El documento describe los principios del Sistema de Producción Toyota (TPS), desarrollado originalmente por Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda y Taichí Ohno. El TPS se basa en dos pilares: Jidoka, que permite detener las líneas de producción automáticamente cuando se detectan defectos, y Just in Time, que busca producir solo lo necesario en el momento adecuado para evitar inventarios excesivos. El objetivo final del TPS es ofrecer productos de alta calidad a bajo costo.

1. PREPARADO POR: John Jairo González Bulla
Julio Faenz Ruiz González

2.  Filosofía de gerenciamiento orientada a
optimizar todos los procesos de
producción para lograr productos de la
más alta calidad y al más bajo costo.
 Se dio a conocer en 1970 aunque fué
establecido mucho antes por TAIICHI
OHNO.
 Inicia como Jefe
de Taller, para
más adelante

3.  El desarrollo del sistema se atribuye
fundamentalmente a tres personas: el
fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su
hijo Kiichiro y el ingeniero Taichí Ohno.

4.  Realizar la eliminación de aquellos elementos
que resultan innecesarios en el área de
producción con el fin de reducir costos,
cumpliendo con las necesidades de los
clientes a los precios más bajos.
 Ya que es una metodología basada en
Manufactura Esbelta, busca reducir los
desperdicios y aplicar el justo a tiempo en el
sistema de producción.

5.  Empleo excesivo de recursos para la
inversión
 Exceso de existencias
 Exceso de producción
 Inversión Innecesaria de capital

6. IMPULSA LA
EXCELENCI
A EN LA
FABRICACIÓ
N
• Produciendo lo
necesario.
• En el momento
justo con la
mejor calidad.
• Emplea precios
competitivos.
EL TPS SE
BASA EN
• La
valorización
del trabajo
estándar.
• La mejora
continua o
Kaizen y el
respeto por
las personas.
• TODO EL
SISTEMA
ANTERIOR
CONSTITUYE LA
BASADO
SOBRE
DOS
PILARES
IMPORTA
NTES
• JIDOKA
• JUST IN
TIME

7.  Capacidad que tienen las líneas de
producción de detenerse cuando se detectan
problemas, tales como:
 El mal funcionamiento de los equipos
 Retraso en el trabajo
 Problemas de calidad tanto por las mismas
máquinas
– como por los propios trabajadores.
De este modo, se previene que los defectos no
pasen al siguiente proceso, asegurando así la
construcción de la calidad durante todo el proceso
de producción.

8.  Éste, a su vez, está íntegramente controlado por
dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que
son los encargados de detectar las situaciones
anormales de los procesos críticos en el momento
en que ocurren, y detienen la línea de producción
hasta que se realice la operación correctamente.

9. Cuando un trabajador detecta un problema
lo informa a su Team Leader, tirando de
un cordel que inmediatamente acciona un
tablero luminoso llamado ANDON.
 ANDON: Típico método de control visual
que les permite a los Team Leaders
controlar si las actividades de producción
están procediendo con normalidad o no.
 Consecuentemente, el Team Leader

10.  Puede definirse como "la adaptación a
la demanda mediante la flexibilidad", lo cual
implica:
 Modificar el número de trabajadores de una
sección según la demanda basándose
fundamentalmente en la versatilidad de los
trabajadores.
 Acompañar por un diseño de planta (layout)
adecuado y una gran facilidad de adaptación
de las máquinas a diferentes tipos de
producciones.

12.  Su significado es el fomento de las ideas
innovadora, y tras ella se encuentra otro de
los pilares filosóficos en la eliminación de
desperdicios y mejora de la productividad.
 Se trata en definitiva de la involucración de la
totalidad del personal de la empresa en la
toma de decisiones, sobretodo operativas.

14. TRABAJO ESTANDARIZADO
KAIZEN
RESPETO POR LAS PERSONAS

15.  Indica que los
procesos y prácticas
exitosas se adoptan
como estándar y
luego se las transfiere
a las líneas de
producción y a los
trabajadores, quienes
una vez que lo
incorporan, lo realizan
siempre igual.
 Está basado en la
idea de que la calidad,
la seguridad y el
aumento de eficiencia
deben ser

16.  Significa medir
las mejoras en
los
procedimientos
de trabajo y los
equipamientos,
basándose en la
filosofía Toyota
de “mejora
continua”.

17.  Significa respetar al otro, poner todo el
empeño en comprendernos entre todos los
integrantes de la compañía, asumir
responsabilidades compartidas y hacer todo
lo posible para generar confianza mutua.

18.  Debe respetarse los valores, creencias,
maneras de pensar y motivación de todos los
empleados, y considerar que cada individuo
tiene el poder creativo para el logro
independiente de sus objetivos personales,
apuntando siempre al trabajo en equipo.
 Por medio de la coordinación y colaboración,
el aporte del equipo es mayor que la suma de

20.  Justo a tiempo. Ningún componente de un
auto debe fabricarse antes de que sea
necesario. Se debe evitar la acumulación de
inventarios innecesarios que producen
pérdidas.
 Jidoka. La automatización con un toque
humano que combina la colocación de las
máquinas en el orden en que se usan y la
capacitación de los asociados para manejar
cualquiera de ellas permite que la producción
fluya en forma continua.
 Kaizen. La idea de que todo es susceptible de
perfeccionamiento. Al estar en manos de los

21. El Sistema de Producción Toyota nos ayuda
a prevenir fallas, eliminar minuciosamente
el MUDA y a construir la calidad en los
procesos, de manera de ofrecer a nuestros
clientes vehículos de la más alta calidad,
confiabilidad y seguridad y al más bajo
costo.