Este documento describe los procedimientos y especificaciones técnicas para la construcción de un proyecto de pavimentación. Incluye secciones sobre descripción, medición y pago de las obras provisionales y de pavimentación. Detalla los procesos de movilización de maquinaria, rotura del pavimento existente, preparación de la subrasante, escarificado, barrido y limpieza, imprimación asfáltica, y colocación de la carpeta asfáltica con emulsión.

1. ~ 1 ~
PAVIMENTACION
A. DESCRIPCION
Las presentes Especificaciones Técnicas comprenden las normas y procedimientos que van a regir en la
construcción de la obra de del proyecto en mención. En ella se establece la calidad mínima aceptable de
los materiales a suministrar y emplear, la forma del trabajo a efectuar: asimismo procedimientos que
deben ser seguidos por el Contratista.
B. FORMA DE MEDICION Y PAGO
La unidad de medida, para todas las subpartidas es el M2. Se pagará de acuerdo al avance en los
periodos por valorizar, el precio de la partida incluye la mano de obra, materiales, equipo, herramientas
y todo lo necesario para la buena ejecución de los trabajos.
01.00 OBRAS PROVISIONALES
01.01 MOVILIZACION DE MAQUINARIAS-HERRAMIENTAS PARA LA OBRA
A. DESCRIPCION
Para el uso del personal de la obra el Constructor deberá mantener servicios higiénicos construidos,
prefabricados o alquilados permanentemente las 24 horas del día. Terminada la obra se deberá retirar
toda obra provisional, dejando el área libre de filtraciones de agua, de malos olores y totalmente limpia.
B. FORMA DE MEDICION
Se anotarán el tiempo en días (DIA) que dure la obra o en la cantidad de días que se realicen el servicio
de alquiler.
C. FORMA DE PAGO
El pago se efectuará por día (DIA) de servicio alquilado del baño portátil, según precio unitario del
presupuesto, entendiéndose que dicho precio y pago constituirá compensación total por toda la mano
de obra, incluyendo las leyes sociales, materiales y cualquier actividad o suministro necesario para la
ejecución del trabajo.
02.00 OBRAS PROVISIONALES
02.01 CINTA Y MALLA PLASTICA SEÑALIZADORA P/LIMITE DE SEGURIDAD DE OBRA
Ídem a partida 02.01.
02.02TRANQUERAS DE MADERA 1.20X1.10M P/DESVIO TRANSITO VEHICULAR
Ídem a partida 02.01.
02.03CONO DE PVC FOSFORESCENTE P/SEÑALIZACION
Ídem a partida 02.03.
02.04 SEÑALIZACION NOCTURNA
Ídem a partida 02.05.
03.00 PAVIMENTACION
03.01 MOVILIZACION DE MAQUINARIAS-HERRAMIENTAS PARA LA OBRA
A. DESCRIPCIÓN
Esta partida se refiere a las acciones necesarias que el Contratista deberá ejecutar para suministrar,
reunir y transportar la organización de construcción completa al sitio de la obra, incluyendo, equipo
mecánico pesado y equipo liviano, herramientas y todo lo necesario para instalar y empezar la ejecución
de las partidas de la obra.
Igualmente incluye, además del trabajo al final de la obra, la remoción de instalaciones y limpieza del
sitio y retirar los equipos y personal de la obra. Los costos del transporte y la movilización del equipo así
como del cemento tienen como referencia la ciudad de Trujillo y Lima.
A. MÉTODO DE MEDICIÓN
La medición de esta partida se realizara contabilizando el equipo mínimo desplazado a obra, siendo su
estima GLOBAL.
B. BASES DE PAGO
El pago se efectuara de acuerdo al avance de esta partida.
El monto total a pagar será la suma global que aparece en el presupuesto para esta partida.

2. ~ 2 ~
03.02 ROTURA DE PAVIMENTO FLEXIBLE
Ídem a partida 05.02.
03.03 PREPARACION DE LA SUB RASANTE
Una vez terminada con el retiro de la carpeta asfáltica existente de los 0.15m a cada extremo de la zanja
se procederá con la preparación de la base de afirmado, se realizara manualmente de tal manera tenga
los 5 cm o la altura requerida para la reposición de la carpeta asfáltica.
03.04 ESCARIFICADO DE BASE e=5 CM
Se denomina escarificado de base, al retiro de material afirmado de tal manera que se obtenga 5 cm por
debajo del nivel de pavimento existente para colocar la nueva carpeta; este trabajo se deberá realizar
manualmente con herramientas cortantes de tal manera que se obtenga la altura requerida. El trabajo
será en forma paralela a la carpeta de rodadura existente.
03.05 BARRIDO Y LIMPIEZA PARA LA CARPETA ASFÁLTICA
Consiste en limpiar todo material suelto que se encuentra alojado sobre la base de afirmado, la limpieza
se realiza por medio de un barrido manual. Debe eliminarse todo elemento que dificulte la carpeta
asfáltica.
03.06 IMPRIMACION ASFALTICA MC-30
Esta partida se refiere a la aplicación, mediante riego, de asfalto diluido del tipo “cutback” sobre la
superficie de una base no asfáltica o, en su caso para el tratamiento primario de la superficie destinadas
a estacionamientos, cruces, bermas, etc.
La calidad y cantidad de asfalto será la necesaria para cumplir los siguientes fines:
A. Impermeabilizar la superficie de la base
B. Recubrir y unir las partículas sueltas de la superficie.
C. Mantener la compactación de la base.
D. Propiciar la adherencia.
El material bituminoso a aplicar en este trabajo será el siguiente:
C.1 Podría ser admitido el uso de Asfalto líquido, de grados MC-30, MC-70 ó MC-250 que cumpla con
los requisitos de la Tabla N° 400-5
Requisitos de Material Bituminoso Diluido de Curado Medio
El tipo de material a utilizar deberá ser establecido en el Proyecto o según lo indique el Supervisor. El
material debe ser aplicado tal como sale de planta, sin agregar ningún solvente o material que altere sus
características.
La cantidad por m² de material bituminoso, debe estar comprendido entre 0,7 -1,5 lt/m² para una
penetración dentro de la capa granular de apoyo de 7 mm por lo menos, verificándose esto cada 25m.
El riego de imprimación se efectuara cuando la superficie de la base esté preparada, es decir, cuando
esté libre de partículas o de suelo suelto. Para la limpieza de la superficie se empleará una barredora
CARACTERÍSTICAS ENSAYO MC – 30 MC - 70 MC – 250
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Viscosidad cinemática a 60º C. Mm2/s MTC E 301 30 60 70 140 250 500
Punto de inflamación
TAG, copa abierta) ºC
MTC E 312 38 38 66
Destilación, volumen Total destilado
hasta 360º C, % Vol
a) A 190º C
b) A 225º C
c) A 260º C
d) A 315º C
MTC E 313
40
75
25
70
93
0
20
65
20
60
90
0
15
60
10
55
87
Residuo de la destilación a 315º C
Pruebas sobre el residuo de la
destilación
a) Ductilidad a 25º C, 5 cm/mm. cm.
Penetración a 25º C, 100 gr, 5 seg.
(*)
b) Viscosidad absoluta a 60º C. Pa.s
c) Solubilidad en tricoetileno, %
MTC E 306
MTC E 304
MTC E 302
100
120
30
99
250
120
100
120
30
99
250
120
100
120
30
99
250
120
Contenido De agua, % del volumen - 0.2 - 0.2 - 0.2

3. ~ 3 ~
mecánica o soplador según sea necesario.
Cuando se trate de un material poroso, la superficie deberá estar seca oligeramente húmeda. La
humedad de estos materiales se logrará por el rociado de agua en la superficie, en cantidad adecuada
para este fin.
La operación de imprimación deberá empezar cuando la temperatura superficial a la sombra sea de más
de 13 ºC en ascenso o más de 15 ºC en descenso. Se suspenderá la operación en tiempo brumoso o
lluvioso.
Preparación de la superficie
La superficie de la base que debe ser imprimada (impermeabilizada) debe estar en conformidad con los
alineamientos, gradientes y secciones típicas mostradas en los planos y con los requisitos de las
Especificaciones relativas a la Base Granular.
Antes de la aplicación de la capa de imprimación, todo material suelto o extraño debe ser eliminado por
medio de una barredora mecánica y/o un soplador mecánico, según sea necesario. Las concentraciones
de material fino deben ser removidas por medio de la cuchilla niveladora o con una ligera escarificación.
Cuando lo autorice el Supervisor, la superficie preparada puede ser ligeramente humedecida por medio
de rociado, inmediatamente antes de la aplicación del material de imprimación.
Aplicación de la Capa de Imprimación
Durante la ejecución el Contratista debe tomar las precauciones necesarias para evitar incendios, siendo
el responsable por cualquier accidente que pudiera ocurrir.
El material bituminoso de imprimación debe ser aplicado sobre la base completamente limpia, por un
distribuidor a presión que cumpla con los requisitos indicados anteriormente. El Contratista dispondrá
de cartones o papel grueso que acomodará en la Base antes de imprimar, para evitar la superposición de
riegos, sobre un área ya imprimada, al accionar la llave de riego debiendo existir un empalme exacto. El
material debe ser aplicado uniformemente a la temperatura y a la velocidad de régimen especificada por
el Supervisor. En general, el régimen debe estar entre 0,7 a 1,5 lts/m², dependiendo de cómo se halle la
textura superficial de la base.
La aplicación del material bituminoso deberá hacerse a presión para garantizar un esparcido uniforme y
continuo utilizando un distribuidor autopropulsado que estará equipado con una manguera auxiliar de
boquillas esparcidoras y conectadas a la misma presión del sistema del distribuidor, con pasadas en
dirección paralela al eje de la vía. Las características del distribuidor en cuanto al tamaño de la barra
distribuidora sobre la base, capacidad y presión de bomba, serán las adecuadas para obtener el fin
propuesto.
La temperatura de aplicación del riego estará comprendida, según el tipo de asfalto a usarse, dentro de
los siguientes intervalos:
MC - 30 21 ºC - 60 ºC
Cualquier área ubicada fuera del canal de riego del distribuidor, deberá ser imprimada con las mismas
características utilizando un esparcidor auxiliar.
Los excesos de asfalto serán retirados utilizando para el efecto una escoba de goma.
Durante la operación de riego se deberán tomar las providencias necesarias para evitar que estructuras,
edificaciones o árboles adyacentes al área por imprimar sean salpicados por el asfalto a presión.
El material bituminoso deberá ser enteramente absorbido por la superficie de la base. Si en el término
de 24 horas esto no ocurriese, la supervisión podrá disponer un tiempo mayor de curado.
Cualquier exceso de asfalto al término del tiempo del curado, deberá secarse, esparciendo sobre su
superficie arena limpia, exenta de vegetales y otras materias indeseables, cuya gradación
correspondiente a los requisitos del agregado tamaño Nº 10 normas AASHTO M-43054 (ASIM D-448-54),
la superficie así imprimada curada y secada, deberá permanecer en esta condición hasta que se aplique
la capa de rodamiento, no debiéndose permitir el tránsito hasta entonces.
Para verificar la calidad del material bituminoso deberá ser examinado en el laboratorio y evaluado
teniendo en cuenta las especificaciones recomendadas por el Instituto del Asfalto. En caso que el asfalto
liquido preparado fuera previsto por una planta especial se deberá contar con un certificado de
laboratorio que confirme las características del material.
En el procedimiento constructivo, se observará entre otros, los siguientes cuidados que serán materia de
verificación:
 La temperatura de aplicación estará de acuerdo con lo especificado según el tipo de asfalto
líquido.
 La cantidad de material esparcido por unidad de área será la determinada con la supervisión de
acuerdo al tipo de superficie; y será controlada colocando en la franja de riego de algunos recipientes

4. ~ 4 ~
de peso y áreas conocidos.
 La uniformidad de la operación se logrará controlando la velocidad del distribuidor, la altura de
la barra de riego y el ángulo de las boquillas con el eje de la barra de riego.
 La frecuencia de estos controles, verificaciones o modificaciones por la supervisión, se efectuara
de manera tal y especial al inicio de las jornadas de trabajo de imprimación.
APERTURA AL TRÁFICO Y MANTENIMIENTO
El área imprimada debe airearse, sin ser arenada por un término de 24 horas, a menos que lo ordene de
otra manera el Supervisor. Si el clima es frío o si el material de imprimación no ha penetrado
completamente en la superficie de la base, un período más largo de tiempo podrá ser necesario.
Cualquier exceso de material bituminoso que quede en la superficie después de tal lapso debe ser
retirado usando arena, u otro material aprobado que lo absorba y como lo ordene el Supervisor, antes
de que se reanude el tráfico.
El Contratista deberá conservar satisfactoriamente la superficie imprimada hasta que la capa de
superficie sea colocada. La labor de conservación debe incluir, el extender cualquier cantidad adicional
de arena u otro material aprobado necesario para evitar la adherencia de la capa de imprimación a las
llantas de los vehículos y parchar las roturas de la superficie imprimada con mezcla bituminosa. En otras
palabras, cualquier área de superficie imprimada que resulte dañada por el tráfico de vehículos o por
otra causa, deberá ser reparada antes de que la capa superficial sea colocada, a costo del Contratista
Método de medición
El método de medición se hará por metros cuadrados de superficie imprimada resultante del producto
de la longitud real medida a lo largo del eje del trabajo por el ancho especificado en los planos u
ordenado por el supervisor. No se medirá ninguna área por fuera de tales límites.
Base de pago
Los trabajos de esta partida serán cancelados según el Análisis de Precios Unitarios por Metro cuadrado
(m2
), de imprimación aceptado por el Supervisor. Este precio y pago constituirá compensación completa
por la imprimación, considerando el equipo, material, mano de obra incluyendo Leyes Sociales,
herramientas e imprevistos necesarios para completar la partida.
03.07 CARPETA ASFALTICA CON EMULSION, e=2” C/EQUIPO
La estructura del pavimento terminará con carpeta asfáltica emulsionada de 2” de espesor, que es una
mezcla en “frío” de betún asfáltico, agregados debidamente graduados y relleno mineral que, una vez
colocada y enfriada, se constituirá en una capa semirígida capaz de soportar el tránsito.
La Carpeta Asfáltica con Emulsión, e = 2”, en donde no pueda ingresar el equipo y maquinaria se hará en
forma manual, teniendo en cuenta las presentes especificaciones Técnicas. La dosificación o fórmula de
la mezcla asfáltica para los efectos de este expediente técnico así como los regímenes de temperaturas
de mezclado y de colocación que se pretenda utilizar, serán presentadas a la supervisión con cantidades
o porcentajes definidos y únicos. En esta fórmula la mezcla podrá ser aceptada o en su defecto se fijará
una nueva que podrá tener coincidencias parciales con la presentada por el Contratista.
La dosificación o formula de la mezcla asfáltica para los efectos de este expediente técnico así como los
regímenes de temperaturas de mezclado y de colocación que se pretenda utilizar, serán presentados a la
supervisión con cantidades o porcentajes definidos y únicos. En esta fórmula, la mezcla podrá ser
aceptada o en su defecto se fijara una nueva que podrá tener coincidencias parciales con la presentada
por el contratista.
A) MATERIALES
MATERIAL BITUMINOSO
Será una emulsión asfáltica catiónica de rotura lenta, de los tipos CRL-1(CRS-1) o CRL-1h (CSS-1h), que
cumpla los requisitos de calidad establecidos en la tabla 400-4 de las EG-2000 del MTC y que sea
compatible con los agregados pétreos por emplear.
El material bituminoso que se usará en la preparación de la mezcla en planta, será un asfalto líquido de
las siguientes características:

5. ~ 5 ~
Especificaciones para Emulsiones Catiónicas (ASTM D-2397)
RANGOS DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN (°C)
Tipo y Grado del Asfalto
Rangos de Temperatura
En Esparcido o
Riego
En Mezclas
Asfálticas (1)
Asfaltos Diluidos:
RC-250 o MC-250
RC-800 o MC-800
75-(2)
95-(2)
-
60-80(3)
75-100(3)
Emulsiones Asfálticas
CRS-1
CRS-2
CMS-2h; CSS-1; CSS-1h
50-85
60-85
20-70
-
-
20-70
Cemento Asfáltico
Todos los grados
140 máx (4) 140 máx (4)
(1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada.
(2) Máxima temperatura en la que no ocurre vapores o espuma
(3) Temperatura en la que puede ocurrir inflamación. Se deben tomar precauciones para
prevenir fuego o explosiones.
(4) Se podrá elevar esta temperatura de acuerdo a las cartas temperatura-viscosidad del
fabricante.

6. ~ 6 ~
ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO POR PENETRACIÓN
ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO POR VISCOSIDAD
AGREGADOS
Agregados Gruesos
Los agregados gruesos estarán constituidos por piedra grava chancada y eventualmente por materiales
naturales que se presenten en estado fracturado o muy angulosos, con textura superficial rugosa.
Quedarán retenidos en la malla Nº 8 y estarán limpios, es decir, sin recubrimientos de arcilla, limo u
otras sustancias perjudiciales, así como terrones de arcilla u otros agregados de material fino. Además,
deberán cumplir con los siguientes requisitos:
REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS GRUESOS
Ensayos Norma
Requerimiento
Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) 18 máx. 15% máx.

7. ~ 7 ~
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 40% máx.. 35% máx.
Indice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 Según Tabla 05-03
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 1.00% Según Diseño
Adherencia MTC E 519 +95
Agregados finos
Los agregados finos, o material que pase la malla Nº 8 serán obtenidos por el triturado de piedras o
gravas, o también arenas naturales de granos angulosos. Como en todos los casos, el agregado se
presentará limpio, es decir, que sus partículas no estarán recubiertas de arcilla limosa u otras sustancias
perjudiciales, ni contendrá grumos de arcilla limosa u otras sustancias perjudiciales, ni contendrá grumos
de arcilla u otros aglomerados de material fino. Tendrá en el ensayo de durabilidad un desgaste por la
acción del sulfato de sodio durante 5 ciclos (AASHTO T-104 o ASTM C88) no mayor de 12 %.
REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS
Ensayos Norma
Requerimiento
Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 209 Según Tabla 05 - 04
Angularidad del agregado fino MTC E 222 Según Tabla 05 - 05
Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín. 6% mín.
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP
Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín. 35 mín.
Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 Max 4 NP
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 205 0.50% Según Diseño
REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
Espesor de Capa
< 100 mm > 100 mm
< 3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70
Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y que el 80%
tiene dos caras fracturadas
REQUERIMIENTOS DEL EQUIVALENTE DE ARENA
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Porcentaje de Equivalente Arena (mínimo)
< 3 45
> 3 – 30 50
> 30 55
ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Espesor de Capa

8. ~ 8 ~
< 100 mm > 100 mm
< 3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica serán establecidos por el
Contratista y aprobado por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino según lo establecido, el
material de la mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se aceptará como máximo
el uno por ciento (1%) de partículas deleznables según ensayo MTC E 212. Tampoco deberá contener
materia orgánica y otros materiales deletéreos
La gradación de la mezcla asfáltica normal (MAC) deberá responder a alguno de los siguientes usos
granulométricos:
TABLA Nº 12.
Tamiz
Porcentaje que pasa
MAC –1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”)
19,0 mm (3/4”)
12,5 mm (1/2”)
9,5 mm (3/8”)
4,75 mm (N° 4)
2,00 mm (N° 10)
425 mm (N° 40)
180 mm (N° 80)
75 mm (N° 200)
100
80 -100
67- 85
60 - 77
43 - 54
29 - 45
14 - 25
8 -17
04 – 8
-
100
80 - 100
70 - 88
51 - 68
38 - 52
17- 28
8 -17
04 - 8
-
-
-
100
65 - 87
43 - 61
16 - 29
9 -19
05 – 10
Filler o Polvo Mineral
El filler o relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de vacíos, espesante del
asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-asfalto, podrá ser de preferencia cal hidratada,
no plástica que deberá cumplir la norma AASHTO M-303. De no ser cal, será polvo de roca.
El agregado que resulte de combinar o mezclar los agregados gruesos, finos y el “filler”, debe cumplir
con la gradación de las mezclas tipo 1Va, 1Vb, o 1Vc de las recomendadas por el instituto del asfalto
siguientes:
TABLA Nº 13.
TAMAÑO DE LA MALLA % QUE PASA
ABERTURA CUADRADA TIPO 1Va TIPO 1Vb TIPO 1Vc
1” ---- ---- 100
¾” ---- 100 80-100
½” 100 80-100 ----
3/8” 80-100 70-90 60-80
Nº 4 55-75 50-70 48-65
Nº 8 35-50 35-50 35-50
Nº 30 18-29 18-29 19-30
Nº 50 13-23 13-23 13-23
Nº 100 8-16 4-16 7-15
Nº 200 4-10 4-10 0-8
TAMAÑO MAXIMO ½” ¾” 1”

9. ~ 9 ~
La cantidad de asfalto en la mezcla será determinada utilizando el método “Marshall” y debe cumplir con
los siguientes requisitos básicos:
Número de golpes de compactación
en cada extremo de la probeta 50
Estabilidad ; en libras 800
Fluencia, 0.01” 8 mín. 18 máx.
Vacíos en la mezcla, en % 3 mín. 5 máx.
Vacíos llenos de asfalto, en % 75 mín. 85 máx.
Las tolerancias admitidas en las mezclas son las siguientes:
TAMAÑO DE LA MALLA VARIACION PERMISIBLE EN % EN
PESO DE LA MEZCLA TOTAL
Nº 4 ó mayor 5.0 aprox.
Nº 8 4.0 aprox.
Nº 30 3.0 aprox.
Nº 200 1.0 aprox.
Asfalto 0.3 aprox.
b) Equipo
Todos los equipos empleados deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción
adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor teniendo en cuenta que su capacidad y
eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las obras y al cumplimiento de las exigencias de calidad
de la presente especificación y de la correspondiente a la respectiva partida de trabajo.
c) Planta mezcladora.
La mezcla asfáltica se fabricará en plantas adecuadas de tipo continuo o discontinuo, capaces de manejar
simultáneamente en frío el número de agregados que exija la fórmula de trabajo adoptada.
Las plantas productoras de mezcla asfáltica deberán cumplir con lo establecido en la reglamentación
vigente sobre protección y control de calidad del aire.
No se aceptarán mezclas asfálticas preparadas utilizando métodos manuales, o mezclado por maquinaria
no apropiada, como es cargador frontal u otro.
d) Equipo para el transporte
Tanto los agregados como las mezclas se transportarán en volquetes debidamente acondicionadas para
tal fin. La forma y altura de la tolva será tal, que durante el vertido en la terminadora, el volquete sólo
toque a ésta a través de los rodillos previstos para ello.
Los volquetes deberán estar siempre provistos de dispositivos, tanto para proteger los materiales que
transporta, como para prevenir emisiones contaminantes.
e) Equipo para la extensión de la mezcla
La extensión y terminación de las mezclas se hará con una pavimentadora autopropulsada, adecuada
para extender y terminar la mezcla con un mínimo de precompactación de acuerdo con los anchos y
espesores especificados. La pavimentadora estará equipada con un vibrador y un distribuidor de tornillo
sinfín, de tipo reversible, capacitado para colocar la mezcla uniformemente por delante de los
enrasadores. Poseerá un equipo de dirección adecuado y tendrá velocidades para retroceder y avanzar.
La pavimentadora tendrá dispositivos mecánicos compensadores para obtener una superficie pareja y
formar los bordes de la capa sin uso de formas. Será ajustable para lograr la sección transversal
especificada del espesor de diseño u ordenada por el Supervisor.
Asimismo, deberá poseer censores electrónicos para garantizar la homogeneidad de los espesores.
Si se determina que el equipo deja huellas en la superficie de la capa, áreas defectuosas u otras
irregularidades objetables que no sean fácilmente corregibles durante la construcción, el Supervisor
exigirá su inmediata reparación o cambio.
Cuando la mezcla se realice en planta portátil, la misma planta realizará su extensión sobre la superficie.
f) Equipo de compactación

10. ~ 10 ~
Se deberán utilizar rodillos autopropulsados de cilindros metálicos, estáticos o vibratorios, triciclos o
tándem y de neumáticos. El equipo de compactación será aprobado por el Supervisor, a la vista de los
resultados obtenidos en la fase de experimentación. Para Vías de Primer orden los rodillos lisos se
restringen al denominado tipo tándem, no permitiéndose el uso de los que poseen dos llantas traseras
neumáticas. Para otros tipos de vías se aconseja el uso de equipos tándem, mas no restringe
exclusivamente a éste.
Los compactadores de rodillos no deberán presentar surcos ni irregularidades. Los compactadores
vibratorios dispondrán de dispositivos para eliminar la vibración al invertir la marcha, siendo aconsejable
que el dispositivo sea automático. Además, deberán poseer controladores de vibración y de frecuencia
independientes. Los de neumáticos tendrán ruedas lisas, en número, tamaño y disposición tales, que
permitan el traslapo de las huellas delanteras y traseras y, en caso necesario, faldones de lona protectora
contra el enfriamiento de los neumáticos.
Las presiones lineales estáticas o dinámicas, y las presiones de contacto de los diversos compactadores,
serán las necesarias para conseguir la compactación adecuada y homogénea de la mezcla en todo su
espesor, pero sin producir roturas del agregado ni arrollamiento de la mezcla a las temperaturas de
compactación.
g) Equipo accesorio
Estará constituido por elementos para limpieza, preferiblemente barredora o sopladora mecánica. Así
mismo, se requieren herramientas menores para efectuar correcciones localizadas durante la extensión
de la mezcla.
C. Proceso constructivo
Preparación de la Superficie
La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual se va a colocar tenga
la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el Supervisor. Todas las
irregularidades que excedan de las tolerancias establecidas en la especificación respectiva, deberán ser
corregidas de acuerdo con lo establecido en ella.
Antes de aplicar la mezcla, se verificará que haya ocurrido el curado del riego previo, no debiendo
quedar restos de fluidificante ni de agua en la superficie. Si hubiera transcurrido mucho tiempo desde la
aplicación del riego, se comprobará que su capacidad de liga con la mezcla no se haya mermado en
forma perjudicial; si ello ha sucedido, el Contratista deberá efectuar un riego adicional de adherencia, a
su costa, en la cuantía que fije el Supervisor.
Tramo de Prueba
Antes de iniciar los trabajos, el Contratista emprenderá un tramo de prueba para verificar el estado de
los equipos y determinar, en secciones de ensayo de ancho y longitud definidos de acuerdo con el
Supervisor, el método definitivo de preparación, transporte, colocación y compactación de la mezcla o
tratamiento, de manera que se cumplan los requisitos de la respectiva especificación.
El Supervisor tomará muestras de la carpeta, para determinar su conformidad con las condiciones
especificadas que correspondan en cuanto a granulometría, dosificación, densidad y demás requisitos.
En caso de que el trabajo elaborado no se ajuste a dichas condiciones, el Contratista deberá efectuar
inmediatamente las correcciones requeridas en los equipos y sistemas o, si llega a ser necesario, en la
fórmula de trabajo, repitiendo las secciones de ensayo una vez efectuadas las correcciones.
El Supervisor determinará si es aceptable la ejecución de los tramos de prueba como parte integrante de
la obra en construcción.
En caso que los tramos de prueba sean rechazados o resulten defectuosos el Contratista deberá
levantarlo totalmente, transportando los residuos a las zonas de depósito indicadas en el Proyecto u
ordenados por el Supervisor. El Contratista deberá efectuar inmediatamente las correcciones requeridas
a los sistemas de producción de agregados, preparación de mezcla, extensión y compactación hasta que
ellos resulten satisfactorios para el Supervisor, debiendo repetirse los tramos de prueba cuantas veces
sea necesario. Todo esto a costo del Contratista.
Se debe dar la protección adecuada para evitar que se manche y dañe la infraestructura adyacente a la
vía, ya que los costos de rehabilitación de lo dañado pueden ser muy elevados. Se debe proteger

11. ~ 11 ~
veredas, cursos de agua, jardines, áreas verdes naturales, zonas arqueológicas, etc.
En las áreas que han sido tratadas, no se debe permitir el paso de vehículos, para lo cual se instalarán las
señalizaciones y desvíos correspondientes, sin que perturbe en gran medida el normal tránsito de los
vehículos. En las probables zonas críticas indicadas en el proyecto se debe dar una protección adecuada
contra los factores climáticos, geodinámicos, etc., a fin de que no se retrasen las obras y aumenten los
costos que han sido determinados para estas actividades.
Transporte de la mezcla
La mezcla se transportará a la obra en volquetes hasta una hora de día en que las operaciones de
extensión y compactación se puedan realizar correctamente con luz solar. Sólo se permitirá el trabajo en
horas de la noche si, a juicio del Supervisor, existe una iluminación artificial que permita la extensión y
compactación de manera adecuada.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie por ningún tipo
de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones correspondientes para la limpieza del
mismo por parte y responsabilidad del contratista.
Extensión de la mezcla
La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora, de modo que se cumplan los alineamientos,
anchos y espesores señalados en los planos o determinados por el Supervisor.
A menos que se ordene otra cosa, la extensión comenzará a partir del borde de la calzada en las zonas
por pavimentar con sección bombeada, o en el lado inferior en las secciones peraltadas. La mezcla se
colocará en franjas del ancho apropiado para realizar el menor número de juntas longitudinales, y para
conseguir la mayor continuidad de las operaciones de extendido, teniendo en cuenta el ancho de la
sección, las necesidades del tránsito, las características de la pavimentadora y la producción de la planta.
La colocación de la mezcla se realizará con la mayor continuidad posible, verificando que la
pavimentadora deje la superficie a las cotas previstas con el objeto de no tener que corregir la capa
extendida. Tras la pavimentadora se deberá disponer un número suficiente de obreros especializados,
agregando mezcla y enrasándola, según se precise, con el fin de obtener una capa que, una vez
compactada, se ajuste enteramente a las condiciones impuestas en esta especificación.
En los sitios en los que a juicio del Supervisor no resulte posible el empleo de máquinas pavimentadoras,
la mezcla podrá extenderse a mano. La mezcla se descargará fuera de la zona que se vaya a pavimentar, y
distribuirá en los lugares correspondientes por medio de palas y rastrillos, en una capa uniforme y de
espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a los planos o instrucciones del Supervisor, con las
tolerancias establecidas en la presente especificación.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie por ningún tipo
de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones correspondientes para la limpieza del
mismo por parte y responsabilidad del contratista.
No se permitirá la extensión y compactación de la mezcla en momentos de lluvia, ni cuando haya
fundado temor de que ella ocurra o cuando la temperatura ambiente a la sombra y la del pavimento
sean inferiores a diez grados Celsius (10°C).
Compactación de la mezcla
La compactación de la carpeta se deberá llevar a cabo inmediatamente después de que la mezcla haya
sido distribuida uniformemente, teniendo en cuenta que solo durante el primer rodillado se permitirá
rectificar cualquier irregularidad en el acabado. La compactación deberá comenzar, una vez extendida la
mezcla. La compactación deberá empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro,
excepto en las curvas peraltadas en donde el cilindrado avanzará del borde inferior al superior,
paralelamente al eje de la vía y traslapando a cada paso en la forma aprobada por el Supervisor, hasta
que la superficie total haya sido compactada. Los rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano
a la pavimentadora, excepto en los casos que autorice el Supervisor, y sus cambios de dirección se harán
sobre la mezcla ya compactada.
El número de pasadas del equipo de compactación será tal que garantice el 95% de la densidad lograda
en el laboratorio.
En zonas donde no sea posible el uso de maquinaria, el trabajo se ejecutará en forma manual, tomando
en cuenta las consideraciones generales dadas.
Se tendrá cuidado en el cilindrado para no desplazar los bordes de la mezcla extendida; aquellos que
formarán los bordes exteriores del pavimento terminado, serán chaflanados ligeramente.
La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de trabajo y se
complementará con el trabajo manual necesario para la corrección de todas las irregularidades que se

12. ~ 12 ~
puedan presentar. Se cuidará que los elementos de compactación estén siempre limpios y, si es preciso,
húmedos. No se permitirán, sin embargo, excesos de agua.
La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser compactada hasta
alcanzar la densidad especificada y se concluirá con un apisonado final que borre las huellas dejadas por
los compactadores precedentes.
Juntas de trabajo
Las juntas presentarán la misma textura, densidad y acabado que el resto de la capa compactada.
Las juntas de construcción serán perpendiculares al eje de la vía y tendrán el borde vertical. La unión de
una capa nueva con una ya compactada se realizara previa impregnación de la junta con asfalto.
Las juntas entre pavimentos nuevos y viejos, o entre trabajos realizados en días sucesivos, deberán
cuidarse con el fin de asegurar su perfecta adherencia. A todas las superficies de contacto de franjas
construidas con anterioridad, se les aplicará una capa uniforme y ligera de asfalto antes de colocar la
mezcla nueva, dejándola curar suficientemente.
El borde de la capa extendida con anterioridad se cortará verticalmente con el objeto de dejar al
descubierto una superficie plana y vertical en todo su espesor, que se pintará como se ha indicado en el
párrafo anterior. La nueva mezcla se extenderá contra la junta y se compactará y alisará con elementos
adecuados, antes de permitir el paso sobre ella del equipo de compactación.
Las juntas transversales en la capa de rodadura se compactarán transversalmente.
Cuando los bordes de las juntas longitudinales sean irregulares, presenten huecos o estén
deficientemente compactados, deberán cortarse para dejar al descubierto una superficie lisa vertical en
todo el espesor de la capa. Donde el Supervisor lo considere necesario, se añadirá mezcla que, después
de colocada y compactada con pisones, se compactará mecánicamente.
Se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una separación mínima de cinco metros (5
m) en el caso de las transversales y de quince centímetros (15 cm) en el caso de las longitudinales.
Apertura al tránsito
Alcanzada la densidad exigida, el tramo pavimentado podrá abrirse al tránsito.
Reparaciones
Todos los defectos no advertidos durante la colocación y compactación, tales como protuberancias,
juntas irregulares, depresiones, irregularidades de alineamiento y de nivel, deberán ser corregidos por el
Contratista, a su costa, de acuerdo con las instrucciones del Supervisor. El Contratista deberá
proporcionar trabajadores competentes, capaces de ejecutar a satisfacción el trabajo eventual de
correcciones en todas las irregularidades del pavimento construido.
ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS
C. Controles
Rige lo que resulte aplicable en las EG-2000 para este tipo de trabajos
b) Calidad de la Emulsión
A la llegada de cada carrotanque con emulsión para mezcla densa en frío al sitio de los trabajos, el
Constructor deberá entregar al Supervisor una certificación original, expedida por el fabricante de la
emulsión, donde se indiquen las fechas de elaboración y despacho, el tipo y velocidad de rotura, así
como los resultados de ensayos básicos de calidad efectuados sobre muestras representativas de la
entrega.
El Supervisor se abstendrá de aceptar el empleo de suministros de emulsión asfáltica que no se
encuentren respaldados por la certificación del fabricante. En todos los casos, guardará una muestra
para ensayos ulteriores de contraste, cuando el Constructor o el fabricante manifiesten inconformidad
con los resultados iniciales.
c) Calidad del agua
Siempre que el Supervisor tenga alguna sospecha sobre la calidad del agua empleada en la mezcla,
verificará su pH y su contenido de sulfatos, cuyos valores deberán satisfacer las exigencias indicadas en
el aparte 440.2.3, para permitir su empleo.
d) Calidad de los agregados pétreos y el llenante mineral
De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto, se tomarán cuatro (4)
muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:

13. ~ 13 ~
-El desgaste en la máquina de Los Ángeles, según la norma MTC E-207.
Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio, de acuerdo con la norma de
ensayo MTC E-209.
El equivalente de arena, de acuerdo con la norma MTC E-209
La plasticidad, aplicando las normas MTC E-111
Así mismo, para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen revisto, se tomarán cuatro
(4) muestras y sobre ellas se determinarán:
B. La densidad aparente.
C. El coeficiente de emulsibilidad.
En la Tabla siguiente se establecen los controles de calidad y frecuencias de los ensayos.
ENSAYOS Y FRECUENCIAS
Material o
Producto
Propiedades o Características
Método de
Ensayo
Frecuencia Lugar de muestreo
Agregado
Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Particulas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Indices de aplanamiento y
alargamiento agregado
Grueso
500 m³ Tolva en frío
Desgaste Los Angele MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del agregado fino MTC 222 1000 m³ Tolva en frío
Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío
Mezcla
Asfáltica
Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta
Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Temperatura Cada volquete Pista/planta
Densidad
MTC E 506,
MTC E 508 y
MTC E 510
1 cada 250 m² Pista compactada
Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada
Resistencia al deslizamiento MTC E 1004 1 por día Pista compactada
Cemento
Asfáltico
Según 410.18(b)
Tanques Térmicos al
llegar a obra
(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos e la obra.
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará las descargas a los acopios y ordenará el retiro
de los agregados que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños
superiores al máximo especificado. También, ordenará acopiar por separado aquellos que presenten
alguna anomalía de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas o aplanadas,
y plasticidad, y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus elementos separadores.
Si existe incorporación independiente de filler mineral, sobre él se efectuarán las
siguientes determinaciones:
a) Densidad aparente y coeficiente de emulsibilidad, al menos una (1) vez a la semana y
siempre que se cambie de procedencia del filler.
b) Granulometría y peso específico, una (1) prueba por suministro.

14. ~ 14 ~
COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
Contenido de asfalto
Por cada jornada de trabajo se tomará un mínimo de dos (2) muestras y se considerará como lote, el
tramo constituido por un total de cuando menos seis (6) muestras, las cuales corresponderán a un
número entero de jornadas.
El porcentaje de asfalto residual promedio del tramo (ART %) tendrá una tolerancia de dos por mil
(0.2%), respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (ARF %).
ARF % - 0,2 % < ART % < ARF % + 0,2 %
A su vez, el contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI%), no podrá diferir del valor
medio del tramo (ART%) en más de tres por mil (0.3%), admitiéndose un (1) solo valor fuera de ese
intervalo.
ART % - 0,5 % < ARI % < ART % + 0,5 %
Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el rechazo del tramo.
Granulometría de los agregados
Sobre las muestras utilizadas para hallar el contenido de asfalto, se determinará la composición
granulométrica de los agregados.
La curva granulométrica de cada ensayo individual deberá ser sensiblemente paralela a los límites de la
franja adoptada, ajustándose a la fórmula de trabajo con las tolerancias.
CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO
Se considerará como "lote" que se aceptará o rechazará en bloque, la menor área construida que
resulte de los siguientes criterios:
Quinientos metros lineales (500m) de mezcla densa en frío colocada
Tres mil quinientos metros cuadrados (3500 m2) de mezcla densa en frío colocada
La obra ejecutada en una jornada de trabajo
La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y pendientes
establecidas. La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa construida, excluyendo sus
chaflanes, no podrá ser menor que la señalada en los planos o la determinada por el Interventor. La cota
de cualquier punto de la mezcla densa compactada en capas de base o rodadura, no deberá variar en
más de diez milímetros (10 mm) de la proyectada.
Además, el Supervisor deberá efectuar las siguientes verificaciones:
Compactación
Las determinaciones de densidad de la capa compactada se realizarán en una proporción de cuando
menos una (1) por cada doscientos cincuenta metros cuadrados (250 m 2). Los sitios para las mediciones
se elegirán al azar.
La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el noventa y ocho por ciento (95%) de la
media obtenida al compactar en el laboratorio con la técnica Marshall. El incumplimiento de alguno de
estos dos requisitos implica el rechazo del tramo por parte del Supervisor.
La toma de muestras testigo se hará de acuerdo con norma MTC E 509 y las densidades se determinarán
por alguno de los métodos indicados en las normas MTC E 506, MTC E 508 Y MTC E 510.
Regularidad superficial o Rugosidad
La regularidad superficial de la superficie de rodadura será medida y aprobada por el Supervisor, para lo
cual, por cuenta y cargo del contratista, deberá determinarse la rugosidad en unidades IRI.
Para la determinación de la rugosidad podrán utilizarse métodos topográficos, rugosímetros,
perfilómetros o cualquier otro método aprobado por el Supervisor.
La medición de la rugosidad sobre la superficie de rodadura terminada, deberá efectuarse en toda su
longitud. La rugosidad, en términos IRI, tendrá un valor máximo de 2,0 m/km. En el evento de no
satisfacer este requerimiento, deberá revisarse los equipos y procedimientos de esparcido y
compactado, a fin de tomar las medidas correctivas que conduzcan a un mejoramiento del acabado de la
superficie de rodadura.
Medición de deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada
Se efectuarán mediciones de deflexión en los dos carriles, en ambos sentidos cada 50 m. y en forma
alternada. Se analizará la deformada o la curvatura de la deflexión obtenida de por lo menos tres valores
por punto y se obtendrán indirectamente los módulos de elasticidad de la capa asfáltica. Además, la
deflexión característica obtenida por sectores homogéneos se comparará con la deflexión admisible para
el número de repeticiones de ejes equivalentes de diseño.
Para efecto de la medición de deflexiones podrá emplearse la viga Benkelman o el FWD; los puntos de
medición estarán referenciados con el estacado del proyecto.

15. ~ 15 ~
Se requiere un estricto control de calidad tanto de los materiales como de la fabricación de la mezcla
asfáltica, de los equipos para su extensión y compactación, y en general de todos los elementos
involucrados en la puesta en obra de la mezcla asfáltica. De dicho control forma parte la medición de las
deflexiones y el subsecuente cálculo de los módulos elásticos de las capas que se mencionan en el
primer párrafo. La medición de deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada tiene como finalidad la
evaluación, diagnóstico y complementación de los diferentes controles que deben realizarse a la carpeta
asfáltica, asimismo, determinar las deflexiones características por sectores homogéneos, cuyos
resultados, según lo previsto en el diseño, deberán teóricamente ser menores a la deflexión admisible.
La medición de deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada, se efectuará al finalizar la obra como
control final de calidad del pavimento terminado y para efectos de recepción de la obra.
Método de medición
El método de medición se hará por metros cuadrados de Carpeta Asfáltica con Emulsion, resultante del
producto de la longitud real medida a lo largo del eje del trabajo por el ancho especificado en los planos
u ordenado por el supervisor. No se medirá ninguna área por fuera de tales límites.
Base de pago
Los trabajos que comprende esta partida, serán pagados, según el Análisis de Precios Unitarios, por
Metro cuadrado (m2), de Carpeta Asfáltica con Emulsión, e=2”, preparada, transportada, esparcida y
compactada, aceptada por el Ingeniero Supervisor. En las áreas a parchar se tendrá en cuenta la
dificultad para la ejecución de estos trabajos. Este precio y pago constituirá compensación total por toda
la mano de obra incluyendo Leyes Sociales, materiales y cualquier actividad o suministro necesario para
la ejecución del trabajo.
03.08 BARRIDO Y LIMPIEZA C/EQUIPO PARA SLURRY SEAL
Consiste en limpiar todo material suelto que se encuentra alojado sobre el pavimento existente y/o base
con afirmado, la limpieza se realiza por medio de un barrido con comprensora. Debe eliminarse todo
elemento que dificulte el colocado de pavimento.
La medida y el pago es por m2
03.09 SLURRY SEAL, e=10 mm
Descripción:
Este trabajo consistirá en la provisión y colocación de una mezcla aprobada de emulsión asfáltica modificada
con polímero, agregado mineral, agua y aditivos específicos, en proporción, mezclados y esparcidos
uniformemente sobre una superficie regularizada denominada Slurry Seal,.
El Slurry Seal será colocado a 0.50 m a cada lado del ancho existente a la canalización a fin de darle mayor
durabilidad, terminado deberá dejar una capa homogénea, adherida firmemente a la superficie preparada y
tener una textura superficial resistente al rozamiento a lo largo de su vida de servicio.
MATERIALES
Emulsión. El tipo de emulsión deberá ser determinada de acuerdo al diseño realizado en laboratorio.
Será especificada cumpliendo con los requerimientos especificados en la ASTM D 2397 o según la Norma
Técnica Peruana NTP 321.141:2003 PETROLEO Y DERIVADOS. Emulsiones Asfálticas Catiónicas con
polímeros.
Cada carga de emulsión deberá ser acompañada por un Certificado de Análisis/Conformidad que
asegure que es la misma utilizada en el diseño de la mezcla.
Agregado. El agregado mineral usado deberá ser del tipo y grado especificado para el uso en particular
del Slurry Seal. El agregado deberá ser una piedra triturada fabricada tal como granito, escoria, piedra
caliza o cualquier otro agregado de alta calidad, o combinación de éstos.
Cuando sea puesto a prueba de acuerdo a los siguientes ensayos, el agregado deberá cumplir con los
siguientes requerimientos:
Nro. DE PRUEBA
AASHTO
Nro. DE PRUEBA ASTM CALIDAD ESPECIFICACIÓN
AASHTO T176 ASTM D2419 Equivalente de arena 45 mínimo

16. ~ 16 ~
AASHTO T104 ASTM C88 Durabilidad
15% máximo usando
NA2SO4 ó 25% máximo
usando MgSO4
AASHTO T96 ASTM C131
Resistencia a la
Abrasión
35% máximo
La prueba de abrasión deberá ser ejecutada en el agregado original. El agregado deberá cumplir los
valores pulidos aprobados por el Estado.
Granulometría. Cuando se ensayan de acuerdo al AASHTO T27 (ASTM C136) y AASHTO T11 (ASTM
C117), el agregado (incluyendo filler mineral) deberá satisfacer la siguiente gradación:
TAMAÑO DE
MALLA
TIPO I
PORCENTAJE
PASANTE
TIPO II
PORCENTAJE
PASANTE
TIPO III
PORCENTAJE
PASANTE
TOLERANCIA
3/8 (9.5 mm) 100 100 100
#4 (4.75 mm) 100 90 - 100 70 - 90 ± 5%
#8 (2.36 mm) 90 - 100 65 - 90 45 - 70 ± 5%
#16 (1.18 mm) 65 – 90 45 - 70 28 - 50 ± 5%
#30 (600 um) 40 – 65 30 - 50 19 - 34 ± 5%
#50 (330 um) 25 – 42 18 - 30 12 - 25 ± 4%
#100 (150 um) 15 – 30 10 - 21 7 - 18 ± 3%
#200 (75 um) 10 – 20 5 - 15 5 - 15 ± 2%
El tipo de agregado a utilizar en el presente proyecto es el Tipo II
Filler Mineral. De ser requerido, se deberá usar cemento pórtland, cal hidratada, piedra caliza u otro
relleno aprobado que cumpla con los requerimientos de ASTM D 242. El tipo y cantidad de filler mineral
necesitado deberá ser determinado por un diseño de mezcla de laboratorio y deberá ser considerado
como parte de la gradación del agregado seco.
Agua. El agua deberá ser potable y libre de nocivas sales solubles ó químicos reactivos y cualquier otro
contaminante.
Aditivos. Los aditivos pueden ser usados para acelerar ó retardar el tiempo de ruptura del slurry seal ó
para mejorar la superficie terminada. El uso de aditivos en la mezcla de slurry (o materiales individuales)
deberá realizarse en cantidades predeterminadas por el diseño de mezcla con ajustes en campo si se
requieren
EVALUACIÓN DE LABORATORIO
Antes de comenzar el trabajo, el contratista deberá presentar un diseño de mezcla firmado que cubra los
materiales que se utilizarán en el proyecto. Este diseño deberá ser de un laboratorio experimentado en
Slurry Seal. Después de aprobado el diseño, ningún cambio será permitido, a menos que tenga la
aprobación de la Supervisión.
Diseño de Mezcla. El contratista deberá entregar a la supervisión un diseño de mezcla completo
preparado y certificado por un laboratorio para ser aprobado por la supervisión. El diseño deberá
verificar agregado, emulsión modificada con polímero, filler mineral y otros aditivos. El diseño de mezcla
deberá ser realizado con la misma gradación de agregado que el contratista va a emplear en la ejecución
del proyecto. Las pruebas y valores recomendados son los siguientes:
NO. PRUEBA ISSA DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN
ISSA TB-106 Consistencia de Slurry Seal

17. ~ 17 ~
ISSA TB-139 (para
sistemas de tráfico rápido)
Cohesión en Húmedo
@ 30 minutos mínimo (rotura)
@ 60 minutos mínimo (tráfico)
12 kg-cm mínimo
20 kg-cm mínimo o cercano al giro
ISSA TB109 (para áreas de
tráfico pesado)
Exceso de Asfalto por Adhesión de Arena
LWT
50g/pie2
(538 g/m2
) máximo
ISSA TB-114 Desprendimiento en Húmedo Pasa (90% mínimo)
ISSA TB-100
Pérdida por Abrasión en Pista Húmeda
1 hora de remojo
75g/pie2
(807 g/m2
) máximo
ISSA TB-113 Tiempo de mezclado** Controlable a 180 seg. mínimo
** El ensayo de mezclado y el tiempo de rotura deberán ser realizados a la temperatura más alta
esperada durante la construcción.
El ensayo de Abrasión en Húmedo es realizado bajo condiciones de laboratorio como parte del proceso
de diseño de mezcla. El propósito de este ensayo es determinar el contenido mínimo de asfalto de un
sistema de slurry seal. El ensayo de Abrasión en Húmedo no es recomendado como control de calidad en
campo ó ensayo de aceptación.
El ensayo de mezcla es usado para predecir cuánto tiempo el material puede ser mezclado en la máquina
antes de que empiece a romper. Esta información será de mayor utilidad para el contratista que para la
calidad del producto final. Sin embargo, esto si es una buena prueba de campo, a fin de verificar la
consistencia lograda entre ambos materiales, asfalto y agregado.
Todos los materiales componentes usados en el diseño de mezcla deberán ser representativos de los
materiales propuestos por el contratista para ser usados en el proyecto.
Los porcentajes de cada material individual requerido deberán ser mostrados en el reporte de
laboratorio. Se podrían requerir algunos ajustes durante la construcción, a partir de las condiciones de
campo.
Los materiales deberán cumplir los siguientes requerimientos:
COMPONENTE MATERIAL LÍMITES
Asfalto Residual
10.0 a 16.0% (TIPO I), 7.5 a 13.5% (TIPO II), 6.5 a 12%
(TIPO III) por peso en seco del agregado
Filler Mineral 0.5 a 2% por peso en seco del agregado
Aditivos Según se necesite
Agua
Según se requiera para producir la consistencia correcta
de la mezcla ISSA T 106
Tasa de aplicación. La mezcla de Slurry Seal deberá ser de la consistencia adecuada en todo momento,
de tal manera que provea la tasa de aplicación requerida por la condición de superficie. El promedio de
tasa de aplicación, de acuerdo con lo medido por la Supervisión, deberá estar en concordancia con la
siguiente tabla:

18. ~ 18 ~
TIPO DE
AGREGADO
LOCALIZACIÓN
RAZÓN DE APLICACIÓN
SUGERIDA
Tipo I
Áreas de parqueo. Vías Urbanas y
Residenciales. Pistas de Aeropuertos
8 - 12 lb/yd2
(4.3 – 6.5 kg/m2
)
Tipo II
Vías Urbanas y Residenciales
Pistas de Aeropuerto
10 - 20 lb/yd2
(5.4 - 10.8 kg/m2
)
Tipo III
Vías Primarias e Interestatales
Bacheo
15 - 30 lb/yd2
(8.1 - 16.3 kg/m2
)
Según se requiera
El tipo de Slurry a utilizar en el presente proyecto es el Tipo II
Las tasas de aplicación sugeridas están basadas en el peso en seco del agregado de la mezcla. Las tasas
de aplicación están afectadas por el peso unitario del agregado, la gradación del agregado y la demanda
de la superficie para la cual el slurry seal será aplicado. El boletín técnico ISSA 112 indica el método para
determinar la tasa de aplicación.
Tolerancias. Las tolerancias para los materiales individuales tanto como para la mezcla de slurry seal son
como siguen:
 Se permite una variación de +/-1% después de determinado el residuo de asfalto.
 El porcentaje de agregado pasante por cada tamiz debería caer dentro del rango de tolerancia.
 El porcentaje de agregado pasante no debería caer en los extremos máximo y mínimo del rango
especificado en cada dos tamices consecutivos.
 La consistencia del slurry no debería variar en más de +/-2 pulg. (+/-0.5 cm) de la fórmula de la
mezcla de trabajo después de los ajustes en campo.
 La tasa de aplicación, una vez determinada no deberá variar en más de +/-2 lb/yd2
(+/-1.1
kg/m2
) de la tasa de aplicación del diseño.
EQUIPO
Todo el equipo, herramientas y maquinaria utilizados en la realización de este trabajo deberán ser
mantenidos en condiciones operativas satisfactorias en todo momento para asegurar un producto de
alta calidad.
Equipo de Mezcla. El equipo para mezclado de slurry seal deberá ser una unidad de flujo de mezcla
continuo, puede ser una unidad individual que retorna al depósito de reserva para recargarse ó una
unidad continua que es reabastecida en el proceso. Todas las unidades deberán tener adecuados medios
de medición para cada material individual que esta alimentando el mezclador. Todos los mecanismos de
alimentación deberán ser continuos y las proporciones deberán permanecer constantes en todo
momento.
La máquina deberá tener suficiente capacidad de almacenamiento para el agregado, asfalto
emulsificado, filler mineral, aditivo de control y agua para mantener un adecuado abastecimiento a los
controles de proporciones.
Dispositivos. Las unidades deberán estar equipadas con dispositivos aprobados con la finalidad de poder
calibrar cuidadosamente la máquina, y estimar las cantidades de materiales usadas durante cada
periodo. El equipo mezclador deberá mezclar todas las partículas para formar una masa homogénea
antes de dejar el mezclador.
Equipo de aplicación. La caja aplicadora deberá estar equipada para prevenir perdidas de slurry seal de
todas partes y con un rociador flexible posterior. Deberá ser capaz de producir una superficie uniforme
llena en todo su ancho. Deberá tener medios de guía lateral para compensar desviaciones en la
geometría del pavimento. La caja debe mantenerse limpia y la reconstrucción de asfalto y agregado no
será permitido.
Equipo auxiliar. Un adecuado equipo de preparación de superficie, equipos de control de tráfico,
herramientas de mano y cualquier otro equipo de soporte deberán ser provistos como necesarios para
llevar a cabo el trabajo.
CALIBRACIÓN
Cada equipo de mezcla de slurry a ser usado en el trabajo deberá ser calibrado en presencia del

19. ~ 19 ~
supervisor previo a la construcción. Documentación previa indicando los materiales exactos a ser
usados, pueden ser aceptados si son hechos durante el año calendario. La documentación incluirá una
calibración individual de cada material en varias variantes, las cuales pueden ser relacionadas a los
dispositivos de medición de la máquina. Ninguna máquina podrá trabajar en el proyecto hasta que su
calibración haya sido completada y/o aceptada.
VERIFICACIÓN
Se deberán realizar pruebas de aplicación en cada máquina después de la calibración y previo a la
construcción. Las pruebas de aplicación serán una porción del proyecto. Se tomaran muestras de Slurry
Seal para verificar la consistencia de la mezcla y las proporciones. La verificación de la tasa de aplicación
también deberá realizarse. De fallar algunos de estos ensayos, pruebas adicionales sin costo para el
comprador, serán requeridas hasta que cada unidad sea autorizada para trabajar. Cualquier unidad que
falle en los ensayos después de tres intentos, no será permitida de trabajar en el proyecto. Las pruebas
de aplicación serán aceptadas ó rechazadas dentro de las 24 horas después de la aplicación.
LIMITACIONES DEL CLIMA
El Slurry Seal no deberá ser aplicado si la temperatura del pavimento ó la temperatura del aire está por
debajo de 50°F(10°C) y disminuyendo, pero puede ser aplicado cuando ambas temperaturas, del
pavimento y aire están por encima de 45°F(7°C) y en aumento. Ningún Slurry Seal deberá ser aplicado
cuando existe el riesgo de que el producto final se congele antes de las 24 horas. La mezcla no deberá
ser aplicada cuando las condiciones climáticas dilaten la apertura del tráfico más allá del tiempo
razonable.
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
General. Inmediatamente antes de aplicar el Slurry Seal, la superficie deberá estar limpia de todo
material suelto, sedimento, vegetación y cualquier otro material objetable. Cualquier método de
limpieza estándar es aceptable. En caso se utilice agua, se deberá dejar secar minuciosamente las grietas
antes de aplicar el Slurry Seal. Las bocas de inspección, cajas de válvulas, tomas de aire y otras entradas
de servicio deberán ser protegidas del Slurry Seal con algún método adecuado aprobado por la
supervisión. La supervisión deberá aprobar la preparación de la superficie antes de comenzar la
aplicación. Ningún tipo de agregado seco, ya sea derramado de la máquina esparcidora ó existente en la
pista, deberá ser permitido.
Riego de liga. Normalmente el riego de liga no es requerido a menos que la superficie a cubrir se
encuentre extremadamente seca y con deformaciones ó es de hormigón ó ladrillo. Si se requiere el riego
de liga, este deberá consistir de una parte de emulsión por tres partes de agua. La emulsión debería ser
la misma usada en la mezcla. El distribuidor debería ser capaz de aplicar la dilución uniformemente a
una tasa de 0.05 a 0.1 gal/yd2
(0.23 a 0.45 l/m2
). El riego de liga debería curar antes de aplicarse el slurry
seal.
Grietas. Se deberá tratar las grietas en la superficie de pavimento con un sellador de grietas aceptable,
previo a la aplicación del slurry seal.
APLICACIÓN
General. Cuando se requiere por condiciones locales, la superficie deberá ser previamente humedecida
con un riego por aspersión de agua por delante de la caja esparcidora. La tasa de aplicación de la
aspersión debe ser ajustado a lo largo del día de acuerdo a las temperaturas, textura de la superficie,
humedad y la sequedad del pavimento.
El Slurry Seal será de una consistencia deseada dejando el mezclador y ningún material adicional será
agregado. Una cantidad suficiente de mezcla deberá ser evacuada del aplicador en todo momento para
lograr una cobertura uniforme. Deberá evitarse sobrecargar el esparcidor.
No serán permitidos terrones, pelotas o partes sin mezclar del agregado.
Ninguna raya, tal como aquellas causadas por el agregado sobredimensionado, deberá dejarse en la
superficie terminada. Si se verifica un exceso de sobremedida, el trabajo deberá ser suspendido hasta
que el contratista pruebe a la supervisión que la situación ha sido corregida.
Juntas. Excesiva reconstrucción, áreas no cubiertas o mala apariencia, NO serán permitidas en uniones
longitudinales ó transversales. El contratista proveerá un aplicador lo suficientemente ancho para
permitir el menor número de uniones longitudinales. Cuando sea posible las .juntas longitudinales serán
situadas en las líneas indicadores de tránsito. Medias pasadas y pasadas anchas causales serán usadas
solamente en modo mínimo. Si se usan medias pasadas, NO deberán ser la última pasada de ningún
área pavimentada.
Estabilidad de mezcla. El slurry seal deberá poseer suficiente estabilidad con la finalidad de que no se
produzca rompimiento prematuro en la caja de aplicación. La mezcla deberá ser homogénea durante el

20. ~ 20 ~
mezclado y esparcimiento. La mezcla deberá estar exenta de exceso de agua ó emulsión y libre de
segregación. No se permitirá el rociado de agua adicional dentro de la caja esparcidora.
Trabajo manual. Las áreas que no pueden ser cubiertas por la máquina mezcladora deberán ser
aplicadas manualmente para proveer una cobertura de slurry seal completa y uniforme. El área a
trabajarse deberá ser ligeramente humedecida antes de la aplicación de la mezcla, el slurry debe ser
trabajado inmediatamente. Se deberá tener cuidado de no dejar una apariencia poco vistosa en las áreas
trabajadas manualmente. Se deberá tener especial cuidado en brindar el mismo acabado dado por la
caja de aspersión.
Líneas. Se deberá asegurar que las líneas estén derechas a lo largo de los bordes y salientes. No se
permitirá ninguna salida de estas áreas. Las líneas en la intersección deberán estar derechas para
proveer una buena apariencia.
Rodillado. El rodillado no es requerido usualmente para una superficie de slurry seal en pistas. Aeropuertos
y áreas de parqueo deberían ser rodillados por un rodillo neumático con una presión de neumático de 50 psi
(3.4 ATMS), equipada con un sistema de rociador de agua. Las áreas superficiales deberán ser sujetas a un
mínimo de dos (2) pasadas de rodillo. El rodillo no deber comenzar hasta que el slurry haya curado lo
suficiente con tal que no se pegue a los neumáticos del rodillo.
LIMPIEZA
Todas las áreas, tales como rutas principales, canales e intersecciones deberán tener el slurry seal
removido como es especificado por el supervisor de obra. El contratista deberá remover cualquier resto
asociado con la performance del trabajo, en principio diariamente.
MÉTODO DE MEDICIÓN
El Slurry Seal será medido en metros cuadrados (m2
) cubiertos y aceptados por la supervisión.
BASE DE PAGO
Los trabajos de esta partida, serán pagados según el Análisis de Precios Unitarios, por Metro cuadrado
(m²), de área de Slurry Seal, e=10mm, con cargo a la partida correspondiente, entendiéndose que dicho
precio y pago constituirá compensación total por toda la mano de obra incluyendo Leyes Sociales,
materiales y cualquier actividad o suministro necesario para la ejecución del trabajo.
03.10 ELIMINACION MATERIAL EXCEDENTE C/EQUIPO HASTA 5KM
Ídem a partida 05.08.