La perforación controlada implica perforar un pozo de forma convencional con una broca de 4.25 pulgadas y tubería de 3.75 pulgadas para controlar la presión de agua y dióxido de carbono y dirigirlos a una cámara de gas. El procedimiento incluye la instalación del equipo de perforación, la perforación conductora, la instalación del cabeza de pozo, y controles de seguridad como barreras, comunicación efectiva y uso de equipo de protección personal.

1. PERFORACIÓN
CONTROLADA
-
CONTROLES EN LA
ACTIVIDAD
-
CTR CATALINA HUANCA

2. ¿Qué es la perforación
controlada?

3. ¿Qué es la perforación Controlada?
La perforación Controlada, es una perforación convencional con broca de Hp de 4.25” con rotación
destructiva sin recuperación, con tubería de HP, de 3 metros de largo y diámetro de 3.75” con un peso de 53
Kg, con rosca anti torque, es llamada controlada ya que se coloca las válvulas (cabeza de pozo) que controlan
la presión de flujos de H20 Y C02 y es direccionada a una cámara de gas.

4. Procedimiento de la Perforación
Controlada

5. 1. Instalación del equipo de perforación
1.1 Traslado de Maquina de Perforación
Se realiza el traslado de maquina perforadora de
Superficie hasta interior mina, con apoyo de Scoop Tram
de CIA
Peligros Riesgos Control
Vehículos Pesado en
Movimiento
Atropello y
aplastamiento
Ploteo con
camioneta, PETS de
traslado de equipo
Perforador

6. 1. Instalación del equipo de perforación
1.2 Colocación del equipo de perforación
Descarga y colocado de la maquina
perforadora en la cámara de Perforación.
Peligros Riesgos Control
Descarga de Maquina
Perforadora
Aplastamiento,
impacto por
contacto por.
Mantenerse alejado
a línea de fuego,
señalización y
Supervisión

7. 1. Instalación del equipo de perforación
1.3 Alineación del equipo de perforacion,
Se alinea la maquina de acuerdo el plano de perforación,
la asistencia de topografía de mina en alineamiento y
levantamiento de azimut
Peligros Riesgos Control
Maquina en
Movimiento
Atrapamiento de
extremidades y
aplastamiento
Mantenerse alejado
a línea de fuego,
señalización y
Supervision

8. 1. Instalación del equipo de perforación
1.4 Anclaje de equipo de perforación
Se Realiza el anclado de maquina de Perforación con 4
cadenas de 3/8 en cada extremos anclados en pernos
Split set, así mismo se instalada 2 templadores por cada
extremo para mantener la estabilidad de la maquina
Peligros Riesgos Control
Tensión de Cadena Liberación de energia
mecanica
Mantenerse alejado a la línea
de fuego, aseguramiento de
cadena.
Partes filosas de de Split
set.
Exposición a cortes,
golpes
Colocar protector de
fierro

9. 1. Instalación del equipo de perforación
1.5 Estandarización de Chamara de
Perforación.
Peligros Riesgos Control
Piso resbaloso Caídas a mismo nivel Orden y limpieza
Manipulación manual de
carga
Riesgos
disergonomicos
Trabajo en equipo no, carga
material mayor a 25 kg
Se realiza la estandarización de cámara de perforación,
entablando las maderas, pisos antideslizantes y
colocando todos los materiales, accesorios y equipos
de seguridad y emergencia entre otros.

10. 2. Perforación Conductora
2.1 Perforación con broca 3.5 “
Se inicia la perforación conductora de con broca de 3.5”
Peligros Riesgos Control
Partes móviles en
movimientos
Exposicion a
atrapamiento y
envolvimiento
Uso de Barreras Rigidas,
Mantenerse alejado a la línea
de fuego
Partes filosas del Split set. Exposición a cortes,
golpes
Colocar protector de
fierro

11. 2. Perforación Conductora
2.2 Uso de fluido de perforación
Se hace uso de fluido de perforación, se
perfora solo con agua.
Peligros Riesgos Control
Manguera de presión Exposición a Latigazos
y/o desprendimiento
de manguera.
Uso de Wincheck y mantenerse
alejado a la línea de fuego.

12. 2. Perforación Conductora
2.3 Muestreo de Detritos de
perforación Destructiva
Se realiza el muestreo de los detritos de
la perforación conductora, cada 4.5
metros perforados.
Peligros Riesgos Control
Manipulación de detritos Exposicion a
proyección de
salpicadura de
partículas de detritos
Uso de Lentes de
Seguridad

13. 2. Perforación Conductora
2.4 Escareado de 6”a 8”
Se realizo el escareado con broca tipo
piña Hole Honeper de 6” y 8” y por
delante el piloto.
Peligros Riesgos Control
Partes móviles (Unidad de
rotación en movimiento)
Exposición a
Atrapamiento
Barreras rígidas, comunicacion
entre operador y ayudante,
Vibración de Maquina
Perforadora
Liberación de energía
mecánica
Barreras Rígidas, no exponerse
en la línea de fuego.

14. 2. Perforación Conductora
2.5 Instalación de tubería PWT
Se instala la tubería PWT
Peligros Riesgos Control
Manipulación tubería
mayor a 50 Kg
Exposición a riesgos
disergonomicos
Trabajo entre 2 personas,
Capacitación de ergonomía en
el trabajo, uso de power grip

15. 2. Perforación Conductora
2.6 Instalacion de Centralizadores
Se coloca 3 centralizadores en el
sondaje, para reducir la vibración.
Peligros Riesgos Control
Partes móviles Exposición a
Atrapamiento
comunicacion entre operador
y ayudante

16. 2. Perforación Conductora
2.7 Instalación de tubería Bridada y manguera
desfogue para inyección de cemento
Se realiza la instalación de la tubería
Bridada y Manguera de desfogue para la
inyección de cemento
Peligros Riesgos Control
Manipulación de tubería Exposición a golpes
Cortes
Uso de guantes, trabajo en
equipo
Uso de herramientas
punzocortantes
Exposiciones a corte Uso de guantes, inspección de
herramienta de corte.

17. 2. Perforación Conductora
2.8 Inyección de Cemento y
Fraguado
Se realiza la inyección de
Cemento 18 litros por
42.5 kg de Cemento (la
inyección de cemento lo
realiza una empresa
especializada)
Se espera por 24 horas el
fraguado.
Peligros Riesgos Control
Generación de Polvo Exposición a
partículas de
polución
Uso de Respirador, Lentes,
Hojas MSDS,

18. 2. Perforación Conductora
2.9 Inyección de Hiperflex para el sellado del
sondaje
Se Realiza la inyección de aditivo
Hiperflex en el collar del sondaje para el
sellado.
Peligros Riesgos Control
Manipulación de aditivo Exposición a
salpicaduras a los
ojos
Uso de lentes, Hojas MSDS
Contacto a la piel de
aditivo
Reacciones alergicas Uso de EPPs completos, Hojas
MSDS

19. 2. Perforación Conductora
2.10 Instalación de Valvulas y
Manometros
Se realiza la instalación de
Válvula y Manómetro para
la realizar la prueba de
presión
Peligros Riesgos Control
Manipulación de
Herramientas Manuales
Exposición a
maniobras
incorrectas, caídas y
golpes
Inspección de área, inspección
de herramientas, trabajo en
equipo, Supervisión y liderazgo

20. 2. Perforación Conductora
2.11 Perforación con broca 4.25 el
tapón de aluminio.
Se retoma la perforación
Destructiva (tapón de
aluminio) con broca de
4.25”, para posterior
realizar la prueba de
presión
Peligros Riesgos Control
Unidad de rotación en
movimiento
Exposicion a
atrapamiento y
envolvimiento
Uso de Barreras Rigidas,
Comunicación entre operador
y ayudante.

21. 3. Instalación del Wead Head
3.1 Prueba de Presión
Se realiza la prueba de
presión, desfogando
presión de agua desde la
manguera del equipo
perforador.
Peligros Riesgos Control
Fallas en el proceso Exposición a
liberación de energía
Comunicación Constante y
supervisión.

22. 3. Instalacion del Wead Head
3.2 Inspección de Puntos de anclaje y
colocación de cadena
CIA Realiza la instalación de puntos de anclajes en los hastiales
y en el techo para la colacacion de cadenas para la instalación
de tecle manual para el levantamiento de los accesorios del
sistema de wead head
Peligros Riesgos Control
Mal aseguramiento Exposición a
liberación
Inspección de aseguramiento
de instalación de pernos
Uso de escalera
telescópica
Caída a distinto nivel Inspección de escalera
telescópica, vigía y
posicionamiento de escalera

23. 3. Instalación del Wead Head
3.3 Instalación de Rod Wiper y BOP
Colocación de Rod Wiper y izaje del BOP con tecle de 2TN para
el ensamblado de Rod Wiper Y BOP
Peligros Riesgos Control
Carga suspendida Aplastamiento,
atrapamiento
Mantenerse alejado a la línea
de fuego
Manipulación manual de
carga
Exposición a lesiones
disergonómicas
Uso de tecle, trabajo en
equipo, capacitación de
ergonomía

24. 3. Instalacion del Wead Head
3.3 Instalacion de tubo bridado

25. 3. Instalacion del Wead Head
3.4 Instalación de valvula Blowout
Preventer

26. 3. Instalación del Wead Head
3.5

27. .
USO DE IPERC
EPP

28. 4. Inspección y llenado de check list de equipo y herramientas manuales.
Una vez realizada los controles de riesgos en el IPERC se verifica: el anclaje de la máquina, andamios,
escaleras, barandas, guarda de protección en unidad de rotación, y, accesorios de perforación.
Emplear EPP completo, formato de inspección, y equipo sin encender
Check Lis de equipo y
Herramientas manuales
EPP
Cambio de accesorios
Y herramientas

29. 5. Engrase de maquina.
Engrasar la máquina, componentes, accesorios y se reajustará los pernos de los componentes que lo
requieran.
Emplear todo el EPP, y equipo sin encender
Equipo apagado, MSDS
Guantes, lentes.

30. 6. Preparación de aditivos.
El ayudante prepara los aditivos de perforación de acuerdo a la litología del sondaje.
Emplear el EPP completo y adecuado, alejado de la línea de fuego, con
las guardas respectivas del mixer.
Guantes, lentes,
respirador.
Monitor de gases

31. 7. Armado de tubo interior.
El ayudante arma el tubo interior completo con el cabezal (head ensamble) sobre el caballete utilizando
adecuadamente las llaves de media luna.
Emplear EPP completo, manteniendo el orden y limpieza y las
herramientas manuales en buen estado
Equipo apagado, MSDS,
orden y limpieza constante
Bota de jebe, Guantes,
lentes.
Cambio de herramientas
manuales.

32. 8. Verificación de palancas de panel de control.
El perforista se coloca en el panel de mando verificando que las palancas se encuentren en neutro para
encender la máquina y confirma al/los ayudante(s) para el cargado del tubo interior.
Emplear EPP completo, comunicación efectiva, ayudante no debe estar en plataforma
de perforación
Comunicación constante.
cadena de bloqueo
Guardas
Maquina apagada.
EPP completo

33. 9. Armado de barra Kelly.
En la plataforma el ayudante ingresa el tubo interior y arma la barra Kelly (conecta la bomba conexión al Box
de la barra de perforación), luego abre la guarda circular para colocar la barra Kelly, embona dicha barra y
cierra la guarda circular, retirándose de la plataforma colocando la cadena de bloqueo.
Emplear EPP completo, comunicación efectiva, guarda, sensor de guarda, y, parada de seguridad operativas.

34. 10. Inicio de perforación.
El perforista Inyecta fluidos de perforación y rota la barra para el lavado del sondaje, para verificar si hay fuga
de lodos el Adapter Rod Pin y Rod Box de la barra (Kelly), si no presenta fugas continuara con la inyección del
lodo y rotación de la barra de acuerdo a los parámetros para armar el tubo interior en el core barel e iniciar la
perforación.
Ante cualquier situación no deseada se cuenta con el control de encendido remoto en el panel de
control, también la parada de emergencia ubicada estratégicamente en la cámara ddh.
Plataforma, baranda,
guardas. Parada de
emergencia
Señalización, cadena de
bloqueo, capacitación.
EPP completo.

35. 11. Recuperación de tubo interior.
El perforista manipulará los mandos, sacando la tubería (Kelly) hasta la posición de desembone y deberá estar
sujetada con el rod holder y apretara con el chuck, dándole el giro a izquierda.
El ayudante abrirá la guarda de protección y colocará el Overshot dentro de la tubería y conectará el Loading
chamber.
Emplear EPP completo, comunicación efectiva, durante toda la maniobra el sensor instalado en la
guarda de seguridad estará en funcionamiento
Plataforma, baranda, guardas,
sensor de guarda Parada de
emergencia
Señalización, cadena de
bloqueo, capacitación,
comunicación efectiva
EPP completo.

36. 12. Descargado de barras de perforación.
Los ayudantes, despejar la plataforma y colocar el caballete al costado de la plataforma buscando la mejor
ubicación para realizar la descarga de tubería, de tal manera que se puedan apilar las tuberías de perforación
de manera escalonada, la pila de tuberías no debe sobrepasar la altura del caballete.
EPP completo, comunicación efectiva, durante toda la maniobra de descarga el sensor instalado en la
guarda de seguridad estará en funcionamiento y no dejar tuberías de perforación u otros elementos
sobre la plataforma
Plataforma, baranda, guardas,
sensor de guarda Parada de
emergencia
Señalización, cadena de
bloqueo, capacitación,
comunicación efectiva
EPP completo.

37. Dispositivos de seguridad y
emergencia en cámaras
diamantinas

38. Equipos de Emergencia
Extintor
Botiquín Kit Antiderrame / Camilla
Lavaojos

39. Dispositivos de seguridad
Barandas y pasamanos
en escaleras
Guarda de seguridad
en mixer eléctrico
Guarda de seguridad en
winche
Guarda de seguridad
unidad de rotación

40. Dispositivos de seguridad
Apagado y
encendido remoto
Parada de Emergencia Parada de emergencia en
unidad de poder
Sensor en guarda
de seguridad

41. Control de ingeniería a implementar :
Bloqueo de palancas en el Panel control

43. Av. Alameda Sur 216, Urb. Villa Marina, Chorrillos - Lima, Perú
info@rockdrillgroup.com +51 986 661 340
www.rockdrillgroup.com