conexiones de perforacion

1. INSPECCIÓN VISUAL DE
CONEXIONES ROSCADAS
ROTATORIAS CON HOMBRO (RSC)
1

2. INSPECCIÓN VISUAL DE RSC
2
Las conexiones rotatorias con hombro (Rotary
Shouldered Connections) son el medio que permite la
unión de los distintos componentes que conforman la
columna de perforación (Drill Stem), están diseñadas
para:
• Formar un acoplamiento mecánico mediante la
combinación de un elemento con rosca interior
(caja) y otro con rosca exterior (piñón).
• Proveer sello metal – metal para evitar fuga de
fluidos.

3. 3
Imagen de API SPEC 7-1

4. 4
→ Durante el ensamble, desensamble, manipulación y
operación de los elementos de la columna de
perforación se pueden originar discontinuidades en
las conexiones roscadas que pueden causar fallas
catastróficas y cuantiosas perdidas económicas.
→ Por ello, es de suma importancia hacer énfasis en
la inspección de las conexiones roscadas, ya que la
mayoría de las fallas de la columna de perforación
se originan en los puntos de unión o conexión.
→ Existen diversos factores que contribuyen a las
fallas en conexiones, uno de ellos es una deficiente
o mala inspección.
INSPECCIÓN VISUAL DE RSC

5. 5
Existen diversos métodos de inspección que se
emplean de forma rutinaria para la detección de
discontinuidades en las conexiones de la columna de
perforación:
• Inspección por partículas magnéticas (MT).
• Inspección por líquidos penetrantes (PT).
• Inspección visual y dimensional.
INSPECCIÓN VISUAL DE RSC

6. 6
→ La inspección visual en conexiones roscadas tiene
como finalidad la detección de discontinuidades
tales como, picaduras, desgaste, y daños
mecánicos que afecten el sello de la conexión y el
perfil de la rosca.
→ La inspección dimensional tiene como finalidad
verificar que las características de la conexión
cumplan con las dimensiones requeridas
(detección de estiramiento del piñón y
abocinamiento de la caja).
INSPECCIÓN VISUAL DE RSC

7. 7
INSPECCIÓN VISUAL DE RSC
En la actualidad las normas mas comúnmente
empleadas para la inspección de elementos de la
columna de perforación, incluyendo las conexiones
roscadas, son:
 Norma DS-1, Volumen 3, 4ta. Edición – Mayo 2012.
 Practica Recomendada API RP 7G-2, Edición 2009.
Ambas normas proporcionan procedimientos de
inspección y criterios para la evaluación de las
discontinuidades detectadas.

8. 8
INSPECCIÓN VISUAL DE RSC
Para una correcta inspección visual y dimensional el
inspector debe conocer:
 El tipo de conexión que inspeccionará.
 Los aspectos de la conexión que deberá medir y las
discontinuidades que deberá detectar y evaluar.
 El procedimiento que debe seguir para realizar la
inspección visual y dimensional.
 Los criterios para evaluar la discontinuidades y/o
condiciones detectadas.
 Los medios para el registro de los resultados.

9. 9
TIPOS COMUNES DE
CONEXIONES ROSCADAS
ROTATORIAS CON HOMBRO

10. 10
TIPOS DE CONEXIONES
Las mas comunes son:
 Conexiones API
 Conexiones NOV Grant Prideco
 Conexiones Hydril
Las mas comunes y de mayor uso son las conexiones
API, sin embargo, la demanda de conexiones con
mayor resistencia ha dado origen a una constante
evolución en el diseño de conexiones rotatorias.

11. 11
TIPOS DE CONEXIONES
Las conexiones API rotatorias con hombro
comprenden los siguientes estilos:
 Estilo Numeradas (NC)
 Estilo Regular (REG)
 Estilo Full Hole (FH)
Se fabrican con apego a la especificación API 7 – 2
“Threading and gauging of rotary shouldered thread
connections” (Roscado y Medición de Conexiones
Rotatorias con Hombro).

12. 12
TIPOS DE CONEXIONES
CONEXIÓN API / CAJA - PIÑÓN

13. 13
TIPOS DE CONEXIONES
Estilo Numeradas (NC): La conexión tipo NC es una
conexión que tiene una rosca en forma V-038R.

14. 14
TIPOS DE CONEXIONES
La conexión NC se identifica por el diámetro de paso,
medido en un punto que está a 5/8” (0.625”) desde
el hombro. El Número de Conexión es el diámetro del
paso multiplicado por 10 y tomado los dos primeros
dígitos = XY
Si el diámetro de paso es 5.0417 pulgadas à Esta es
una conexión NC50.
Multiplique 5.0417 por 10 = 50.417
Escoja los primeros dos dígitos = 50
Por lo tanto, la conexión numerada será: NC 50

15. 15
TIPOS DE CONEXIONES
Medición de diámetro
de paso
Extracto de tabla No. A.1 de API Spec. 7-2

16. 16
TIPOS DE CONEXIONES
Estilo Regular (REG): Tipo y tamaño de conexión
rotatoria con hombro que tiene roscas en forma de V-
040, V-050 o V-055.
Estilo Full Hole (FH): Tipo y tamaño de conexión
rotatoria con hombro que tiene roscas en forma de V-
040 o V-050.

17. 17
Tabla A.2 de API Especificación 7-2 (forma de rosca y sus dimensiones)

18. 18
TIPOS DE CONEXIONES
Las conexiones mas comunes de NOV Grant Prideco
comprenden los siguientes estilos:
 HI TORQUE® (HT)
 eXtreme®
 Torque (XT® )
 Grant Prideco Double Shoulder™ (GPDS™)
 Turbo Torque
Todos estos estilos son propiedad de NOV Grant
Prideco.

19. 19
TIPOS DE CONEXIONES
NOV GRANT PRIDECO

20. 20
TIPOS DE CONEXIONES
Las conexiones mas comunes de Hydrill es:
 Wedge Thread (WT)

21. 21

22. 22
TIPOS DE CONEXIONES
La forma mas común para la identificación de
conexiones rotatorias con hombro es el uso de una
regla identificadora.

23. 23
ASPECTOS DE LA CONEXIÓN QUE
DEBERÁ MEDIR Y LAS
DISCONTINUIDADES QUE DEBERÁ
DETECTAR Y EVALUAR.

24. 24
ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA
Las norma API RP 7G-2/ISO 10407 en la tabla B.2
para juntas (Tool joint) y en la tabla B.3 para
conexiones BHA (Bottom-hole-assembly ) establece los
parámetros que deben ser medidos según el nivel de
inspección especificado por el cliente.
Así mismo, establece las bases para evaluar las
mediciones realizadas y determinar la aceptabilidad o
rechazo de la conexión.
Cabe destacar que la norma API RP 7G-2/ISO 10407
solo contempla la inspección de roscas API.

25. 25
API RP 7G-2/ISO 10407-2, TABLA B.2 – INSPECCIONES
DISPONIBLES PARA JUNTAS USADAS

26. 26
API RP 7G-2/ISO 10407-2, TABLA B.2 – INSPECCIONES
DISPONIBLES PARA JUNTAS USADAS…. Cont.

27. 27
ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA
Por su parte, la norma DS-1 Volumen 3, 4ta. Edición
establece los siguientes procedimientos de inspección
dimensional para conexiones rotatorias:
Párrafo Tipo de inspección Aplicable a los siguientes tipos de conexión:
3.12
Inspección
dimensional 1
Conexiones API y similares que tengan patente
3.13
Inspección
dimensional 2
API / NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme
Torque, uXT, extreme Torque – M, Turbo Torque,
Turbo Torque – M, GPDS / VAM Drilling VX, EIS, CDS
y TM2 / Hydril Wedge Thread / NK DSTJ y Hilong
HLIDS y HLST
3.13
Inspección
dimensional 3
API / NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme
Torque, uXT, XT-M y GPDS / VAM Drilling VAM
Express, VAM EIS y VAM CDS

28. 28
ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA
 Los diversos parámetros a medir pueden
cambiar dependiendo el tipo de conexión a
inspeccionar.
 A continuación presentaremos los parámetros
que se deben medir tomando como base una
inspección dimensional a nivel critico según API
RP 7G-2/ISO 10407-2 que en términos
generales coincide con una inspección
dimensional 3 según la norma DS-1 Volumen 3,
esto, solo para roscas API.

29. 29
A- Espacio para llaves D- Diámetro del bisel
B- Diámetro interno del pin E- Longitud del cuello del pin
C- Ancho del sello del pin
B
A
C
D
E
PIN

30. 3030
B
C
A
D
E
F GBOX
A- Espacio para llaves E- Ancho del hombro de la caja
B- Diámetro externo de la caja F- Diámetro del counterbore
C- Ancho del sello de la caja G- Diámetro del bisel
D- Profundidad del counterbore

31. 31
ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA
 Los valores obtenidos por la mediciones
realizadas deberán registrarse y compararse
contra las tablas especificadas por la norma de
referencia (API RP 7G-2/ISO 10407-2 o DS-1
Volumen 3, 4ta. Edición).
 Normalmente la inspección dimensional se
realiza en conjunto con la inspección visual de la
conexión.
 A continuación describiremos los distintos tipos
de discontinuidades que comúnmente se
presentan en conexiones rotatorias usadas.

32. DISCONTINUIDADES
Conceptos básicos:
Discontinuidad: es una falta de continuidad o cohesión,
es una interrupción (intencional o no intencional) en la
estructura física o configuración de un material o
componente.
Defecto: es una discontinuidad que por sus
características (forma, tamaño, localización) no cumple
con un criterio de aceptación y se le considera como
rechazable.
32

33. DISCONTINUIDADES
Grietas en soldadura
y metal base.
Corrosión.
Falta de penetración
e inclusión
Poros en soldadura
de filete
Daños mecánicos
en rosca.
Grieta en conexión
roscada.
33

34. DISCONTINUIDADES
Las discontinuidades pueden ocurrir durante:
Procesos de
fabricación.
Reparaciones.
Servicio del
componente.
34

35. DISCONTINUIDADES
Por medio de los Ensayos No Destructivos es
posible, detectar y evaluar las discontinuidades
presentes en los materiales.
La detección oportuna de las discontinuidades así
como su correcta evaluación evitan:
 Pérdida de vidas humanas.
 Pérdidas económicas.
 Daños al medio ambiente.
35

36. DISCONTINUIDADES
El personal de inspección debe estar familiarizado
con el tipo o tipos de discontinuidades que podrían
estar presentes en el componente a ser
inspeccionado.
Enseguida se definen los tipos de discontinuidades
comúnmente detectados en elementos tubulares y
conexiones roscadas del campo petrolero.
La definición de los siguientes tipos de
discontinuidades es conforme a la norma API RP –
7G -2/ISO 10407-2.
36

37. DISCONTINUIDADES
Corrosión: Alteración y degradación de un material
por su medio ambiente.
37

38. DISCONTINUIDADES
 La corrosión reduce el espesor de las paredes de la
tubería, existen tres patrones de corrosión:
→ Reducción uniforme del espesor de las paredes.
→ Patrones locales de perdida de metal.
→ Picaduras.
 El problema principal son las picaduras; ya que
generan perdidas muy puntuales de metal que
penetran la pared del tubo.
38

39. DISCONTINUIDADES
39
Las picaduras también constituyen puntos de
concentración de esfuerzos y pueden ocasionar
grietas.

40. DISCONTINUIDADES
40
Picaduras en un piñón evidenciadas por la prueba de
líquidos penetrantes

41. DISCONTINUIDADES
Corte, Incición (Cut): Incisión sin remoción de metal,
causada por un objeto agudo (con punta).
41

42. DISCONTINUIDADES
Abolladura (Dent): un cambio en el contorno de la
superficie causado por impacto mecánico sin que
se presente perdida de metal.
42

43. DISCONTINUIDADES
Fatiga (Fatigue): Es un cambio estructural localizado,
permanente y progresivo ocurrido en un material sujeto
a condiciones que producen esfuerzos y deformaciones
cíclicas en alguna zona o zonas y que puede producir
una grieta o fractura después de un número suficiente
de ciclos.
Falla por fatiga (Fatigue failure): Falla que se origina
como consecuencia de esfuerzos repetidos o cíclicos
con valores superiores a la resistencia mínima a la
tensión del material.
43
Falla (Failure): Es el mal funcionamiento de un
dispositivo o equipo que le impide realizar la función
para la cual fue diseñado.

44. DISCONTINUIDADES
Grieta por fatiga (Fatigue crack): grieta que se origina
por fatiga.
Fig. 319 Fracture due to corrosion fatigue of a 115-mm (4.5-in.) diam API 5A,
grade E, seamless drill pipe. The fine-grained 0.4C-Mn alloy steel (~AISI 1340) was
used in the normalized condition in an oil-field application where chlorides and
sulfides were present in the strata being drilled. Fracture initiated at a corrosion
pit (arrow) on the inside diameter of the pipe. 5.5× (E.V. Bravenec, Anderson &
Associates, Inc.) 44

45. DISCONTINUIDADES
Grieta por fatiga (Fatigue crack):
Son detectadas por medio de PT, MT, EMI y/o UT,
dependiendo el tipo de material y su localización.
45

46. DISCONTINUIDADES
46
 La fatiga puede ser acelerada por concentradores
de esfuerzos.
 Los Concentradores de esfuerzo enfocan y
magnifican los esfuerzos cíclicos en puntos
específicos.
 Estos puntos se convierten en el origen de las
grietas por fatiga, que actúan como sus propios
concentradores para acelerar el crecimiento de la
grieta hasta fallar.
 Los refuerzos internos, la raíz de las roscas y las
picaduras son los concentradores de esfuerzos
mas comunes.

47. DISCONTINUIDADES
47
Esfuerzos cíclicos + concentrador de esfuerzos = grieta

48. DISCONTINUIDADES
48
Las grietas por fatiga en conexiones de BHA ocurren en las regiones
de mas altos esfuerzos (zonas sombradas). En los tubos de
perforación, muchas grietas por fatiga se originan por
concentradores de esfuerzos en las áreas de cuñas y recalques
internos.

49. DISCONTINUIDADES
Desgaste adhesivo “arrancadura” (Gall): Es un daño
en la superficie de las roscas o del sello causado por
fricción localizada.
49

50. DISCONTINUIDADES
50
Desgaste adhesivo
“arrancadura” (Gall)

51. DISCONTINUIDADES
Ranuras (Gouge): Son discontinuidades alargadas o
cavidades causadas por remoción mecánica de
material.
51

52. DISCONTINUIDADES
Grietas por calor o por temple (Heat checking):
grietas superficiales formadas por un rápido
calentamiento y enfriamiento del componente.
52

53. DISCONTINUIDADES
53
Falla en una conexión tipo caja (izquierda), asociada a grietas
superficiales identificadas como gritas por calor “heat checks”
mostradas en la imagen de la derecha.

54. DISCONTINUIDADES
Picadura (Pit): Son depresiones resultado de corrosión
o de la extracción de cuerpos extraños en la superficie
del rolado durante la fabricación.
54

55. DISCONTINUIDADES
Desgaste (Wear): Es la remoción no deseada de
material provocada por una acción mecánica.
55

56. DISCONTINUIDADES
56
El desgaste de las roscas disminuye la interferencia
(agarre), permitiendo el movimiento y ocasionando
acumulación local de esfuerzos.
Vista ampliada del flanco de carga desgastado, causado por la
insuficiente interferencia de hilos.

57. DISCONTINUIDADES
57
Con menos agarre, la tensión total en la conexión se
distribuye en un área más pequeña: en la sección de los
últimos hilos de agarre (last engaged threads) que son
los primeros 2-3 hilos cerca del hombro del piñón y,
también los primeros 2-3 hilos cerca del orificio de alivio
(counter bore) de la caja.
PIÑON

58. DISCONTINUIDADES
58
 Los hilos dañados son uno de los problemas más
comunes en el uso y manejo de las tuberías de
perforación. Una de las características principales de
los daños en los hilos y que se extiende en toda la
sarta de perforación es cuando se conecta un hilo
dañado con otro.
 Las tres formas más comunes de daños en las
conexiones rotarias son hombros arrancados (falta de
sellado), acampanamiento y grietas por tensión.
 Cada una es el resultado de una concentración de
tensiones encontradas en el último hilo en una
conexión.

59. DISCONTINUIDADES
59
Esquema de una conexión bajo flexión. Hilos del piñón con
desgaste por fricción. Grietas y acampanamiento en las cajas
son el resultado.

60. DISCONTINUIDADES
60
 Las operaciones de reparación de roscas empleando
discos abrasivos están prohibidas. Este tipo de
operaciones desgastan/modifican el perfil de la
rosca, provocando falta de agarre/interferencia.
 Solo esta permitido el uso de discos no abrasivos con
la intención de eliminar algas discontinuidades como
filos y/o protuberancias en las roscas y algunas veces
en la superficies de sello.
Después de cualquier operación de
acondicionamiento empleando discos
suaves (no abrasivos) se debe verificar
el perfil de la rosca utilizando un
perfilometro apropiado.

61. 61
PROCEDIMIENTOS ESCRITOS PARA
REALIZAR LA INSPECCIÓN VISUAL Y
DIMENSIONAL

62. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
62
 Toda actividad de inspección dimensional y visual se
debe realizar en apego a lo establecido en los
procedimientos escritos de la agencia de inspección.
 Tales procedimientos deben ser elaborados en base a
la normativa aplicable.
 Deben ser elaborados por personal especializado en el
ramo y es deseable que sean revisados y aprobados
por un inspector nivel III certificado.
 Debe estar disponibles en los sitios de trabajo y deben
ser revisado periódicamente según cambien las
normas de referencia con las que fueron elaborados.

63. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
63
Los procedimientos de inspección deben definir
detalladamente:
• Los alcances de la inspección.
• Los requisitos del equipo a emplear.
• Los pasos detallados para realizar la inspección.
• Los criterios para la evaluación (aceptación o rechazo)
de las condiciones y discontinuidades detectadas.
A continuación analizaremos algunos de los requisitos
establecidos por API RP 7G-2/ISO 10407-2 para la
inspección visual y dimensional de conexiones rotatorias
con hombro.

64. REQUISITOS
64
9.2 EQUIPO
9.2.1 General
Estos requisitos deben ser aplicados al equipo utilizado para
la inspección visual y dimensional de elementos de la sarta
de perforación.
9.2.2 Calibradores de precisión (micrómetro, vernier o
medidor de caratula).
Estos instrumentos deben ser calibrados de acuerdo con el
programa de calidad de la agencia. La calibración se hará
constar sobre el calibrador y en un registro con la fecha de
la calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la
persona que realizó la calibración.

65. REQUISITOS
65
9.2.3 Instrumentos no ajustables para medición de
longitud y diámetro.
Estos instrumentos consisten en reglas de acero, cintas
métricas de acero para medir longitud y diámetros y otros
dispositivos de medición no ajustables.
La verificación de la exactitud debe ser definida en el
programa de calidad de la agencia.
9.2.4 Medidores de profundidad.
Estos instrumentos deben ser calibrados de acuerdo con el
programa de calidad de la agencia. La calibración se hará
constar sobre el calibrador y en un registro con la fecha de
la calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la
persona que realizó la calibración.

66. DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL
66
9.3 ILUMINACIÓN
9.3.1 Iluminación en superficies externas
9.3.1.1 Luz de día directa
Las condiciones de luz de día directa no requieren
verificación de la iluminación de las superficies.
9.3.1.2 Iluminación de noche y en instalaciones cerradas
El nivel de luz sobre las superficies a ser inspeccionadas debe
ser como mínimo de 538 lx (50 candelas pie).
La iluminación en instalaciones cerradas fijas se debe realizar
de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. La
verificación debe ser registrada en un formato con la fecha, la
lectura, y las iniciales de la persona que realizó la verificación.
El registro debe estar disponible en el sitio de trabajo.

67. DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL
67
9.3.1.3 Iluminación de noche con equipo portátil
El nivel de luz sobre las superficies a ser inspeccionadas debe
ser como mínimo de 538 lx (50 candelas pie).
El nivel de iluminación debe ser verificado al inicio de la jornada
de trabajo para asegurar que la iluminación esta direccionada
de forma efectiva sobre la superficie a ser inspeccionadas. La
iluminación debe ser verificada durante el trabajo, dondequiera
que sea cambiada la fuente de iluminación o su intensidad,
relativa a las superficies a ser inspeccionadas.
El medidor de luz usado para verificar la iluminación debe ser
calibrado de acuerdo con el programa de calidad de la
agencia. La calibración se hará constar sobre el medidor y en un
registro con la fecha de la calibración, la fecha de vencimiento y
las iniciales de la persona que realizó la calibración.

68. DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL
68
9.3.2 Iluminación en superficies internas
9.3.2.1 Espejos para iluminación
La superficie reflejante debe ser un espejo no entintado que
proporcione una imagen sin distorsión. La superficie reflejante
debe estar plana y limpia.
9.3.2.2 Luz portátil
Para iluminar superficies internas se debe usar una luz portátil
que produzca una intensidad mayor a 1076 lux (100 candelas
pie) a la máxima distancia de inspección.
9.3.2.3 Otras fuentes de iluminación
Se puede usar una fuente de luz que cuente con documentación
que demuestre su capacidad de iluminación en superficies
internas. Las lentes de la fuente de luz deben mantenerse
limpias.

69. DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL
69
9.3.2.4 Equipo óptico para inspección
La resolución del boroscopio, video u otro dispositivo de
inspección interna debe ser verificada al inicio de la
jornada de trabajo y dondequiera que todo o parte del
equipo sea ensamblado durante el trabajo. La fecha de
una moneda (que no sea mayor a 1 mm (0.040”) en
altura) o, como una alternativa, las letras Jeager J-4
colocada dentro de 102 mm (4”) del lente, debe poderse
leer por medio del dispositivo óptico de inspección.

70. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
70
API RP 7G-2/ISO 10407-2
10.27 Conexiones de conjunto de fondo de pozo –
inspección visual de biseles, sellos, roscas y
características de relevadores de esfuerzos, si
están presentes.
10.27.1 Descripción
Esta inspección cubre la inspección visual de conexiones de
conjunto de fondo de pozos, la inspección puede ser dividida
en 4 áreas:
• Bisel
• Sello con hombro
• Rosca
• Características de relevadores de esfuerzo.

71. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
71
Sellos
Biseles
Roscas

72. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
72
La inspección debe ser realizada en un área iluminada
(mínimo 538 lux de luz visible) e incluye lo siguiente:
a) Verificar la presencia del bisel alrededor del total de la
circunferencia.
b) Inspeccion de sellos para la detección de puntos altos
(protuberancias) causados por impactos mecánicos y
daños superficiales, como arrancaduras, rajaduras,
picaduras, abolladuras u otras imperfecciones
visualmente detectables que pudieran afectar el sellado
de la conexión. También se verifica lo plano del sello
(planicidad).

73. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
73
c) Las roscas deben tener superficies que proporcionen
una libre unión de las conexiones. Se debe usar un
medidor de perfiles (perfilometro) sobre cada conexión
como ayuda para la detección de irregularidades en la
forma de las roscas.
d) Los relevadores de esfuerzos proporcionan un área lisa
para dispersar los esfuerzos cíclicos. Su habilidad para
realizarlo, depende de que su superficie sea lisa y libre
de concentradores de esfuerzos, la inspección se realiza
para localizar y evaluar concentradores de esfuerzos.

74. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
74
RELEVADORES DE
ESFUERZOS

75. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
75
10.27.2 Preparación
Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias
de tal forma que ningún material extraño interfiera con el
proceso de inspección. Los componentes deben ser colocados
en un sitio donde puedan ser rotados 360° durante la
inspección.
10.27.3 Equipo
• Una regla de metal con divisiones de 0.5 mm (1/64”).
• Medidor de perfiles (perfilometros) endurecidos.
• Un espejo de inspección.
• Un medidor de paso con sus puntas de contacto.
• Lámpara portátil.

76. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
76
10.27.2 Preparación
Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias
de tal forma que ningún material extraño interfiera con el
proceso de inspección. Los componentes deben ser colocados
en un sitio donde puedan ser rotados 360° durante la
inspección.
10.27.3 Equipo
• Una regla de metal con divisiones de 0.5 mm (1/64”).
• Medidor de perfiles (perfilometros) endurecidos.
• Un espejo de inspección.
• Un medidor de paso con sus puntas de contacto.
• Lámpara portátil.

77. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
77

78. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
78
10.27.4 Calibración
Los medidores de paso deben calibrarse al menos cada 6 meses
y después de haber recibido un impacto inusual que pudiera
afectar la precisión del medidor.
10.27.5 Iluminación
Los requisitos de iluminación deben ser según se especifica en el
párrafo 9.3.2.
10.27.6 Estandarización
Las puntas de contacto del medidor de paso deben ser del
diámetro prescrito [(± 0.05 mm (± 0.002 in)] [(Ver tabla C.3
(tabla D.3)] y el medidor debe ser estandarizado dentro de un
intervalo de 51 mm (2 in). El medidor debe ser estandarizado
sobre el patrón de ajuste para que el punto nulo oscile dentro de
un pequeño arco.

79. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
79
10.27.7 Procedimiento de inspección
• La cara del hombro proporciona el sello de la
conexión rotatoria. Para lograr esta tarea, la cara
debe ser lisa y plana. Examinar el hombro de sellado
utilizando técnicas de inspección visual. Use la punta
del dedo y/o una regla para complementar la
inspección visual y detectar depresiones y
protuberancias. Cualquiera de estas condiciones
requiere reacondicionamiento de sellos o reparación
en taller. Las Imperfecciones localizadas en los
hombros de sellado, tales como picaduras, incisiones,
muescas y ranuras, se evaluarán de acuerdo con
10.27.8.1.

80. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
80
• Verificar la presencia de bisel. Un bisel de al menos
0.79 mm (1/32 in) debe estar presente en toda la
circunferencia. Cualquier evidencia tiras de soldadura
debe ser causa de rechazo del componente.
• Realizar inspección visual para detección de
excentricidad. Si la conexión es excéntrica, determinar
si el agujero (bore) está en el centro de la conexión. Si
el eje de rosca y el eje del agujero (bore) están fuera
de centro por mas de 1,5 mm (0,06 pulgadas), la
herramienta se marcará y pondrá a disposición por el
propietario, ya que la herramienta pudiera quedar
atrapada en el pozo por la excentricidad.

81. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
81
• Usar una regla a través de la cara de la caja y en el
acorde de la cara del pin para verificar la planicidad
del hombro. Cualquier indicación visual de que el
hombro no es liso y plano debe ser causa de rechazo.
• Las superficies de la raíz de la rosca no deben tener
depresiones con fondos agudos que se extiende más
allá de la raíz de la rosca, tampoco deben tener
depresiones de fondo redondo, o que parezcan
corrosión que excedan a 0,79 mm (0,031 in) por
debajo de la raíz de la rosca. Estas condiciones
requieren reparación en taller.

82. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
82
• Las superficies de las rosca deberán ser
inspeccionados para detectar cualquier
protuberancia de metal sobre la superficie. Las
abolladuras y aplastamientos son causas típicas de
protuberancias. Las superficies de las roscas también
deben ser inspeccionadas para detección de
incisiones, picaduras y ranuras. Se debe utilizar un
perfilometro tanto el pin como en la caja para
determinar la presencia de desgaste. El inspector
deberá observar la luz visible entre el perfilometro y
los flancos, las raíces y las crestas así como el
balanceo (ajuste) del perfilometro..

83. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
83
Realizar 2 verificaciones del perfil de la rosca a 90°
cada una sobre cada conexión. Si se observa luz o
balanceo del perfilometro sobre la rosca se debe usar
un medidor de paso para detectar estiramiento de la
rosca.
• Colocar una regla recta sobre las crestas de las
roscas de la caja para determinar si las crestas de
las roscas son consistentes en su conicidad.
Cualquier balanceo de la regla es causa de rechazo.

84. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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85. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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89. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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90. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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91. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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92. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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10.27.8 Evaluación y clasificación
10.27.8.1 Hombros de sellado
• Todas las caras con puntos altos (protuberancias)
deben ser rechazadas.
• Las superficies de sellado deben ser rechazadas si
existen evidencias de desgaste adhesivo (galling).
• Los hombros de sellado deberán ser inspeccionados
para detectar cualquier depresión en la superficie que
puede provocar una fuga en la conexión (continúa….)

93. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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Continuación……
•Las depresiones que no se encuentran a menos de
1,5 mm (0,060 pulgadas) del diámetro exterior del
bisel o del bisel del contra taladro (counterbore) son
aceptables.
•Las depresiones que no cubran más del 50% del
ancho radial de la superficie de sellado o que se
extiendan más de 6,4 mm (0,25 pulgadas) en la
dirección circunferencial son aceptables. Todas las
otras depresiones serán rechazados.

94. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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10.27.8.2 Reacondicionamiento de sellos
• Las superficies que han sido rechazadas podrían ser
reparadas.
a) La eliminación máxima de material no debe ser superior a
0,79 mm (0,031 pulgadas) durante un reacondicionamiento.
b) No se debe eliminar más de 1,57 mm (0,062 pulgadas) de
material de forma acumulativa. En cada reacondicionamiento,
se debe eliminar una cantidad mínima de material. Si los
puntos de referencia u otras evidencias demuestran que se
han excedido estos límites, la conexión será rechazada.
NOTA Sin puntos de referencia, la cantidad acumulada de
reacondicionamiento no se puede determinar con certeza.
Después de la reparación, se debe verificar el cumplimiento
del párrafo 10.27.7.

95. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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10.27.8.3 Superficies roscadas
10.27.8.3.1 Protuberancias
• Las roscas con protuberancias deben ser
rechazadas. Las superficies rechazadas por
protuberancias pueden ser reparadas mediante
limado manual. Después de la reparación con limado
se debe verificar el perfil de la rosca y el cumplimiento
del párrafo 10.27.8.3.4.

96. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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10.27.8.3.2 Desgaste adhesivo (Galling)
• Las roscas que presenten desgaste adhesivo deben
ser rechazadas.
10.27.8.3.3 Picaduras, Incisiones y Ranuras
• Las picaduras, incisiones y ranuras que resulten en
ligeras depresiones en los flancos y crestas de las
roscas son aceptables siempre que no se extiendan
mas de 38 mm (1.5 in) en longitud.
• Las imperfecciones con fondos agudos en la raíz de la
rosca deben ser causa de rechazo.
• Continúa……..

97. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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• Continuación…
• Las picaduras, incisiones y ranuras con fondos
redondeados, localizados en la raíz de la rosca, deben
ser causa de rechazo si están dentro de los dos
últimos hilos de apriete (de agarre).
• Las picaduras, incisiones y ranuras con fondos
redondeados, localizados en la raíz de los otros hilos
de las roscas, son rechazados si exceden 0.79 mm
(0.031in) de profundidad.

98. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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10.27.8.3.4 Perfil de la rosca
• Emplear un medidor de perfiles (perfilometro) para
verificar el perfil de la rosca (pin y caja).
• La conexión debe ser rechazada si el espacio visible entre
el perfilometro y la cresta de las roscas es mayor a 0.79
mm (0.031 in) sobre 4 hilos consecutivos o mayor a 1.5
mm (0.060 in) sobre 2 hilos consecutivos.
• La conexión debe ser rechazada si el espacio visible entre
el perfilometro y el flanco de las roscas se estima mayor a
0.4 mm (0.016 in).
• Cualquier indicación de alargamiento debe ser
inspeccionada en base al párrafo 10.15.6.2.

99. INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES
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10.27.8.4 Relevadores de esfuerzos
• La sección cilíndrica de la ranura de alivio de esfuerzos y
el “boreback” deben estar libres de:
 Corrosión con fondo redondo, picaduras, incisiones,
marcas de herramientas u otros concentradores de
esfuerzos con profundidad mayor a 0.79 mm (0.031
in).
 Imperfecciones de fondos agudos con profundidad
mayor a 1.5 mm (0.06 in).
• Esta permitido remover pequeñas áreas de corrosión con
papel de lija o una rueda de lija (flapper). Una ranura de
alivio de esfuerzos con marcas de estampado en frio (p.e.
letras de golpe para identificación) debe ser rechazada.

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EXTRACTOS DE API RP 7G-2/ISO
10407-2 EDICIÓN 2009
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