Es un breve resumen para visualizar de forma inicial sobre la metodología de las 5 S, la cual sigue siendo muy empleada en la industria en los procesos de producción, ademas se emplea en la parte de prevenir los accidentes. Cabe mencionar que es una metodología que nace en Japon, que a pesar de quer tiene bastantes años de existir, sigue dando oportunidades para las empresas en mejorar parate del proceso productivo

1. Metodología
“5 S”

2. Metodología “5 S”
Es una técnica japonesa, basada en principios sencillos. Fue
introducido por Toyota durante las décadas de 1950 y 1960,
para aumentar la productividad y mejorar el entorno laboral,
en plena expansión japonesa tras la 2ª Guerra Mundial.
El método TOYOTA fue adaptado posteriormente en
Occidente bajo el término ingles, Lean Manufacturing o la
táctica Just In Time (JIM).

3. Antecedentes de la metodología
Cuando Sakichi y Kiichiro Toyoda,
así como el ingeniero Taiichi Ohno
inventaron esta metodología,
buscaban la alternativa a la
cadena de montaje de Henry Ford,
el denominado método fordista, que
en aquel momento empezaba a estar
obsoleto y a ser fuente de
conflictos laborales y sociales.

4. Antecedentes de la metodología
Es una de las herramientas que
incluye el denominado método
Toyota.
Su nombre proviene de las
primeras letras de las palabras
japonesas que conforman los cinco
puntos a seguir para aumentar
el orden y la eficiencia del
lugar de trabajo con el objetivo
de incidir positivamente en
la productividad empresarial.

5. Lo cierto es que, como se apreciará, las 5S se pueden
aplicar a cualquier cosa, aunque estén pensadas para la
industria.

6. También pueden usarse en
oficina, un espacio fuera de las
áreas de trabajo, como lo es
una escuela, hogar y tomarlo
como rutina.

7.  Tener un puesto de trabajo seguro dentro del proceso.
 Puede detectarse condiciones fuera de lo normal en el puesto de
trabajo (controles visuales).
 Permite alcanzar un entorno de trabajo organizado y eficiente.
 Establece sentido de propiedad del empleado en su área laboral.
 Son la base para la mejora continua.
 Es el primer paso al mantenimiento preventivo ( limpieza –
chequeo).
¿Es necesario las 5
S?