la curva de rendimiento de la locomotora, pero teniendo en cuenta que la
velocidad máxima es 1.67 m/s (6km/h). De acuerdo a la curva característica de la
locomotora de 2t (ver Figura 4), se sabe que a esta velocidad de 1.67 m/s le
corresponde un esfuerzo tractor de 2.94 kN (300 kgf), por lo que cualquier valor menor
de esfuerzo tractor le correspondería una velocidad mayor a la permitida, por tanto, se
considerará como velocidad a la máxima permitida, es decir, a 1.67 m/s.

14
Figura 4.- Curva característica o de rendimiento de una locomotora de 2t, modelo WR7 - Hoja
técnica de locomotora SERMINSA
El tiempo del recorrido a velocidad constante puede ser calculado por la velocidad y la
distancia, como
Parámetro Unidad Valor
Velocidad m/s 1.67
Distancia m 500
Tiempo s 300
Entonces el tiempo para asignado para la aceleración o desaceleración es el siguiente:
⁄
⁄
Y el tiempo total para el viaje es:
Tarea 3 300 s
aceleración 25 s
Total 325 s 5.4 min

15
La potencia requerida es
Entonces:
Ahora, se calcula corriente de motor, donde el voltaje de la batería es 48 V, según las
características técnicas.
ii. Acarreo de carros mineros vacíos
En el caso de las tres tareas, la locomotora deberá llevar 5 carros mineros vacíos, pero
para el diseño también consideraremos a la tarea 3 como la única a realizar, ya que es
la crítica. Además, a pesar que en este trabajo la gradiente está a favor al
desplazamiento de la locomotora, no se considera, para efectos de diseño.
⁄
Unidad Valor
R 0.005
G -
Esfuerzo Tractor kN 0.27
Velocidad m/s 1.67
Distancia m 500
Time s 300
Potencia
requerida kW 0.69
Corriente A 14.4
La velocidad correspondiente es la máxima, ya que el valor del esfuerzo tractor está por
debajo de 2.94 kN. El procedimiento es igual al del punto (i), por tanto:
Entonces el tiempo para asignado para la aceleración o desaceleración es el siguiente:
⁄
⁄

16
Tarea 1 300 s
desaceleración 25 s
Total 325 s 5.4 min
Entonces, el tiempo total para recorrer la trayectoria crítica (tarea 3) es el siguiente:
Tiempo (min) Viaje
5.4 Viaje con carros llenos
5
Vertido de carga a
cancha de
mineral/desmonte
5.4 Viaje con carros vacíos
8 Carga de carros mineros
Total 23.8’
Luego de haber determinado los tiempos de trabajo y los esfuerzos tractores así como
corrientes de motor requeridos, se procede a calcular el número de locomotoras
requeridas.
Para esto, se considerará que requiere el mayor ratio de producción, es decir, la tarea 1,
la cual está a 30m de la cancha de mineral y desmonte, por lo que se calcula el ciclo
para esta:
Tiempo (min) Viaje
5
Descarga a cancha de
mineral/desmonte
3
Manipuleo de carros
mineros
Total 8.4’
Para determinar la cantidad de locomotoras requeridas según el ratio de tonelaje por
hora (28 t/h), se utiliza la carga efectiva de toneladas secas de mineral que acarrea un
carro minero, es decir, sin considerar la humedad. Esto se calcula de la siguiente
manera:

17
⁄
⁄
Para mineral:
Para desmonte:
En este caso, utilizamos la capacidad de carga de mineral. Entonces:
Entonces, se requiere una locomotora para cumplir el ratio de producción.
En seguida, se procederá a hallar el r.m.s. del motor, dado por:
√(
∑
∑
)
Viaje I (A) t (s)
Ida 75 300 168.75
Vuelta 14.4 300 6.22
Total ∑ ∑
√( )
Por tanto, la capacidad del motor debe ser de 54 A como mínimo.

18
 Nivel 3880
iii. Acarreo de carros mineros cargados
Al igual que en el nivel superior, en la cuatro tareas se va a realizar el acarreo de 5
carros llenos, lo único que varía es las distancias, pero para efectos de diseño
consideraremos a la tarea 7 como la única a realizar debido a que es la que tiene mayor
distancia y esto repercutirá en el r.m.s. y también en la capacidad de batería requerida.
⁄
La fuerza tractor es entonces
R 0.005
G 0.005
R+G 0.010
Esfuerzo Tractor (kN) 1.40
A este esfuerzo tractor, igualmente le corresponde 1.67 m/s como velocidad. Por tanto:
Parámetro Unidad Valor
Velocidad m/s 1.67
Distancia m 200
Tiempo s 120
El tiempo para asignado para la aceleración o desaceleración es el siguiente:
⁄
⁄
Y el tiempo para el viaje es:
Tarea 120 s
aceleración 25 s
Total 145 s 2.4 min

19
La potencia requerida es
Entonces:
Donde la eficiencia global de transmisión y del motor es de 65%.
Ahora, se calcula corriente de motor:
iv. Acarreo de carros mineros vacíos
Al igual que en el caso del nivel superior, también se considera que la gradiente no va a
influir en el desplazamiento de la locomotora, para efectos de diseño.
⁄
Unidad Valor
R 0.005
G -
Esfuerzo Tractor kN 0.27
Velocidad m/s 1.67
Distancia m 200
Time s 120
Potencia
Requerida kW 0.69
Corriente A 14.4
El procedimiento es igual al del punto (i), por tanto:
El tiempo para asignado para la aceleración o desaceleración es el siguiente:
⁄
⁄

20
Tarea 120 s
aceleración 25 s
Total 145 s 2.4 min
Entonces, el tiempo para esta tarea 7 es el siguiente:
Tiempo (min) Viaje
5
Descarga a cancha de
mineral/desmonte
8 Vertido de carga a carros
Total 17.8’
Luego de haber determinado los tiempos de trabajo y los esfuerzos tractores así como
corrientes de motor requeridos, se procede a calcular el número de locomotoras
requeridas, para lo cual se considera que la locomotora va a trabajar siempre la tarea
crítica, es decir la tarea nro. 7:
El resultado nos muestra que una locomotora es suficiente para poder cumplir el
acarreo de la producción diaria.
En seguida, se procederá a hallar el r.m.s. del motor, dado por:
√(
∑
∑
)
En este caso, como los valores de corriente son iguales:
Viaje I (A) t (s)
Ida 75 120 67.5
Vuelta 14.4 120 2.49
Total ∑ ∑

21
√( )
En conclusión, se puede apreciar que los valores requeridos de corriente de motor son
54 A para los dos niveles. Además, la potencia máxima requerida es de 3.6 kW como
máximo para el acarreo de 5 carros mineros llenos a una gradiente de +0.5%, valor que
es menor a la potencia nominal de la locomotora, cuyo valor es de 5.2 kW (7 HP).

22
Anexo 3: Cálculo de los P.U de las labores de desarrollo mina para el sistema
de extracción
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
RAMPA (-) 2.1 x 2.4 m
PARÁMETROS: FECHA:
Sección 2.1 x 2.4 m x m Nº taladros perf: 32 Volumen (m3) 8.97
Longitud de barreno 7 pies Nº taladros cargados: 28 Fact. Esponjamiento 1.5
Nº de disparos 1 BBSS 97.44% Vol. Esponjado (m3) 13.46
Eff. Perforación 95% BBSS 67.44% Pies perf 212.80
Eff. Voladura 88% Sal. Perforista S./ : 50 metros perf 64.86
Eff. Total 84% Sal. ayudante S./ : 40
Avance/disparo 1.78 m/disp
Avance/guardia 1.78
EQUIPOS: Jack legs
Rendimiento : 1.78 m/disparo
ITEM DESCRIPCION INCID. UNI. CANTID. VIDA ÚTIL P.PARC. SUBTOT. TOTAL
$ $ US$/m
1.- MANO DE OBRA
Perforista 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 20.50
Ayudante 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 16.42
Bombero 0.250 h-h 2.00 3.65 $/h 7.31 4.10
Capataz 0.100 h-h 0.80 5.49 $/h 4.39 2.47
Jefe de Mina 0.100 h-h 0.80 20.68 $/h 16.54 9.29 52.78
2.450 19.60
2.- VOLADURA
Dinamita 65% 7/8''x7'' c/u 92.00 0.2 $/unid 18.4 10.34
Anfo kg 30.20 1.05 $/kg 31.71 17.81
Carmex 2.7m Pza. 0 0.00
Fulminante Nº8 Pza. 28.00 0.19 $/pza 5.32 2.99
Guia de seguridad c/u 258.00 0.14 $/unid 36.12 20.29
Mecha rápida m 0.34 $/m 0 0.00 51.43
3.- ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
Perforadora Jackleg Pza. 1.00 7,573.33 $/pza 60,000 26.86 15.09
Barreno 4' Pza. 1.00 90.69 $/pza 1,000 11.61 6.52
Barreno 6' Pza. 0.00 112.77 $/pza 1,000 0.00 0.00
Barreno 8' Pza. 1.00 135.50 $/pza 1,000 13.01 7.31
Broca 38mm Pza. 1.00 22.32 $/pza 600 2.41 1.36
Broca 36mm Pza. 1.00 22.32 $/pza 600 2.41 1.36
Manguera 1'' m 25.00 3.16 $/m 37,500 0.45 0.25
Manguera 1/2'' m 25.00 2.10 $/m 37,500 0.30 0.17
Aguzadora de barrenos Pza. 0.00 6,845.93 $/pza 350,000 4.16 2.34
Piedra esmeril Pza. 0.00 15.54 $/pza 10,000 0.33 0.19
Aceite de perforación Gal. 0.25 8.41 $/gal - 2.10 1.18
Cargador de anfo Pza. 1.00 68.37 $/pza 120 0.57 0.32
Manguera para carguío m 5.00 5.98 $/m 60 0.50 0.28 36.08
4.- IMPLEMENTOS
Implementos personal h-h 16.00 0.36 $/h 5.76 3.24
Implementos personal auxiliar h-h 3.60 0.36 $/h 1.30 0.73 3.96
5.- MATERIALES Y HERRAMIENTAS
Herramientas gdia 1.00 1.94 $/gdia 1.94 1.09 1.09
6.- BOMBEO DE AGUA
Consumo de grupo electrógeno h 2.00 11.70 $/h 23.40 13.15 13.15
7.- AIRE COMPRIMIDO
Compresora h 4.00 13.00 $/h 52.00 29.21
Petróleo gl 16.00 3.90 $/gl 62.40 35.06 64.27
EXPLOSIVO UTILIZADO: ANFO
mar-13
PRECIO

23
8.- LIMPIEZA
h 2.00 45.00 $/h 90.00 50.56
Petróleo gl 3.00 3.90 $/gl 11.70 6.57 57.13
9.- IZAJE m3 13.46 6.50 $/m3 87.43 49.12 49.12
10.- EXTRACCIÓN CON LOCOMOTORA m3 13.46 5.25 $/m3 70.64 39.68 39.68
11.- DISPOSICIÓN DEDESMONTE
Acarreo con cargador frontal h 1.00 60.00 $/h 60.00 33.71
Transporte con Volquete h 0.33 50.00 $/h 16.50 9.27
42.98
12.- TOTAL COSTOS DIRECTOS 411.67
13.- GASTOS INDIRECTOS
Gastos Generales y Administrativos % 20 411.67 $ 82.33 82.33
Contingencia % 10 411.67 $ 41.17 41.17 123.50
535.17
- El transporte de personal está incluído en los Gastos Generales
- El Precio de combustible Diesel considerado es de $/Gl 3.89
- El tipo de cambio considerado es de 2.7 soles
- La densidad del desmonte es 2.5 ton/m3
- El rendimiento del scoop es 1.5 gl/h
- El consumo de la compresora es 4 gl/h
Notas:
TOTAL COSTO POR METRO LINEAL EN DOLARES (US$/m)
Carguío y acarreo con scoop 1.5yd3

24
CHIMENEA INCLINADA 1.50 x 1.80 m
PARÁMETROS: FECHA:
Sección 1.5 x 1.8 m x m Nº taladros perf: 24 Volumen (m3) 4.16
Longitud de barreno 6 pies Nº taladros cargados: 21 Factor esponjamiento 1.5
Nº de disparos 1 BBSS 97.44% Vol esponjado (m3) 6.24
Eff. Perforación 95% BBSS 67.44% Pies perf 136.80
Eff. Voladura 90% Sal. Perforista S./ : 50 Metros perf 41.70
Eff. Total 86% Sal. ayudante S./ : 40
Avance/disparo 1.54 m/disp
Avance/guardia 1.54
EQUIPOS: Jack legs
Rendimiento : 1.54 m/disparo
$ $ US$/m
1.- MANO DE OBRA
Perforista 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 23.69
Ayudante 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 18.97
Capataz 0.100 h-h 0.80 5.49 $/h 4.39 2.85
Jefe de Mina 0.100 h-h 0.80 20.68 $/h 16.54 10.74 56.26
2.200 17.60
2.- VOLADURA
Dinamita 65% 7/8''x7'' c/u 40.00 0.20 $/unid 8 5.19
Anfo kg 18.73 1.05 $/kg 19.6665 12.77
Carmex 2.7m Pza. 0 0.00
Fulminante Nº8 Pza. 21.00 0.19 $/pza 3.99 2.59
Guia de seguridad pie 203.00 0.14 $/pie 28.42 18.45
Mecha rápida m 0.34 $/m 0 0.00 39.01
Barreno 4' Pza. 1.00 90.69 $/pza 1,000 8.71 5.65
Barreno 6' Pza. 0.00 112.77 $/pza 1,000 0.00 0.00
Barreno 8' Pza. 1.00 135.50 $/pza 1,000 6.50 4.22
Broca 38mm Pza. 1.00 22.32 $/pza 600 1.55 1.01
Broca 36mm Pza. 1.00 22.32 $/pza 600 1.55 1.01
Manguera 1'' m 25.00 3.16 $/m 37,500 0.29 0.19
Manguera 1/2'' m 25.00 2.10 $/m 37,500 0.19 0.12
Manguera para carguío m 5.00 5.98 $/m 60 0.50 0.32 28.51
4.- IMPLEMENTOS
6.- AIRE COMPRIMIDO
Compresora h 2.80 13.00 $/h 36.40 23.64
Petróleo gl 11.20 3.90 $/gl 43.68 28.36 52.00
EXPLOSIVO UTILIZADO: ANFO
mar-13
PRECIO

25
7.- LIMPIEZA
h 1.05 45.00 $/h 47.25 30.68
Petróleo gl 1.58 3.90 $/gl 6.14 3.99 34.67
8.- IZAJE m3 6.24 6.50 $/m3 40.53 26.32 26.32
Transporte con Volquete h 0.17 50.00 $/h 8.50 5.52 23.83
Contingencia % 10 287.23 $ 28.72 28.72 86.17
373.40
- El Precio de combustible Diesel considerado es de 3.90 $/Gl
Notas:

26
TENDIDO DE RIEL
PARTIDA: Tendido de riel de 6m FECHA:
BBSS obrero 97.44%
BBSS Empleado 67.44% Rendimiento : 12.00 m/guardia
ITEM DESCRIPCION INCID. UNI. CANTID. PRECIO P.PARC. SUBTOT. TOTAL
UNITARIO (incluye BSS) $ $ US$/m
1.- MANO DEOBRA
Maestro Carrilano 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 3.04
Ayudantre Carrilano 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 2.44
Ayudantre Carrilano 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 2.44
Capataz 0.100 h-h 0.80 5.49 $/h 4.39 0.37
Jefe de Mina 0.100 h-h 0.80 20.68 $/h 16.54 1.38 9.66
3.200 25.60
2.- IMPLEMENTOS
Riel de Acero 30 lbs/Yd Tramo 2 18.8 $/tramo 37.6 3.13
Eclisa plana 30 lbs Unid 0.67 2.85 $/unid 1.91 0.16
Perno con tuerca para 30 lbs Jgo 1.33 2.38 $/unid 3.17 0.26
Clavo Rielero 30 lbs kg 0.5 2.50 $/kg 1.25 0.10
Herramientas gdia 1.00 1.94 $/gdia 1.94 0.16
Durmientes de 6'' x 5' Und 9.00 8.00 $/unid 72.00 6.00 9.82
TOTAL COSTOS DIRECTOS 20.25
Contingencia % 10 20.25 $ 2.02 2.02 7.09
27.33
- El transporte de personal y el de los rieles hacia la mina está incluído en los Gastos Generales
- El tipo de cambio considerado es de 2,7 soles
- Un tramo de riel tiene una longitud de 6m
mar-13
Notas:

27
DESQUINCHE DEL NIVEL SUPERIOR
PARÁMETROS: FECHA:
Sección 3.0 x 4.0 m x m pies/disp 88.56
Nro taladros 15 Unid m/dips 27 Vol. por disparo: 19.44
Long. Taladro 6 pies BBSS obrero 97.44% Facto esponjamiento 1.5
Eff. Voladura 90% BBSS empleado 67.44% Vol. Esponjado 29.16
Pies perforados 90
EQUIPOS: Jack leg Rendimiento : 19.44 m3/disparo
$ $ US$/m3
1.- MANO DE OBRA
Perforista 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 1.88
Ayudante 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 1.50
Capataz 0.100 h-h 0.80 5.49 $/h 4.39 0.23
Jefe de Mina 0.100 h-h 0.80 20.68 $/h 16.54 0.85 4.46
2.200 17.60
2.- VOLADURA
Dinamita 65% c/u 15.00 0.2 $/unid 3 0.15
Anfo kg 6.00 1.05 $/kg 6.3 0.32
conectores c/u 15.00 0.19 $/unid 2.85 0.15
Mecha de seguridad m 110.00 0.14 $/m 15.4 0.79 1.42
Barreno 4' Pza. 1.00 90.69 $/pza 1,000 5.44 0.28
Barreno 6' Pza. 1.00 112.77 $/pza 1,000 3.38 0.17
Manguera 1'' m 30.00 3.16 $/m 37,500 0.22 0.01
Manguera 1/2'' m 30.00 2.10 $/m 37,500 0.15 0.01
Manguera para carguío m 0.00 16.16 $/m 60 0.00 1.28
4.- IMPLEMENTOS
6.- AIRE COMPRIMIDO
Compresora h 2.00 13.00 $/h 26.00 1.34
Petróleo gl 8.00 3.90 $/gl 31.20 1.60 2.94
7.- LIMPIEZA
h 2.20 45.00 $/h 99.00 5.09
Petróleo gl 3.30 3.90 $/gl 12.87 0.66 5.75
mar-13
PRECIO

28
Contingencia % 10 31.61 $ 3.16 3.16 9.48
41.10
Notas:
TOTAL COSTO POR METRO CÚBICO EN DOLARES (US$/m3)

29
DESQUINCHE DEL NIVEL INFERIOR
PARÁMETROS: FECHA:
Sección 3.0 x 4.0 m x m pies/disp 88.56
Nro taladros 15 Unid m/dips 27 Vol. por disparo: 19.44
Long. Taladro 6 pies BBSS obrero 97.44% Facto esponjamiento 1.5
Eff. Voladura 90% BBSS empleado 67.44% Vol. Esponjado 29.16
Pies perforados 90
EQUIPOS: Jack leg Rendimiento : 19.44 m3/disparo
$ $ US$/m3
1.- MANO DE OBRA
Perforista 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 1.88
Ayudante 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 1.50
Capataz 0.100 h-h 0.80 5.49 $/h 4.39 0.23
Jefe de Mina 0.100 h-h 0.80 20.68 $/h 16.54 0.85 4.46
2.200 17.60
2.- VOLADURA
Dinamita 65% c/u 15.00 0.2 $/unid 3 0.15
Anfo kg 6.00 1.05 $/kg 6.3 0.32
conectores c/u 15.00 0.19 $/unid 2.85 0.15
Mecha de seguridad m 110.00 0.14 $/m 15.4 0.79 1.42
Barreno 4' Pza. 1.00 90.69 $/pza 1,000 5.44 0.28
Barreno 6' Pza. 1.00 112.77 $/pza 1,000 3.38 0.17
Manguera 1'' m 30.00 3.16 $/m 37,500 0.22 0.01
Manguera 1/2'' m 30.00 2.10 $/m 37,500 0.15 0.01
Manguera para carguío m 0.00 16.16 $/m 60 0.00 1.28
4.- IMPLEMENTOS
6.- AIRE COMPRIMIDO
Compresora h 2.00 13.00 $/h 26.00 1.34
Petróleo gl 8.00 3.90 $/gl 31.20 1.60 2.94
7.- LIMPIEZA
h 5.00 45.00 $/h 225.00 11.57
Petróleo gl 7.50 3.90 $/gl 29.25 1.50 13.08
mar-13
PRECIO

30
8.- IZAJE m3 29.16 6.50 $/m3 189.47 9.75 9.75
TOTAL COSTOS DIRECTOS 48.68
Contingencia % 10 48.68 $ 4.87 4.87 14.60
63.29
- El peso específico de desmonte es 2.5 ton/m3
Notas:
TOTAL COSTO POR UNIDAD EN DOLARES (US$/m3)

31
CÁLCULO DE ARMADO DE
PLATAFORMADE WINCHE DE IZAJE
PARÁMETROS: FECHA:
BBSS 97.44%
BBSS 67.44%
Sal. Perforista S./ : 50
Sal. ayudante S./ : 40
Rendimiento : 4.00 guardia
$ $ US$
1.- MANO DEOBRA
Enmaderador 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 145.95
Ayudante de enmaderador 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 116.88
Ayudante de enmaderador 1.000 h-h 8.00 3.10 $/h 24.78 99.12
Capataz 0.100 h-h 0.80 5.49 $/h 4.39 17.56
Jefe de Mina 0.100 h-h 0.80 20.68 $/h 16.54 66.17 445.69
3.200 25.60
4.- IMPLEMENTOS
Redondos de 8"x10' 7 11.69 $/und 81.83
Longarina de 8" X 8" X 10' 4 12.31 $/und 49.24
Tablas 3'' X 6'' X 10' 15 3.64 $/und 54.60
Escalera de madera de 10´ 1 7.61 $/und 7.61
Bloquetas de concreto 850 1.00 $/und 850.00
TOTAL COSTOS DIRECTOS 1,051.04
Gastos Generales y Administrativos % 25 1,051.04 $ 262.76 262.76
Contingencia % 10 1,051.04 $ 105.10 105.10 367.86
1,418.90
Nota:
- El transporte de personal y el material a la mina está incluído en los Gastos Generales
TOTAL COSTO DEARMADO EN DOLARES (US$)
mar-13
PRECIO

32
Anexo 4: Cálculo de los costos de operación de extracción de mineral (izaje y
transporte)
PARTIDA: ACARREO DEMINERAL CON LOCOMOTORA
EQUIPOS: LOCOMOTORA 2 t
Tren: 5 Carros mineros Tonelaje jalado: 60.00 t/turno
UNITARIO $ $ US$/t
1.- MANO DEOBRA
Motorista 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 0.61
Ayudante |Motorista 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 0.49
Capataz 0.125 h-h 0.63 5.49 $/h 3.43 0.06
Jefe de Guardia 0.125 h-h 0.63 20.68 $/h 12.92 0.22 1.37
2.250 17.25
2.- IMPLEMENTOS
Lampara Minera h-h 17.25 0.10 $/h 1.80 0.03 0.07
3.- ENERGÍA
Conumo del grupo electrógeno kw -h 41.60 0.22 $/kw -h 9.15 0.15
0.15
4.- MANENIMIENTO LOCOMOTORA
Mantto preventivo % 2.00 30,000 $ 10.00 0.17 0.17
TOTAL COSTO POR TONELADA EN DOLARES (US$/t) 1.80
TOTAL COSTO POR METRO CÚBICO EN DOLARES (US$/M3) Mineral 5.40
TOTAL COSTO POR METRO CÚBICO EN DOLARES (US$/M3) Desmonte 4.50
- La densidad de mineral es 3.0 ton/m3
- La densidad de mineral es 2.5 ton/m3
Notas:
ACARREO DE MINERAL/DESMONTE CON LOCOMOTORA
UNIDAD OPERATIVA SAN BRAULIO

33
Estos precios les corresponden a la extracción mediante winche de izaje y locomotora
para el trabajo de una guardia, en la cual tanto para desmonte y mineral, se debe
extraer 60 TM, para así poder realizar las 120 TMPD de ambos materiales. De acuerdo
a su densidad, se obtiene los precios volumen de mineral o desmonte ($/m3)
.
PARTIDA: IZAJEDEMINERAL CON WINCHEELÉCTRICO
EQUIPOS: WINCHEELÉCTRICO Distancia pique: 135 mts
Desde Estación del Nv. 3880 hasta superficie el Nv.3950 Tonelaje izado 60.00 t
UNITARIO $ $ US$/t
1.- MANO DEOBRA
Operador de w inche 1.000 h-h 8.00 4.56 $/h 36.49 0.61
Timbrero 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 0.49
Ayudante de Timbrero 1.000 h-h 8.00 3.65 $/h 29.22 0.49
Capataz 0.125 h-h 0.63 5.49 $/h 3.43 0.06
Jefe de Guardia 0.125 h-h 0.63 20.68 $/h 12.92 0.22 1.85
3.250 25.25
2.- IMPLEMENTOS
Lampara Minera h-h 25.25 0.10 $/h 2.63 0.04 0.09
3.- ENERGÍA
Trabajo de grupo electrógeno kw -h 225.00 0.22 $/kw -h 49.50 0.83 0.83
4.- MANENIMIENTO WINCHEELÉCTRICO
Mantto preventivo % 2.00 23,000 $ 7.67 0.13 0.13
TOTAL COSTO POR TONELADA EN DOLARES (US$/t) 2.90
TOTAL COSTO POR METRO CUBICO EN DOLARES (US$/M3) MINERAL 8.71
TOTAL COSTO POR METRO CUBICO EN DOLARES (US$/M3) DESMONTE 7.25
- El transporte de personal está incluido en los Gastos Generales
- El Precio de combustible Diesel considerado es de 3.90$/Gl
- La densidad del mineral es de 3.0 ton/m3
- La densidad del mineral es de 2.5 ton/m3
Notas:
IZAJE CON WINCHE ELÉCTRICO
UNIDAD OPERATIVA SAN BRAULIO

34
Anexo 5: Cálculo del payback descontado
Para poder calcular de una manera más real el payback, se trae los valores del flujo de caja al valor presente mediante la
tasa de descuento con la tasa de descuento mensual, es decir, 0.95%. Luego se acumula estos valores y se identifica el
punto donde es cero, en otras palabras, en donde estos valores pasan a ser positivos.
Como se puede observar, durante el mes 11 y 12, exactamente a los 11.5 meses, el flujo de caja económico a valor
presente acumulado es cero. Es este intervalo de tiempo que se considera como el periodo de recuperación de la
inversión o payback.
Cálculo del payback descontado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Flujo de caja económico -195,276 -106,528 -43,781 -131,650 52,915 44,440 35,965 27,489 27,489 44,440 180,046 180,046 180,046 -105,831
Factor de valor presente - Tasa de descuento 0.95% 0.9906 0.9813 0.9721 0.9629 0.9539 0.9449 0.9361 0.9273 0.9185 0.9099 0.9014 0.8929 0.8845 0.8762
Flujo de caja económico a valor presente -193,441 -104,536 -42,559 -126,771 50,476 41,993 33,665 25,490 25,250 40,437 162,287 160,762 159,252 -92,729
FC económico a valor presente acumulado -193,441 -297,976 -340,535 -467,307 -416,831 -374,838 -341,173 -315,683 -290,433 -249,996 -87,709 73,053 232,305 139,577
Control del payback - - - - - - - - - - 1 - -
Payback descontado - - - - - - - - - - 11.5 - -
El payback (tiempo de recuperación de inversión) es 11.5 meses

35
A partir de adelante, se presentar planos y vistas que se encuentran en A3 y A4. En
el CD del presente informe están ubicados en la carpeta denominada “Anexos: del
Nro. 6 al 13”, dentro de la carpeta llamada “Anexos Tesis”.
Anexo 6: Plano Nro.1. Vista en perfil del pique inclinado

36
Anexo 7: Plano Nro. 2. Vista en planta del pique inclinado

37
Anexo 8: Plano Nro. 3. Sección del pique inclinado

38
Anexo 9: Plano Nro. 4. Plataforma para el winche de izaje

39
Anexo 10: Plano Nro. 5. Diseño de Estación superior del pique

40
Anexo 11: Plano Nro. 6. Diseño de la estación inferior del pique

41
Anexo 12: Plano General del Proyecto de Profundización

42
Anexo 13: Vista tridimensional del sistema de extracción del proyecto de
profundización

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