El documento discute los fundamentos de la manufactura esbelta, explorando su origen en la producción en línea de Henry Ford y el sistema de producción de Toyota. Se enfatiza la importancia de eliminar desperdicios en el proceso de fabricación para aumentar la eficiencia, reducir costos y mejorar el rendimiento. Taiichi Ohno, reconocido como creador del sistema de producción de Toyota, propone que la clave es observar y reducir el tiempo total desde el pedido hasta el cobro, eliminando actividades que no agregan valor.

1. Píldoras de Conocimiento
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2. Fundamentos de Manufactura Esbelta
Fundamentos de Manufactura
Esbelta
TPS (Toyota Production
System)
• Proceso continuo de
eliminación de desperdicios –
MUDA – detecta y elimina
cualquier actividad que se
realiza, pero no añade ningún
valor real para el producto o
servicio.

3. Fundamentos de Manufactura Esbelta
Las Actividades llevan
Tiempo y Cuestan
Dinero
$
$ $ $ $

4. MANUFACTURA ESBELTA
Reducir Costos
Incrementar la
Productividad
Mejorar el Desempeño

5. MANUFACTURA ESBELTA
 Henry Ford y sus
colaboradores idearon
la línea de ensamble
hacia comienzos del
siglo XX , la cual se
aproxima mucho a la
producción Justo a
Tiempo perfeccionada
por la empresa Toyota.

6. HENRY FORD: CREADOR DE LA
PRODUCCIÓN EN LINEA.

7. ANTECEDENTES Y DESCRIPCIÓN DE CONCEPTOS
BÁSICOS PARA LA PRODUCCIÓN EN LINEA.
En sus inicios, en el montaje de
automóviles había dos
sistemas básicos.
1. Mantener a los automóviles
estacionarios mientras se
desplazaban alrededor de
ellos los trabajadores.
2. Mantener estacionarios a los
trabajadores mientras se
desplazan los automóviles.

8. NOCIONES DEL “DESPERDICIO”
Ford, buscando mejorar los procesos, estudio el
proceso de montaje y observo por ejemplo, lo
siguiente:
•Existían grandes desperdicios en la dispersión de
los movimientos de los trabajadores.
•Existían desperdicios en la búsqueda de objetos,
en su localización, etc.
•Existían desperdicios en el traslado de materiales.

9. CREACION DE LA PRODUCCIÓN EN
LINEA.
Después de notar estos “desperdicios”, Ford pensó esforzadamente como podrían
eliminarlos.
De inmediato implemento lo siguiente;
1. Instalar un cable grueso y largo para arrastrar a los automóviles durante su montaje.
2. Como la fabrica tenia 80 metros de largo, dividió la línea de montaje en 15 procesos de
una hora. Esto permitiría arrastrar a todos los automóviles al proceso siguiente una vez
cada hora.
3. Distribuir las piezas a montar a sus correspondientes procesos antes de que se
necesitasen.
4. Asignar tres o cuatro trabajadores a cada proceso y corregir el balanceo de las tareas
observando (estudiando) la línea de montaje.

10. El experimento tuvo un gran éxito.
Se redujo el tiempo de montaje de cada vehículo de
13 horas a justamente 5 horas y 50 minutos.
El proceso en línea también ayudo a los trabajadores a
mejorar sus habilidades, de forma que en solo tres meses
el tiempo de montaje por unidad se redujo a exactamente
2 horas y 38 minutos.

11. El experimento tuvo un gran éxito.
Con ello, fue capaz de producir 20 millones de autos modelo T, reduciendo el precio de
unos $850 a $250 durante un período de 20 años.
Casi sin ayuda, Ford trasformo el mundo de carrozas tiradas por caballos a vehículos
autónomos.
Probablemente todos lo sabían. Lo que probablemente no sabíamos (yo no) fue cómo
lo hizo.
Lo hizo implacablemente aplicando una filosofía de “eliminación de la grasa” de su
operación de fabricación. En otras palabras, lo que hoy llamamos manufactura
esbelta..

12. Visión Taiichi Ohno
“Todo lo que estamos haciendo es observar el tiempo total;
a partir de que el cliente coloca la orden hasta el momento
que recibimos el efectivo. Y lo que hacemos es reducir ese
tiempo mediante la eliminación de todos los desperdicios
que no agregan valor.”
Taiichi Ohno
Considerado el creador del TPS
Orden Cobro
(Reducir el tiempo total a través de la eliminación
de actividades que no agreguen valor)
Enfoque claro, Simple
Solicitud crédito Entrega del recurso
Licencia Permiso liberado
Ingreso al hospital Alta

13. PREGUNTAS ???
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