1. El documento describe la elaboración de un plan de mantenimiento predictivo para los motores eléctricos de un silo granelero con el objetivo de garantizar su correcto funcionamiento y evitar pérdidas en la producción. 2. Se identificarán los motores asociados al almacenamiento y se realizarán pruebas de medición directa para determinar su estado. 3. Los resultados se validarán con normas para demostrar que más del 50% de los motores se encuentran en estado crítico.

1. 1
Capítulo1
Introducción
Al mantenimiento lo podemos definir como la responsable de mantener en buenas
condiciones los equipos eléctricos lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad, en si es una operación que se realiza con la finalidad de mantener un equipo o
instalación en condiciones satisfactorias de operación a través de inspecciones, ubicación
de defectos, cambios de partes y prevención de fallas, este tiene un control constante de
los equipos permitiendo de esta manera que los mismos puedan seguir funcionando
adecuadamente evitando defectos, fallas o averías.
El mantenimiento, como todo proceso ha evolucionado, ha tenido un crecimiento y
madurez progresiva, adaptándose a las distintas necesidades y requerimientos de cada
época, manteniéndose siempre vigente en las industrias [1].
Las plantas de silos están diseñadas para almacenar granos y su objetivo principal
es prolongar el periodo de comercialización sin afectar a la producción de alimentos de
calidad, así como también el aumento de los ingresos de los agricultores y de las empresas
que realizan el acopio. Sus actividades principales son recibir, pesar, seleccionar,
almacenar y comercializar los granos provenientes de los productores [2].
En Paraguay, la capacidad estática de almacenamiento asciende aproximadamente
a 8.000.000 de toneladas, por lo tanto muchas industrias han establecido el diseño de un
plan de mantenimiento preventivo garantizando el funcionamiento de las industrias
graneleras de producción 24 horas al día, 365 días al año, evitando costosas averías y
mejorando la fiabilidad de las maquinas eléctricas, es algo en que la industria debe
enfrentarse a diario a fin de mantener las plantas siempre operativas.
Si hablamos de maquinarias esenciales para el desarrollo de las empresas
industriales, tenemos que centrarnos necesariamente en el mundo de los motores
eléctricos, ya que sin los motores eléctricos nunca podemos utilizar la energía eléctrica
de manera eficiente.
Los motores eléctricos en la industria proporcionan los medios para convertir la
energía eléctrica en una producción significativa y mensurable, debido a que son tan
prevalente y críticos para la industria.
1.1. Motivación
Una de las actividades más comunes y más importantes dentro del mantenimiento
eléctrico de una planta industrial, consiste en el meghado de motores. Mediante esta
simple práctica podemos deducir el estado interno de la aislación y por ende el estado
eléctrico del motor. Un buen plan de mantenimiento debe incluir esta rutina para conocer
el estado de nuestros motores eléctricos.

2. 2
Recuerda que los motores eléctricos mueven todas nuestras máquinas y son el
corazón de nuestras plantas industriales actuales, si fallan seguramente algún
sector deberá parar también, incluso a veces (dependiendo de la criticidad) parará la
planta entera.[https://es.scribd.com/doc/71563514/Megado-de-Motores-Electricos][3].
1.2. Definición del Problema
El problema abordado es la elaboración del mantenimiento predictivo para los
motores eléctricos de un silo granelero a fin de salvaguardar su correcto funcionamiento
y evitar, por ende, pérdidas en el proceso de producción.
1.3. Objetivos, hipótesis, justificación y delimitación
del trabajo
1.3.1. Objetivo General
Elaborar el mantenimiento predictivo para los motores eléctricos del sector de
almacenamiento de un silo granelero.
1.3.2. Objetivos Específicos.
 Identificar los motores eléctricos asociados al sector almacenamiento de un silo
granelero.
 Realizar el manteniendo predictivo mediante la medición directa de los motores
eléctricos.
 Validar los resultados obtenidos por medio de las normas.
1.3.3. Hipótesis
Realizando una evaluación del mantenimiento predictivo aplicado en el sector
almacenamiento para un silo, se logrará demostrar que el más del 50 por ciento de los
motores eléctricos se encuentra en estado crítico.
1.3.4. Justificación
Es identificar los motores eléctricos que se encuentra en estado crítico, para
posteriormente tomar las medidas necesarias para asegurar el correcto funcionamiento
dentro del sector de almacenamiento de una industria y así evitar las pérdidasque se
generan en la producción de esta industria.
1.3.5. Delimitación de trabajo
El presente trabajo cubre el servicio de mantenimiento predictivo mediante la
técnica meghado, el alcance del servicio comprende a los motores eléctricos
pertenecientes a la planta.
El servicio realizado presentará el diagnostico real de Meghado de los diferentes

3. 3
motores eléctricos teniendo en cuenta una fecha determinada para el desarrollo del
monitoreo de estos dispositivos.
1.4. Descripción de los contenidos por capitulo
El presente trabajo está organizado en cinco capítulos, cuyos contenidos están
brevemente descriptos de la siguiente manera:
El capítulo 1 describe el trabajo en si en forma resumida, así como la motivación
para la realización del trabajo, se mencionan los objetivos de la investigación, se lleva a
cabo la debida delimitación del alcance del trabajo.
El capítulo 2 proporciona todos los conceptos asociados a los motores eléctricos,
así como toda la teoría sobrelos mantenimientos.
El capítulo 3 en primer lugar se presenta la organización del trabajo, luego se detalla
los procedimientos necesarios para la utilización de la técnica de mantenimiento
predictivo, finalmente se realizan las pruebas a los equipos.
El capítulo 4 contiene el análisis de los resultados obtenidos al término de todas las
pruebas realizadas a los motores eléctricos seleccionados para dicho estudio.
El capítulo 5 presenta las conclusiones del trabajo, además se proponen sugerencias
para trabajos futuros, con el fin de adicionar alternativas que arrojen posibles mejores
resultados.

4. 4
Capítulo 2
Conceptos fundamentales, teorías y
antecedentes
2.1. Motor eléctrico
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía
eléctrica en energía mecánica por medio de campos magnéticos variables
electromagnéticas.
Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía
mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y
particulares. Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías.
Así, en automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar
las ventajas de ambos [4].
Figura 2.1: Motor eléctrico [5].
2.2.Partes de un motor eléctrico
Las principales partes de un motor son el estator y el rotor:
 Rotor: Pieza giratoria, un electroimán móvil, con varios salientes laterales, que
llevan cada uno a su alrededor un bobinado por el que pasa la corriente eléctrica.
Figura 2.2: Rotor [4].

5. 5
 Estator: Situado alrededor del rotor, es un electroimán fijo, cubierto con un aislante.
También dispone de una serie de salientes con bobinados eléctricos por los que
circula la corriente.
Figura 2.3: Estator [4].
2.3.Principio de funcionamiento
Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula
una corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste
tiende a desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.
El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente
eléctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas,
que provocan, debido a la interacción con los polos ubicados en el estátor, el movimiento
circular que se observa en el rotor del motor. Aprovechando el estator y rotor ambos de
acero laminado al silicio se produce un campo magnético uniforme en el motor.
Cuando se introduce una espira de hilo de cobre en un campo magnético y se
conecta a una batería, la corriente pasa en un sentido por uno de sus lados y en sentido
contrario por el lado opuesto.
Así, sobre los dos lados de la espira se ejerce una fuerza, en uno de ellos hacia arriba
y en el otro hacia abajo. Sí la espira de hilo va montada sobre el eje metálico, empieza a
dar vueltas hasta alcanzar la posición vertical.
Entonces, en esta posición, cada uno de los hilos se encuentra situado en el medio
entre los dos polos, y la espira queda retenida.

6. 6
Figura 2.4: [4].
2.4.Tipos de motores
 Motores de corriente contínua (CC/DC): Motores que utilizan corriente continua
proveniente de una fuente de alimentación como por ejemplo pilas o baterías. Siempre
la misma polaridad y las cargas eléctricas circulan en la misma dirección.
Figura 2.5: Motor de carro de control remoto [4].
 Motores de corriente alterna monofásicos (CA/AC) – Motores que utilizan corriente
alterna con una fase más un neutro. Son motores que podemos encontrar en los
electrodomésticos y que funcionan con la corriente de red habitual en la que la
magnitud y la dirección varían cíclicamente en forma de onda senoidal.
 Motores de corriente alterna trifásicos: Este es el tipo de motores más utilizado en
ámbitos industriales. Utilizan tres fases de corriente alterna y es la que provee un uso

7. 7
más eficiente de los conductores. Las tres ondas están desfasadas entre sí 120° y el
retorno de los circuitos se acopla en un punto, neutro (en sistemas equilibrados el
neutro se puede omitir).
Figura 2.6: Motor de corriente alterna trifásico [4].
 Motores trifásicos síncronos: En los motores síncronos la velocidad de giro es
constante y viene determinada por la frecuencia de la tensión de la red eléctrica a la
que esté conectado y por el número de pares de polos del motor, siendo conocida esa
velocidad como “velocidad de sincronismo”.
Figura 3.7: Motor síncrono bidireccional [4].
 Motores trifásicos asíncronos: Los motores asíncronos o de inducción, son aquellos
en que el campo magnético inducido por el estator gira a una velocidad denominada
de “sincronismo”, como hemos visto anteriormente, mientras que la velocidad del
rotor es algo inferior.
El hecho de que el rotor gire más despacio que el campo magnético originado por
el estator, se debe a que si el rotor girase a la velocidad de sincronismo, esto es, a la misma
velocidad que el campo magnético giratorio, el campo magnético dejaría de ser variable
con respecto al rotor, con lo que no aparecería ninguna corriente inducida en el rotor, y
por consiguiente no aparecería un par de fuerzas que lo impulsaran a moverse.

8. 8
 Motores asíncronos bobinados: Su característica principal es que el rotor se aloja un
conjunto de bobinas que además se pueden conectar al exterior a través de anillos
rasantes.
 Motores asíncronos de jaula de ardilla: La principal diferencia con los motores
asíncronos bobinados recae en que el rotor está formado por un grupo de barras de
aluminio o de cobre en formas similar al de una jaula de ardilla [Motor eléctrico-4].
2.5. Mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial se puede definir como un conjunto de normas y
técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta
industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible [6].
2.6. Tipos de mantenimiento industrial
1.Correctivo
Comprende el mantenimiento que se realiza con el fin de corregir los defectos ha
presentado un equipo o maquinaria. Se clasifica en:
 No planificado.
Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay
que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas
legales, etc.).
 Planificado.
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación se disponga del personal, repuesto y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.
2. Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan
a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir
las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura,
presión, vibración, etc.). Estas variaciones son un indicio de cuando se puede causar un
daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de
conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados [6].

9. 9
 Ventajas.
-Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser
más exactos.
-Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
-Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
 Desventajas
-Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es
posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo
que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
-Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores
opciones para adquirirse.
-Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su
vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
-Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto [7].
Cabe recalcar, que el trabajo en estudio está asociado al mantenimiento predictivo que
serán realizadas a los motores.
2. Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y
mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo;
se basa en la confiabilidad de los equipos.
Este tipo de mantenimiento tiene metodologías y procedimientos que pueden ser
aplicados a otras áreas. Por ejemplo en la gestión de proyectos siempre es mejor predecir
un error, estar preparado para eso antes que gastar más dinero en contingencias en el
futuro [6].

10. 10
2.7. Funciones del mantenimiento
En términos muy generales, puede afirmarse que las funcione básicas del
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios
para establecer y mantener el equipo de producción de modo que cumpla los requisitos
normales del proceso.
La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores entre
los que puede mencionarse el tipo de industria así como su tamaño, la política de la
empresa, las características de la producción, e incluso su remplazamiento. Aun así, las
tareas encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre
distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que las
funciones del mantenimiento, en cada una de ellas no serán obviamente las mismas.
Por tanto el campo de acción de las actividades de un departamento de
mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.
 Efectuar un control del estado de los equipos así como de su disponibilidad.
 Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.
 En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos
de almacén necesarios.
 Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones.
 Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación de los equipos
o instalaciones.
 Instalación de nuevo equipo.
 Asesorar a los mandos de producción.
 Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
 Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.
 Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.
 Gestión de almacenes.
 Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación.

11. 11
2.8. Importancia del mantenimiento para la industria
Conforme el mantenimiento adquiere mayor importancia en la industria, se hacen
más evidentes sus beneficios, que pueden resumirse en:
 Reducción de costos:
Ahorro de primas de seguro, coaseguro y deducibles; compras oportunas de
refacciones y materiales; asignación adecuada de recursos para mantenimiento; menor
inversión en equipos de reserva (dobles o triples); detección del punto de origen de los
gastos (causas); incremento del control de partes y reducción del inventario (pérdidas);
reducción del costo unitario de las tareas de mantenimiento.
 Reducción de fallas en los equipos:
Menos tiempos muertos de producción; reducción de escala y número de
reparaciones; incremento en la vida útil de los equipos; reducción de la probabilidad de
exposición a una falla mayor; garantía de utilización adecuada de las partes; mejoría de
la información disponible de especificaciones para cada equipo.
 Mejor personal en el mantenimiento:
Reducción de tiempos extras; cargas de trabajo más uniformes y predeterminadas;
más tiempo disponible para capacitación y especialización.
 Mejor calidad en la producción:
Incremento de la calidad y la consistencia; mayor continuidad y confiabilidad;
planeación y programación más fáciles y mejores; mejoría de la identificación de áreas
de oportunidad para su perfeccionamiento.
 Mayor seguridad en los equipos:
Incremento de la seguridad del personal y los equipos; reducción de fallas mayores
[2].
2.9. Aislamiento y causas de fallo del aislamiento
La medición del aislamiento mediante un megohmetro es parte de una política de
mantenimiento preventivo, y es necesario comprender las diferentes causas posibles de
degradación del rendimiento del aislamiento, para poder llevar a cabo la implantación
de medidas para corregir la degradación.

12. 12
Estas causas de fallo del asilamiento se pueden clasificar en cinco grupos, siempre
teniendo en cuenta que estas distintas causas se suman entre ellas en ausencia de
medidas correctivas para dar lugar a los incidentes anteriormente citados
 La fatiga de origen eléctrico:
Relacionada principalmente con fenómenos de sobretensión y caídas de tensión.
 La fatiga de origen mecánico:
Los ciclos de puesta en marcha y paro, sobre todo si son frecuentes, los defectos de
equilibrado de máquinas rotativas y todos los golpes directos contra los cables y, de
forma más general, contra las instalaciones.
 La fatiga de origen químico:
La proximidad de productos químicos, de aceites, de vapores corrosivos y de modo
general, el polvo, afectan el rendimiento del aislamiento de los materiales.
 La fatiga relacionada con los cambios de temperatura:
En combinación con la fatiga mecánica provocada por los ciclos de puesta en marcha
y parada de los equipos, las exigencias de la dilatación o contracción afectan las
características de los materiales aislantes. El funcionamiento a temperaturas
extremas es también un factor de envejecimiento de los materiales.
 La contaminación ambiente:
La aparición de moho y la acumulación de partículas en entornos húmedos y
calurosos provocan también la degradación de las características de aislamiento de
las instalaciones.
2.2. Antecedentes
La predicción de la curva de carga de un transformador es de vital importancia para
asegurar el correcto funcionamiento del sistema eléctrico, ya que nos posibilita conocer
el comportamiento futuro de la curva de carga y tomar las medidas necesarias en caso de
que se detecten posibles aumentos en la carga del transformador. En la literatura se
encuentran una gran variedad de trabajos y artículos vinculados con el estudio de la
predicción de curvas de cargas.
 El 02 de agosto del 2013, Adriana Marcela Ariza Ramírez de la Universidad
Tecnológica de Pereira, presentó como trabajo de grado distintos métodos utilizados
para el pronóstico de demanda de energía eléctrica aplicados en sistema de
distribución que con la ayuda de herramientas como los siguientes programas; Excel,
Minitab15, XLSTAT, Matlab V2012b, SPSS 20 presentó los métodos de RNA, Micro
áreas, Holt Winter y también por el método de la regresión lineal múltiple. Los
distintos métodos que fueron estudiados en esta investigación, se describieron uno
[10].
 En el 2015, Isabel Britez Fernández, Luis Barrientos Mujica y Sebastián Arce Encina,
publicaron un artículo en el cual ajustaron un modelo de Redes Neuronales
Artificiales que permitiera predecir el comportamiento de carga del transformador [5].

13. 13
El presente trabajo, tiene como objetivo principal predecir la curva de carga de un
transformador de potencia aplicado al sistema de transmisiónpara un periodo de corto
plazo, donde se ajustará el modelo de regresión lineal múltiple para cada día de la semana
partir de datos históricos recogidos de un transformador de potencia tomando como
variables la potencia real y la temperatura ambiente para las 24horas del día.

14. 14
Capítulo 3
Método
3.1. Diseño de la investigación
3.3.2. Organización del trabajo
En el siguiente organigrama se ven reflejada una serie de pasos que debemos
realizar a la hora de ejecutar el trabajo.
3.3.3. Tratamiento de datos
 Identificación de los equipos
Para la ejecución de este trabajo se tomaron en cuenta todos los motores eléctricos
que se encuentran en funcionamiento en el sector almacenamiento de una industria
granelera.
Tabla 3.1: Listado de motores eléctricos.
Tag Equipo Potencia(HP) Corriente
EC 107A Eclusa Secador 107A 2 3,4
EC 107B Eclusa Secador 107B 2 3,4
VE 700 Ventilador presurizador CCM 2 3,4
DT 101 Distribuidor PL1 3 4,9
DT 102 Distribuidor PL2 3 4,9
ZR 101 Zaranda PL1 3 4,9
ZR 102 Zaranda PL2 3 4,9
ZR 103 Zaranda PL3 3 4,9
RO400 Rosca Barredora Silo Pulmón 3 4,9
VE 101 Ventilador PL1 5 0,5
VE 102 Ventilador PL2 5 8,4
VE 103 Ventilador PL3 5 8,4
RO401 Rosca Barredora Silo 1 5 8,4
RO402 Rosca Barredora Silo2 5 8,4
CT 201 Cinta intermediaria 5,5 8,4
CT 202 A Cinta Reversible intermediaria-
Almacenamiento
7,5 11,1
CT 202 E Cinta Reversible intermediaria-Embarque 7,5 11,1
RE 501 Redler Tolva 1 7,5 11,1
RE 502 Redler Tolva 2 7,5 11,1
RO405 Rosca Barredora SA5 7,5 11,1
VE 722 Ventilador aspirador de norias 303/304 10 15,1
VE 725 Ventilador aspirador de norias 309/310 10 15,1
CT 204 Cinta superior 12,5 18,7

15. 15
 Herramienta utilizada
 Marca: Extech
 Modelo: 380395
Figura 3.1:Megger
3.3.4. Descripcióndelmétodo utilizado
EL ensayo de resistencia de aislación consiste en medir el valor de la resistencia
de aislamiento a una tensión determinada. Es nuestro caso como la tensión nominal entre
fases es menor a 1000 Volts se utiliza una tensión continua de prueba de 500 VDC de
acuerdo con la norma IEEE43-2013.
La medida de la resistencia debe realizarse transcurridos los 30 o 60 segundos
después de aplicada la tensión continua, la información que proporciona este ensayo está
referida al estado de la aislación en cuanto a la contaminación superficial como puede
ser humedad y suciedad.
El valor de la resistencia de aislación depende de la humedad, especialmente en
equipos antiguos, en los cuales la humedad puede pasar desde la superficie del aislante
a su interior provocando un aumento de la corriente de conducción y disminuyendo
significativamente el valor de la resistencia.
Este valor también depende de la temperatura ya que, en los aislantes al aumentar
la temperatura, como consecuencia del incremento de la energía térmica se liberan
cargas adicionales que reducen su resistividad. El valor medido de la resistencia debe

16. 16
corregirse normalmente a 40°C, lo que permite comparar resultados obtenidos a distintas
temperaturas.
La corrección puede realizarse mediante la siguiente ecuación:
Rx = Kt Rt (3.1)
Donde:
Rt: valor de la resistencia medida a tºC
Kt: Factor de corrección de temperatura.
Rx: Resistencia normalizada a x°C (40°C)
El factor de corrección de temperatura debe obtenerse empíricamente para cada
tipo de aislamiento, tomando medidas a distintas temperaturas y calculando el factor de
proporcionalidad. Un valor aproximado de este factor puede obtenerse mediante la
siguiente ecuación empírica:
Kx= 0,5 x−t10
Donde x=40°C que es la temperatura de normalización.
 Relación de absorción dieléctrica
La relación de dos lecturas tiempo - resistencia (tal como una lectura de 60 segundos
dividida entre una lectura de 30 segundos) se llama una relación de absorción dieléctrica.
Tabla 3.1:
3.3.6. Consideraciones para el diseño del plan de mantenimiento
Para el diseño del plan de mantenimiento de los motores eléctricos (maquinas
rotativas).
A continuación se presenta una serie de conceptos y bases técnicas que abarcan
métodos de medición para pruebas de resistencia de aislamiento y conceptos de
mantenimiento.
PROPORCIÓN DE ABSORCIÓN
DIELÉCTRICA AISLACIÓN
Crítica < 1 < 10 MΩ
Alarma 1,0 - 1,4 10 a 30 MΩ
Buena 1,4 - 1,6 > 30 MΩ
Excelente > 1,6 > 500 MΩ

17. 17
La resistencia de aislamiento se define como el valor de la resistencia en MΩ, que
ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado
y medido a partir de la aplicación de mismo.
3.3.5. Pruebas de resistencia de aislación.
3.3.6. Pruebas de índice de polarización.
3.3.7. Cumplimiento de las normas.’
3.3.8. Obtención del diagnóstico.
Capítulo 4
Resultados
4.1. Datos extraídos
4.2. Resultados obtenidos
4.2.1.Valoresde resistencia de aislamiento
4.2.2. Valores de índice de polarización
4.2.2. Plande mantenimiento para los motores eléctricos críticos.
Capítulo 5
Discusiones
5.1. Logros alcanzados
5.2. Solución del problema de investigación
5.3. Sugerencia para futuras investigaciones
Los trabajos fututos propuestos son los siguientes:

18. 18
Anexo A.
Referencia Bibliográfica
[1]R. David Ángel Gasca, ``Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la
empresa Agroangel´´. Tesis. Universidad Tecnológico de Pereira Facultad de Ingeniería
Mecánica Pereira (Risaralda). 2014.
[2]R. Quintero Reyes ``Diseño de un plan de mejora del mantenimiento correctivo y
actualización del mantenimiento preventivo en Multidimensionales S.A´´. Trabajo de
grado. Universidad Distrital Francisco José de Caldas Facultad Tecnológica Bogotá.
2012.
[3] https://es.scribd.com/doc/71563514/Megado-de-Motores-Electricos
[4] https://es.scribd.com/document/186066721/Motor-electrico-
[5] imagen de la web /* Motor
[6]https://www.webyempresas.com/los-tipos-de-mantenimiento-industrial-2-2/
[7]https://es.scribd.com/document/349219926/El-Mantenimiento-Predictivo-Es-Una-
Tecnica-Para-Pronosticar-El-Punto-Futuro-de-Falla-de-Un-Componente-de-Una-
Maquina
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Eléctrico Y de Instrumentación para las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos En la V
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[8]Bárbara C. Arteta Rodríguez Informe de pasantía Desarrollo de un plan de
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[9]Fidias A. El proyecto de investigación, introducción a la metodología científica.
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[8] Manual de Mantenimiento Recurrente y Preventivo “Repotenciación y Remodelación
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[10] François Monchy, Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial 1990.

19. 19
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[3] A. Santisteban Díaz, "Líquidos alternativos en transformadores de potencia". Trabajo
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[13]A.SweeneyWilliams,Estadística para administración y economía.10ª edition.2000.
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[15] Centro de previsión del tiempo y estudios climáticos [Online] Disponible:
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[16] J.L. Kinter, et al The COLA Atmosphere-Biosphere General Circulation Model.
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[17] J. Dolado,“Validez de las Predicciones en la Estimación de Costes", enero de1999.