Protecciones

Cátedra de Ingeniería Rural
Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real

PROTECCIONES ELÉCTRICAS.
1. CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO EN UN PUNTO DE LA
LÍNEA
Supongamos un cortocircuito producido a la salida de un transformador
para baja tensión, es decir, el cortocircuito más desfavorable que puede
producirse. Para determinar esta intensidad dispondremos de un método
práctico basado en unas gráficas que representan las variaciones de la
intensidad de cortocircuito en función de la potencia del transformador y de la
resistencia de la línea intercalada hasta el lugar del cortocircuito.
Basándonos en estas gráficas, el procedimiento a seguir será el
siguiente:
1. Se calcula la resistencia del conductor intercalado desde el
transformador hasta el cortocircuito.
2. Al valor de resistencia que resulte deberá sumarsele el valor del hilo
neutro, cuando el cortocircuito sea entre fase y neutro, y
multiplicarlo por cuando el cortocircuito sea entre dos fases.
3. El resultado obtenido se traslada al gráfico de la figura 5, donde en
función de la potencia del transformador, se determinará el valor de
la intensidad de cortocircuito en amperios.
Mediante este procedimiento obtenemos la intensidad de cortocircuito en
el punto elegido, y con él tendremos el poder de corte mínimo del fusible o
interruptor automático que vayamos a colocar. El valor obtenido será en exceso
ya que no tenemos en cuenta la reactancia de la línea.

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Así, según vemos en la figura, inmediatamente después del
transformador tenemos un interruptor automático, dividiéndose el circuito en
dos ramales, con sendas derivaciones a motores y resistencias de calefacción.
Hasta llegar a los receptores, existen una serie de protecciones selectivas y en
cada uno de estos puntos deberemos calcular la intensidad de cortocircuito
para poder dimensionar correctamente cada una de las protecciones.

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Estas curvas solamente son válidas para transformadores cuya tensión
de salida sea de 220/380 V.
EJEMPLO DE CALCULO
Sea una nave industrial alimentada a 220/380 V. mediante un
transformador de 400 kVA. Suponiendo que el cable de salida del

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transformador es de cobre de sección 3,5x200 mm2. y de 23 metros de
longitud, calculemos el poder de corte del interruptor automático en ese punto.
La resistencia óhmica del cable utilizado, será:

Puesto que el cortocircuito se supone entre dos fases, este resultado
hay que multiplicarlo por

Las curvas características determinan para una resistencia de la línea de
0,0034 y un transformador de 400 kVA., una intensidad de cortocircuito de
12.000 A.
Según esto, elegiremos un interruptor automático con un poder de corte
de 12.000 A y si este valor no existe comercialmente deberemos elegir el
inmediatamente mayor que encontremos.
Cualquier cortocircuito que se produzca después será de intensidad
menor, ya que la resistencia intercalada será mayor, debiendo seguir el mismo
criterio de cálculo para los sucesivos puntos

2. CORTACIRCUITOS FUSIBLES DE BAJA TENSIÓN
Los cortacircuitos fusibles son el medio más antiguo de protección de los
circuitos eléctricos y se basan en la fusión por efecto de Joule de un hilo o
lámina intercalada en la línea como punto débil.
Los cortacircuitos fusibles o simplemente fusibles son de formas y
tamaños muy diferentes según sea la intensidad para la que deben fundirse, la
tensión de los circuitos donde se empleen y el lugar donde se coloquen.

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El conductor fusible tiene sección circular cuando la corriente que
controla es pequeña, o está formado por láminas si la corriente es grande. En
ambos casos el material de que están formados es siempre un metal o aleación
de bajo punto de fusión a base de plomo, estaño, zinc, etc.
Fundamentalmente encontraremos dos tipos de fusibles en las
instalaciones de baja tensión:

• gl (fusible de empleo general)

• aM (fusible de acompañamiento de Motor)
Los fusibles de tipo gl se utilizan en la protección de líneas, estando
diseñada su curva de fusión "intensidad-tiempo" para una respuesta lenta en
las sobrecargas, y rápida frente a los cortocircuitos.
Los fusibles de tipo aM, especialmente diseñados para la protección de
motores, tienen una respuesta extremadamente lenta frente a las sobrecargas,
y rápida frente a los cortocircuitos. Las intensidades de hasta diez veces la
nominal (10 In) deben ser desconectadas por los aparatos de protección
propios del motor, mientras que las intensidades superiores deberán ser
interrumpidas por los fusibles aM.
La intensidad nominal de un fusible, así como su poder de corte, son las
dos características que definen a un fusible.
La intensidad nominal es la intensidad normal de funcionamiento para la
cual el fusible ha sido proyectado, y el poder de corte es la intensidad máxima
de cortocircuito capaz de poder ser interrumpida por el fusible. Para una misma
intensidad nominal, el tamaño de un fusible depende del poder de corte para el
que ha sido diseñado, normalmente comprendido entre 6.000 y 100.000 A.

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Un gran inconveniente de los fusibles es la imprecisión que tiene su
curva característica de fusión frente a otros dispositivos que cumplen el mismo
fin, tales como los interruptores automáticos. Esto equivale a decir que la
banda de dispersión de los fusibles es mayor que la de los interruptores
automáticos, pese a que el fabricante solamente facilita la curva media de los
fusibles.
Otro inconveniente de los fusibles es la facilidad que tienen de poder ser
usados con una misma disposición de base, hilos o láminas no adecuadas.

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Así mismo, la independencia de actuación de los fusibles en una línea
trifásica supone un serio problema, ya que con la fusión de uno de ellos se deja
a la línea a dos fases, con los inconvenientes pertinentes que ello conlleva.
La selectividad entre fusibles es importante tenerla en cuenta, ya que de
ello dependerá el buen funcionamiento de los circuitos. Idéntico problema se
nos presentara con la selectividad de los interruptores automáticos.
Entre la fuente de energía y el lugar de defecto suele haber varios
aparatos de protección contra cortocircuitos. Para desconectar la zona
afectada, es necesario que los fusibles reaccionen de forma selectiva, es decir,
debe desconectar primero el fusible más próximo al lugar de defecto. Si por
alguna causa este fusible no responde correctamente, debe actuar el siguiente,
y así sucesivamente.
La selectividad entre dos fusibles se determina gráficamente mediante la
comparación de ambas características de disparo; para ello, las curvas, a la
misma escala, no deben cortarse ni ser tangentes. Esto es cierto en el caso de
sobrecargas y pequeñas intensidades de cortocircuito, pero no lo es en el caso
de intensidades muy grandes de cortocircuito, ya que aquí los tiempos de
fusión son extremadamente cortos y solamente es posible la selectividad en
fusibles con una notable diferencia de valor nominal de la intensidad.
Según la norma VDE 0636, los fusibles cuyas intensidades nominales se
encuentren en la relación 1:1.6, deben de poder desconectar de forma
selectiva.
La norma CEI 269-2, no es tan exigente, y dice que sólo los fusibles
cuyas intensidades nominales estén en la relación 1:2 pueden desconectar de
forma selectiva.
INTENSIDAD NOMINAL MÍNIMA ADMISIBLE EN UN FUSIBLE aM
La intensidad nominal mínima del fusible de protección de un motor se
determina a partir de la intensidad de arranque y del tiempo de arranque del
mismo. En un arranque normal un fusible no debe fundir ni envejecer.
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En los motores de jaula (arranque directo) la intensidad de arranque es
aproximadamente de 4 a 8 veces la intensidad nominal. El tiempo de arranque
depende del par de giro del motor y del momento de inercia de todas las masas
a acelerar; este tiempo suele estar comprendido entre 0,2 y 4 segundos,
pudiendo ser mayor en casos especiales de "arranque difícil".
En los motores de anillos rozantes y motores de jaula con arranque
estrella-triángulo, la intensidad de arranque suele estar comprendida entre 1,1
y 2,8 veces la intensidad nominal. El tiempo de arranque en estos casos varía
muy ampliamente.
Para tiempos de arranque de hasta 5 segundos, la intensidad nominal
del fusible puede ser igual a la intensidad nominal de empleo del motor, pero
para valores iguales o superiores es conveniente determinar la intensidad
nominal del fusible, teniendo en cuenta las curvas características intensidad-
tiempo de arranque del motor y del relé térmico de protección.
Seguidamente veamos el caso de un motor cuya intensidad de arranque
es seis veces el valor nominal y el tiempo es de cinco segundos.

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La intensidad nominal mínima del fusible la podemos obtener mediante
la intersección de dos líneas, la determinada por el tiempo de arranque tA y la
correspondiente a 0,85 de la intensidad nominal IA. El punto así determinado
nos marca el límite inferior de la banda de dispersión del fusible, por lo tanto el
fusible elegido deberá pasar por encima de este punto.
Observando la curva característica de la protección térmica F1 y la curva
característica del fusible elegido F2, podremos observar cómo la actuación de
relé térmico se extiende hasta diez veces la intensidad nominal (intersección de

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F1 con F2), y a partir de este valor será el fusible el encargado de proteger el
motor.

3. INTERRUPTORES MAGNÉTICOS
Son interruptores automáticos que reaccionan ante sobreintensidades de
alto valor, cortándolas en tiempos lo suficientemente cortos como para no
perjudicar ni a la red ni a los aparatos asociados a ella.
Para iniciar la desconexión se sirven del movimiento de un núcleo de
hierro dentro de un campo magnético proporcional al valor de la intensidad que
circula.
La curva característica de un disparo magnético es la representada en la
figura siguiente.
El dispositivo permite trabajar en la zona A pero no en la B. La
desconexión se efectúa cuando las condiciones del circuito llegan a la zona
rayada de separación entre ambas.
Así pues, para la curva ejemplo de la figura 3, cualquier intensidad
menor de 4,25 A, no provocaría la desconexión, por más tiempo que estuviera
circulando. En cambio, para cualquier intensidad mayor de 4,75 A, provocaría
la desconexión inmediata.
El límite inferior de la curva (unos 4 milisegundos), viene determinado
por el tiempo que transcurre desde el instante de establecimiento de la
intensidad, hasta la extinción del arco. Este tiempo marca la inercia mecánica y
eléctrica propia de estos aparatos.

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4. INTERRUPTORES TÉRMICOS
Son interruptores automáticos que reaccionan ante sobreintensidades
ligeramente superiores a la nominal, asegurando una desconexión en un
tiempo lo suficientemente corto para no perjudicar ni a la red ni a los receptores
asociados con él.
Para provocar la desconexión, aprovechan la deformación de una lámina
bimetálica, que se curva en función del calor producido por la corriente al pasar
a través de ella.

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La curva característica de un disparo térmico es la representada en la
figura 2.
El dispositivo térmico permite trabajar en la zona A pero no llegar a la
zona B. La interrupción del circuito se efectúa siempre cuando las condiciones
de trabajo llegan a la zona rayada que marca la separación entre ambas. Esta
zona rayada marca las tolerancias lógicas que tendrá la fabricación de este tipo
de aparatos.
Así, pues, en la curva de la figura 2, que citamos a título de ejemplo,
circulando una intensidad de 3A., el interruptor no desconectaría nunca.
Con 10A. iniciaría la desconexión a los 35 seg., y con 30 A. la
desconexión se iniciará a los 15 seg.
La forma y límites de la curva característica de un interruptor térmico
varía según la técnica empleada en el sistema de caldeo de la bilámina.

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5. INTERRUPTORES MAGNETO-TÉRMICOS
Generalmente, los interruptores automáticos combinan varios de los
sistemas de protección descritos, en un solo aparato. Los más utilizados son
los magneto-térmicos.

Poseen tres sistemas de desconexión: manual, térmico y magnético.
Cada uno puede actuar independientemente de los otros, estando formada su
curva de disparo por la superposición de ambas características, magnética y
térmica.

En el gráfico de la figura 4. puede verse la curva de desconexión de un
magneto-térmico, en la que se aprecia una zona A, claramente térmica, una
zona B que corresponde a la reacción magnética, y la zona de solape C, en
donde el disparo puede ser provocado por el elemento magnético o térmico
indistintamente.
Normalmente, en los gráficos en que se ilustra la curva característica de
los magneto-térmicos, se concede el eje vertical a la escala de tiempos,
graduada logarítmicamente, y el eje horizontal a la escala de intensidades,

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graduada también a escala logarítmica, y en múltiplos de la intensidad nominal.
Así, por ejemplo, un punto 3 In corresponderá a 30A, si el aparato es de 10A, o
bien a 75A, si el aparato es de 25A, etc.
Como en casos anteriores, la zona de tolerancia delimita las dos zonas
características de "no desconexión" y de "segura desconexión". Así, para una
intensidad 2,5 In podría suceder la desconexión entre los 15 y los 60 sg, siendo
correcto cualquier tiempo intermedio de disparo.
Mecánicamente, podemos decir que estos interruptores disponen de
desconexión libre, es decir, que cuando se produce una desconexión, ya sea
por sobrecarga o cortocircuito, el aparato desconecta aunque se sujete la
manecilla de conexión.
Para los magneto-térmicos bipolares o tripolares, podemos decir también
que cuando una fase es afectada en la desconexión, ésta se efectúa
simultáneamente en todos los polos mediante transmisión interna,
independiente de la pieza de unión entre manecillas.

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APLICACIONES DE LOS MAGNETOTÉRMICOS
Si comparamos los fusibles con los magneto-térmicos, veremos cómo
estos últimos presentan una mayor seguridad y prestaciones ya que
interrumpen circuitos con más rapidez y capacidad de ruptura que los fusibles
normales. Después, a la hora de restablecer el circuito, no se precisa ningún
material ni persona experta, basta presionar un botón o mover un resorte que
se halla perfectamente aislado y visible.
Por contra, un fusible requiere el gasto de compra de un cartucho nuevo,
su colocación en la base, sometida a tensión y una persona lo bastante
capacitada para efectuar estas operaciones. Estas molestias ocasionadas por
la fusión de un fusible, llevan en muchas ocasiones a colocar cartuchos

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inadecuados, por personas inexpertas, ignorando el peligro que esto puede
ocasionar a las personas y aparatos que con él van asociados.
Cuando se trata de magneto-térmicos tripolares, si una fase sufre
perturbaciones, al disparar su polo arrastra a los otros dos y desconecta
completamente el sistema. Si este circuito se hubiera protegido sólo con tres
fusibles, se fundiría el correspondiente a la fase perjudicada y dejaría a todo el
sistema en marcha con sólo dos fases, con los consiguientes peligros de
averías que tal estado acarrea en determinados circuitos.
Con todo lo dicho anteriormente no pretendemos descalificar los
fusibles, pero sí podemos asegurar que su utilización se vio notablemente
reducida después de la aprobación, en 1973, del Reglamento Electrotécnico de
Baja Tensión, el cual regulaba la utilización de estos aparatos. La fabricación
masiva de los magneto-térmicos hace que su actual precio sea realmente
sugestivo, por lo que muchos proyectistas no tienen reparo en colocarlos donde
hasta no hace mucho colocaban fusibles.
Naturalmente los fusibles son imprescindibles en cuadros generales de
protección y en todos aquellos casos en que se desee una protección adicional.
Otra aplicación muy interesante de los magnetotérmicos la tenemos en
la posibilidad de su desconexión a distancia, ya que algunos modelos se
fabrican con la particularidad de poder acoplarles una bobina llamada de
emisión (accionada con la aparición de una tensión) o de mínima tensión
(accionada cuando la tensión desaparece), encargada de accionar el resorte de
desconexión del magnetotérmico.
CURVAS DE DISPARO
Según sean los límites que posea la curva característica de un magneto-
térmico, así será su comportamiento, debiendo adaptar en cada caso el
aparato correspondiente a las peculiaridades del circuito que se pretenda
proteger.

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En España está en vigor la norma EN que especifica una serie de curvas
características para los magneto-térmicos, tales como son:

- Curva - Curva C. - Curva D.
B.
- Cuva Z - Curva MA - Curva
Unesa

A continuación se exponen cada una de las curvas por separado, estudiando
para cada una de ellas la forma que presentan y las aplicaciones en las que se
utilizan.

CURVA B
Estos magnetotérmicos actuan entre 1,1 y 1,4 veces la intensidad
nominal In en la zona térmica y en su zona magnética entre un 3 In y 5 In, o 3,2
In y 4,8 In, según el tipo de aparato, de acuerdo con las normas EN 60.898 y EN
60947.2, respectivamente. Permiten realizar la protección de las personas para
longitudes mayores que con la curva C, siendo indicado para instalaciones de
líneas y generadores.
Así, por ejemplo, en un magnetotérmico de intensidad nominal 10A, para
una intensidad de 20A., la desconexión la efectuará el elemento térmico en un
tiempo comprendido entre 20 sg. y 200 seg. Para una intensidad de 50A, la
desconexión la efectuará el elemento magnético en un tiempo del orden de
comprendo entre 0,01 y 0,009 seg.

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CURVA C
Estos magnetotérmicos actuan entre 1,13 y 1,45 veces la intensidad
nominal en su zona térmica y en su zona magnética entre 5 In y 10 In, o 7 In y
10 In, según el tipo de aparato, de acuerdo con las normas EN 60.898 y EN
60947.2, respectivamente. Se aplican para evitar los disparos intempestivos, en
el caso de la protección de receptores, que presentan, una vez en servicio,
puntas de corriente de cierta consideración. Se utilizan en las instalaciones de
líneas-receptores.

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CURVA D
Estos magnetotérmicos actuan en la zona térmica con sobrecargas
comprendidas entre 1,1 y 1,4 In y en su zona magnética actúan entre 10 In y 14
In, de acuerdo con las normas EN 60.898 y EN 60947.2. Son adecuados para
instalaciones que alimentan receptores con fuertes puntas de arranque.

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CURVA MA
Curva de disparo magnético exclusivamente, con un valor de 12 In, de
acuerdo con la norma EN 60947.2. Se utilizan para la protección de motores.
Los interruptores automáticos equipados con esta curva no son interruptores
magnetotérmicos, ya que carecen de protección térmica.

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CURVA Z
Estos magnéticos actúan entre 2,4 In y 3,6 In, de acuerdo con las normas
EN 60.898 y EN 60947.2. Se utilizan para proteger instalaciones con
receptores electrónicos.

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CURVA UNESA(ICP)
El disparo térmico actúa entre 1,13 y 1,45 veces la In, siendo éste
común para todas las curvas. El disparo magnético actúa entre 3,9 In y 8,9 In.
Se emplean como Interruptores de Control de Potencia (ICPM). En uso general
equivaldría a los interruptores de curva C. Esta curva no está englobada en la
norma EN, sino en la recomendación UNESA: RU 6101B.

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Todos los magneto-térmicos utilizados como ICPM deberán poder ser
identificados por su parte frontal y, además de estar homologados oficialmente
y cumplir el Reglamento de Verificaciones Eléctricas, llevarán grabadas las
siguientes características:
a.- Nombre del Fabricante o Marca comercial.
b.- Tipo del aparato.

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c.- Intensidad nominal.
d.- Naturaleza de la corriente y frecuencia.
e.- Tensión nominal 22O/38O V.
f.- Poder de cortocircuito.
g.- Número de fabricación.

Las intensidades nominales de los magneto-térmicos más
corrientemente utilizados son las siguientes:
1,5 - 3 - 3,5 - 5 - 7,5 - 10 - 15 - 20 - 25 - 30 - 35 - 40 - 45 - 50 y 63 A.

Las características de desconexión deberán ser las que a continuación
se especifican:

k Tiempo de Tiempo de
"no "desconexión"
desconexión" seg.
seg.
1,13 In 7200 -
1,45 In 10 500
3,5 In 0,2 40
5 In - 0,2

Referente al poder de corte de los magneto-térmicos, las normas exigen
un poder de corte superior a los 4500 A., valor superado ampliamente por la
mayoría de las casas fabricantes de estos aparatos.
Según la norma VDE-0100 los interruptores automáticos deben
protegerse contra sobreintensidades que rebasen su poder de corte. Por tal
motivo en la caja general de protección de una instalación se colocan fusibles
del tipo -gl- cuyo poder de corte supera los 50 kA.

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6. RELES TÉRMICOS BIMETÁLICOS
Los relés térmicos bimetálicos constituyen el sistema más simple y
conocido de la protección térmica por control indirecto, es decir, por
calentamiento del motor a través de su consumo.
Los bimetales están formados por la soldadura al vacío de dos láminas
de materiales de muy diferente coeficiente de dilatación (generalmente ínvar y
ferroniquel). Al pasar la corriente eléctrica, los bimetales se calientan y se
curvan, con un grado de curvatura que depende del valor de la corriente y del
tiempo.
En caso de sobrecarga, al cabo de un determinado tiempo definido por
su curva característica, los bimetales accionan un mecanismo de disparo y
provocan la apertura de un contacto, a través del cual se alimenta la bobina del
contactor de maniobra. Este abre y desconecta el motor.
En los relés térmicos diferenciales se dispone de un sistema mecánico
diferencial para la protección contra fallos de fase. Si durante la marcha del
motor se interrumpe una fase (p.e. L3), el bimetal de esta fase se enfría y
desplaza hacia la izquierda la regleta superior. Con ello se consigue una
carrera adicional en el extremo de la palanca, de forma que con una menor
deformación de los otros dos bimetales se produce el disparo.
El efecto resultante es un desplazamiento de la curva de disparo según
la línea de trazos de la curva característica, de forma que éste se produce con
una intensidad inferior a la nominal (generalmente a 0,85 de la nominal).
Se trata, pues, de una protección contra fallos de fase muy relativa, ya
que el tiempo de disparo depende de la intensidad que esté consumiendo el
motor. Si en el momento del fallo de fase esta intensidad fuera inferior al valor
ajustado en el relé, éste no dispararía o lo haría en un tiempo muy grande. En
cualquier caso se trata de un disparo lento, ya que incluso con la intensidad
nominal habría que esperar un tiempo de aproximadamente 100 segundos.

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Por otra parte, los relés térmicos tienen una curva de disparo fija y está
prevista para motores con arranque normal, es decir, con tiempos de arranque
del orden de 5 a 10 segundos.
En los casos de arranque difícil (p.e. en centrifugadoras, molinos,
grandes ventiladores, etc.), que tienen un mayor tiempo de arranque, la curva
de disparo resulta demasiado rápida y el relé térmico dispararía durante el
arranque. Para evitar esto hay que recurrir a algún procedimiento especial
como puentear el térmico durante el arranque o alimentarlo a través de
transformadores saturables. Esto además de encarecer considerablemente el
arrancador, supone emplear procedimientos sin fundamento físico porque en
realidad lo que se hace es engañar a la protección.
Así pues, el sistema de protección por relés térmicos bimetálicos es
generalmente utilizado por ser, con mucho, el más simple y económico, pero no
por ello se deben dejar de considerar sus limitaciones, entre las cuales
podemos destacar las siguientes:
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- Curva de disparo fija, no apta para arranques difíciles.
- Ajuste impreciso de la intensidad del motor.
- Protección lenta o nula contra fallos de fase, dependiendo de la carga
del motor.
- Ninguna señalización selectiva de la causa de disparo.
- Imposibilidad de autocontrolar la curva de disparo.

7. PROTECCIÓN CON SONDAS TÉRMICAS
La protección con sondas térmicas constituye un magnífico sistema de
protección contra las sobrecargas térmicas suaves y prolongadas. La sonda es
como un termómetro que mide de forma directa la temperatura del
arrollamiento del motor, acusando también la influencia de otros factores
externos, tales como una temperatura ambiente excesiva o una refrigeración
insuficiente.

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Aunque hay varios tipos de sondas, las más utilizadas son las de
coeficiente de temperatura positivo (CTP) o termistancias, las cuales se
caracterizan por provocar un aumento brusco de su resistencia cuando la
temperatura llega a un valor determinado, llamado "temperatura nominal de
funcionamiento" (TNF). Para este valor, la termistancia, conectada a un relé
electrónico especial, provoca el disparo del contactor de maniobra.

Como las sondas miden exclusivamente la temperatura del punto en que
hacen contacto, es necesario colocarlas en los puntos más críticos del
arrollamiento del motor; generalmente en el fondo de las ranuras o en las
cabezas de bobina del lado de salida del aire. Esto obliga a efectuar su montaje
de forma cuidadosa durante la fase de bobinado del motor para asegurar un
buen contacto térmico.
Además de los problemas que lleva la colocación de la sonda hay otro
factor que condiciona decisivamente este sistema de protección. A pesar de su
pequeña masa (como una cabeza de cerilla), la sonda reacciona con un cierto
retardo definido por su constante de tiempo térmica, que en la práctica suele
ser del orden de 8 a 10 segundos.

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Esta inercia térmica, normalmente olvidada, es un factor muy importante
a tener en cuenta sobre todo en casos de sobrecargas bruscas o bloqueo del
rotor.

Así, en la figura representamos la variación de temperatura en función
del tiempo, en un motor hipotético M1 sometido a una densidad de corriente de
20 A/mm2, y la correspondiente curva de temperatura de su sensor CTP.
Igualmente representamos la de un motor M2 sometido a una densidad de
corriente de 50 A/mm2, y la de su sensor. En ambos motores suponemos que
sus aislantes son del tipo B.
Supongamos ahora que el motor M1 se halla trabajando a una
temperatura normal de funcionamiento TNF de 110 ºC y sufre una brusca
sobrecarga. Como la sonda no reaccionará hasta pasados 10 segundos, esto
dará tiempo a que el motor llegue a alcanzar la temperatura de 140ºC, es decir,
140 - 120 = 20 ºC por encima de la temperatura máxima admitida por el
aislante clase B.

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Si ahora el motor M2 es el que sufre una brusca sobrecarga, y
suponemos que también está trabajando a una temperatura normal de
funcionamiento de 110 ºC, la sobrecarga hará que la inercia de 10 segundos
permita alcanzar al bobinado los 210 ºC, lo cual produciría serios daños.
Como las sondas térmicas sólo pueden detectar calentamientos con un
cierto retardo, no suministran una protección rápida, como sería de desear, en
los casos contra fallos de fase, bloqueo del motor, cortocircuito entre fases, y
defectos o derivaciones con respecto a tierra. Tampoco las sondas térmicas
protegen a los conductores de alimentación, por lo que su empleo sólo es
aconsejable en combinación con otros sistemas de protección.

8. INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DE MOTOR
Los interruptores automáticos de motor utilizan el mismo principio de
protección que los interruptores magnetotérmicos. Son aparatos diseñados
para ejercer hasta 4 funciones:
1.- Protección contra sobrecargas.
2.- Protección contra cortocircuitos.
3.- Maniobras normales manuales de cierre y apertura.
4.- Señalización.
Este tipo de interruptores, en combinación con un contactor, constituye
una solución excelente para la maniobra de motores, sin necesidad de fusibles
de protección.
En la figura podemos ver dos circuitos diferentes de alimentación de un
motor según dos procedimientos; el primero utiliza los fusibles de protección de
líneas, el imprescindible contactor y su relé térmico; el segundo solamente
utiliza un interruptor automático de motor y un contactor. Las diferencias son
notables, así que veamos los inconvenientes y ventajas estudiando la
composición del interruptor automático de motor.

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Como ya hemos dicho, estos interruptores disponen de una protección
térmica. Cada uno de los tres polos del interruptor automático dispone de un
disparador térmico de sobrecarga consistente en unos bimetales por los cuales
circula la intensidad del motor. En caso de una sobrecarga el disparo se
produce en un tiempo definido por su curva característica.
La intensidad de disparo térmico es regulable dentro de ciertos límites.
Para el modelo KTA3 de Sprecher existen 13 modelos con intensidades
comprendidas entre 0,1 A hasta 25 A. disponiendo cada uno de ellos de un
campo de reglaje determinado.
La protección magnética o disparador magnético de cortocircuito
consiste en un electroimán por cuyo arrollamiento circula la corriente del motor
y cuando esta alcanza un valor determinado se acciona bruscamente un nucleo
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percutor que libera la retención del mecanismo de disparo, obteniéndose la
apertura de contactos en un tiempo inferior a 1 ms. La intensidad de
funcionamiento del disparador magnético es de 11 a 18 veces la intensidad de
reglaje, correspondiente a los valores máximo y mínimo del campo de reglaje.
Otra característica interesante en este tipo de aparatos es la limitación
de la corriente de cortocircuito por la propia resistencia interna del interruptor,
correspondiente a los bimetales, disparadores magnéticos y contactos. Este
efecto disminuye a medida que aumenta la intensidad nominal del aparato.
Gracias al diseño optimizado de las piezas de los contactos y de las
cámaras de extinción, estos aparatos tienen un poder de corte muy elevado.
Así, por ejemplo, a 380V. el poder de corte es de 100 kA. para los aparatos de
hasta 6,3 A; de 6,3 - 10 A. el poder de corte es de 10 kA, y de 10 - 25 A. el
poder de corte es de 6 kA.
Una tecla de conexión START y otra de desconexión STOP o RESET
permiten el mando manual del interruptor, lo cual le faculta para que en ciertos
circuitos se pueda prescindir del contactor.
Un botón giratorio, situado a un costado del interruptor, permite
seleccionar la función T "TRIP", de disparo con señalización y bloqueo de la
reconexión directa. Esta función tiene la misión de que en el caso de disparo
por sobrecarga o cortocircuito la tecla STOP se desplace a una posición
intermedia, aproximadamente a la mitad de su carrera total, indicando con ello
el motivo de la desconexión. Para efectuar la nueva conexión manual es
necesario pulsar a fondo la tecla STOP.
Estos interruptores, en su lateral izquierdo, disponen de un alojamiento
para la colocación de un bloque de contactos auxiliares. Un contacto
normalmente cerrado y otro normalmente abierto pueden servirnos para todas
aquellas funciones de señalización que deseemos.

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También es posible desconectar a distancia estos interruptores, ya que
se dispone, en su lateral derecho, de alojamiento para colocar un bobina de
disparo por emisión de tensión, o una bobina de disparo por mínima tensión.
Con todo lo dicho sobre los interruptores automáticos de motores KTA3-
25, es posible llegar a la conclusión de que aunque estos interruptores no
supongan el sistema ideal de protección, pueden sustituir ventajosamente a los
grupos fusibles/relés térmicos utilizados para la protección de motores.

9. INTERRUPTORES DIFERENCIALES
Son interruptores automáticos que evitan el paso de corriente de
intensidad peligrosa por el cuerpo humano. La peligrosidad de los efectos que
se pueden producir depende de la intensidad de la corriente y de su duración,
tal como se determina en el gráfico de la figura 1.
En dicho gráfico, si fijamos una intensidad circulante en mA., y un tiempo
de duración en ms., se nos determina un punto. Si este punto se halla en la
zona A, los efectos que se producirán serán inofensivos para personas

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normales. Si se halla en la zona B, ocasionará molestias que pueden ser
peligrosas, y si se halla en la zona C podrá resultar mortal, ya que puede
ocasionar inconsciencia o fibrilación ventricular.
Por ejemplo, vemos en el gráfico que una intensidad de 310 mA., según
actúe durante 40, 80 o 400 ms. está situada en la zona A, B ó C.

La intensidad circulante por el cuerpo humano viene limitada por una
parte, por la resistencia propia del cuerpo (unos 550 ohmios mínimo) y por otra,
por la resistencia del contacto con las zonas en tensión. Para el caso más
desfavorable de resistencia del cuerpo y suponiendo un contacto perfecto, la
intensidad circulante será máxima.

35


En el supuesto de una tensión de 220V., que es la tensión normalizada
en viviendas, la intensidad alcanzará un valor de 400 mA.
Si trasladamos esta intensidad al gráfico, veremos que para que no se
produzcan más efectos que los inofensivos de la zona A, debe ser cortado en
un tiempo máximo de 60 msg.
Esta desconexión la garantizan los interruptores diferenciales, ya que su
curva característica (señalada con D en la figura 1) delimita debajo de ella un
campo de trabajo donde no se desconecta por hallarse en la zona de seguridad
A. No obstante, cuando los valores intensidad-tiempo tiendan a crecer,
alcanzado las zonas peligrosas B ó C, deben cruzar la banda de desconexión
D y en este instante el interruptor se abrirá.

Los diferenciales se basan en una característica de los circuitos bifásicos
o trifásicos, en los que la suma de las intensidades debe ser cero cuando no
existen fugas. Cuando por algún motivo la suma de intensidades no es cero, en
la bobina auxiliar aparece una tensión que aplicada a una pequeña bobina,
acciona un pivote que a su vez acciona el dispositivo mecánico que abre los

36


contactos principales del circuito. Según sea el valor de la intensidad de
desequilibrio que acciona el diferencial, así se definirá su sensibilidad.
Normalmente se fabrican de dos sensibilidades, 30 y 300 mA.
Referente al dispositivo de disparo automático es del tipo llamado de
"libre mecanismo", es decir, que aun reteniendo el correspondiente mando en
la posición de circuito cerrado, éste se abre si aparece el defecto
correspondiente.
La intensidad nominal que puede controlar un diferencial, depende de
las dimensiones de los contactos principales, y se fabrican con intensidades
comprendidas entre 25 y 63 A. , siendo el más corriente el de 40A., por ser el
que se suele utilizar en viviendas.
Se fabrican dos modelos de diferenciales, uno de dos polos para
suministros bifásicos y otro de cuatro polos para los suministros trifásicos con
neutro.

Según normas VDE-0100, los diferenciales deben de disponer de un
botón de prueba mediante el cual se provoca una fuga igual a la sensibilidad
37


del aparato y por tanto su desconexión inmediata. La finalidad de este pulsador
es la de permitir al usuario comprobar periódicamente el correcto
funcionamiento del interruptor diferencial.
Para intensidades superiores a los 63A., los diferenciales suelen
utilizarse de forma indirecta, es decir, la señal diferencial obtenida de un
toroidal es utilizada para accionar un contacto conmutado, encargado de
accionar la bobina de emisión o la de mínima tensión del magneto-térmico de
línea.
Este tipo de diferenciales suele fabricarse según una extensa gama de
prestaciones, por lo que resulta difícil generalizar.

En la figura vemos un modelo de Circutor que tiene la particularidad de
poder regular la sensibilidad y el tiempo de retardo de desconexión del
diferencial.

38


10. PUESTA A TIERRA.
Se define como "Toma de Tierra" a la unión eléctrica de un conductor
con la masa terrestre. Esta unión se lleva a cabo mediante electrodos
enterrados, obteniendo con ello una toma de tierra cuya resistencia de
"empalme" depende de varios factores, tales como: superficie de los electrodos
enterrados, profundidad de enterramiento, clase de terreno, humedad y
temperatura del terreno, etc.
Por otra parte, llamaremos "Puesta a Tierra", a la unión directa de
determinadas partes de una instalación eléctrica, con la toma de tierra,
permitiendo el paso a tierra de las corrientes de falta o las descargas
atmosféricas.

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Según la norma 039 MIBT correspondiente a puestas de tierra, se
establecen las tomas de tierra con objeto de:
1. Limitar la tensión que con respecto a tierra puedan presentar las
masas metálicas en un momento dado.
2. Asegurar la actuación de las protecciones.
3. Eliminar o disminuir el riesgo que supone una avería en el
material eléctrico utilizado.
La puesta a tierra como protección va siempre asociada a un dispositivo
de corte automático, sensible a la intensidad de defecto, que origina la
desconexión del circuito.
Así, la corriente a tierra producida por un defecto franco (resistencia de
fuga nula, Rf = 0), debe hacer actuar el interruptor automático magnetotérmico
en un tiempo lo más reducido posible. Tal y como podemos apreciar en la
figura, la intensidad de fuga será igual a:

Si Rt es pequeña, la intensidad de fuga resultará ser grande, provocando
el disparo del magnetotérmico (ICP).

40


Un ligero defecto de aislamiento provoca una resistencia de fuga
relativamente grande, y en consecuencia una intensidad de fuga pequeña, por
lo que el magnetotérmico no podrá actuar. No obstante, la parte exterior del
aparato receptor se encontrará a una tensión, con respecto a tierra, de:

tensión que puede ser peligrosa para la persona que toque la envoltura
metálica del receptor en cuestión.
Si en estos casos queremos tener protección, deberemos disponer de un
interruptor automático diferencial, capaz de cortar el circuito con la intensidad
de fuga que determinemos.
Según el Reglamento de Baja Tensión, una masa cualquiera no debe
estar a una tensión eficaz superior, con respecto a tierra, de:
a) 24 V. en locales o emplazamientos húmedos.
b) 50 V. en locales o emplazamientos secos.
Por lo tanto, la sensibilidad de los diferenciales deberá ser, en cada
caso, de:

41


Así, por ejemplo, a los diferenciales de 300 mA. les corresponderá una
resistencia de tierra máxima, de:

Estos valores son en teoría, ya que en la práctica para las tomas de
tierra se exige que tengan una resistencia notablemente inferior.

Los electrodos utilizados para obtener una toma de tierra para
aplicaciones de baja tensión, suelen tener formas muy variadas, aunque los
más comúnmente utilizados tienen forma de barra o de placa.
Los tipos de electrodos más comunmente utilizados son:
a) Placas enterradas. Las placas de cobre tendrán un espesor mínimo
de 2 mm y las de hierro galvanizado de 2,5 mm. En ningún caso la superficie
útil de la placa será inferior a 0,5 m2. Se colocarán en el terreno en posición

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vertical y en el caso en que sea necesaria la colocación de varias placas se
separarán unos 3 metros unas de otras.
Las más utilizadas son las de 0,5 m x 1 m y las de 1 m x 1 m. Para la
puesta a tierra de apoyos de líneas aéreas y columnas de alumbrado público,
cuando lo necesiten, será suficiente electrodos que tengan en conjunto una
superficie de contacto con el terreno de 0.25 m2, con lo que se pueden utilizar
de 0,5 m × 0,5 m.

b) Picas verticales. Las picas verticales podrán estar constituidas por:
- Tubos de acero galvanizado de 25 mm de diámetro exterior, como
mínimo,
- Perfiles de acero dulce galvanizado de 60 mm de largo, como
mínimo,

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- Barras de cobre o de acero de 14 mm de diámetro como mínimo; las
barras de acero tienen que estar recubiertas de una capa protectora
exterior de cobre de espesor apropiado.
Las longitudes mínimas de estos electrodos no serán inferiores a 2 m. Si
son necesarias dos picas conectadas en paralelo con el fin de conseguir una
resistencia de tierra admisible, la separación entre ellas es recomendable que
sea igual, por lo menos, a la longitud enterrada de las mismas; si son
necesarias varias picas conectadas en paralelo, la separación entre ellas
deberá ser mayor que en el caso anterior.
c) Conductores enterrados horizontalmente. Estos conductores
pueden ser:
- Conductores o cables de cobre desnudo de 35 mm2 de sección,
como mínimo,
- Pletinas de cobre de, como mínimo, 35 mm2 de sección y 2 mm de
espesor,
- Pletinas de acero dulce galvanizado de, como mínimo, 100 mm2 de
sección y 3 mm de espesor,
- Cables de acero galvanizado de 95 mm2 de sección, como mínimo.
El empleo de cables formado por alambres menores de 2.5 mm de
diámetro está prohibido,
- Alambres de acero, como mínimo, 20 mm2 de sección, cubiertos con
una capa de cobre de 6 mm2 como mínimo.
Con el fin de comprender de una manera más exacta el comportamiento
de una buena toma de tierra, veamos seguidamente algunos de los factores
que intervienen en el valor definitivo de la resistencia de la toma de tierra y de
su estabilidad.
a) Resistividad del terreno

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La composición química del terreno y el tamaño de las partículas que lo
forman serán dos factores decisivos sobre el valor de la resistividad del terreno.
De los datos ofrecidos en la tabla, pueden sacarse ideas y conclusiones
muy interesantes. Por ejemplo, puede deducirse que del tamaño de las
partículas de que se compone el terreno depende el valor de su resistencia.
Así, la arena tiene una resistividad notablemente menor que la grava.
b) Humedad
El estado hidrométrico del terreno influye de forma muy apreciable sobre
la resistividad: al aumentar la humedad disminuye la resistividad y viceversa.
Por tal motivo, y con el fin de obtener valores estables de resistencia de
la toma de tierra, se aconseja profundizar lo más posible, para obtener terrenos
con un grado de humedad lo más constante posible. En ocasiones se puede
llegar a alcanzar zonas de agua (nivel freático), en donde la resistencia de la
toma de tierra tendrá valores bajísimos y muy estables.
c) Temperatura
Las variaciones de temperatura también afectan al valor de la resistencia
de la toma de tierra, de manera que a temperaturas bajo cero, como
consecuencia de la congelación del agua que contenga el terreno, los
electrolitos se ven inmovilizados, y la resistencia crece a valores muy grandes.
Este es un motivo más para recomendar que las tomas de tierra deben
hacerse lo más profundas posible, donde la temperatura del terreno alcanza
valores estables. En profundidades del orden de 10 metros, la temperatura
solamente sufre ligeras variaciones a lo largo del año y suele estar
comprendida entre 13 y 16ºC.
d) Salinidad del terreno
Como es lógico, al aumentar la salinidad de un terreno, la resistividad
disminuye. Por este motivo no es aconsejable regar con exceso los terrenos

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donde hay una toma de tierra, ya que las sales serán arrastradas por el agua a
zonas más profundas, disminuyendo su efecto.
Según el Reglamento de baja tensión, la resistencia de tierra de un
electrodo depende de sus dimensiones, de su forma y de la resistividad del
terreno en el que se establece. Esta resistividad varía frecuentemente de un
punto a otro del terreno, y varía también con la profundidad.
Agregar al terreno carbón vegetal y cock, no perjudica en absoluto la
obtención de una buena y estable toma de tierra, no pudiendo decir lo mismo
cuando se agregan al terreno otros elementos tales como sales y ácidos que
indudablemente mejoran la conductividad de los terrenos, pero que por ser
altamente corrosivos, al cabo de un tiempo relativamente corto, oxidan y
destruyen la placa, con el consiguiente aumento de la resistencia.
Con el fin de obtener una primera aproximación de la resistencia de
tierra, los cálculos pueden efectuarse utilizando los valores medios indicados
en la Tabla I. La Tabla II da, a título de orientación, unos valores de la
resistividad para un cierto número de terrenos.
TABLA l
Naturaleza del terreno Valor medio de la
resistividad en Ω . m
Terrenos cultivables y fértiles, 50
terraplenes compactos y húmedos
Terraplenes cultivables poco 500
fértiles y terraplenes
Suelos pedregosos desnudos, arenas 3.000
secas permeables..

TABLA lI
Naturaleza del terreno Resistividad en
Ω . m
Terrenos pantanosos de algunas unidades a
30
Limo 20 a 100
Humus 10 a 150

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Turba húmeda 5 a 100
Arcilla plástica 50
Margas y arcillas compactas 100 a 200
Margas del jurásico 30 a 40
Arena arcillosa 50 a 500
Arena silícea 200 a 3.000
Suelo pedregoso cubierto de 300 a 500
césped
Suelo pedregoso desnudo 1500 a 3.000
Calizas blandas 100 a 300
Calizas compactas 1000 a 5000
Calizas agrietadas 500 a 1000
Pizarras. 50 a 300
Rocas de mica y cuarzo 800
Granitos y gres procedente de 1.500 a 10.000
alteración
Granitos y gres muy alterados 100 a 600

Bien entendido que los cálculos efectuados a partir de estos valores no
dan más que un valor muy aproximado de la resistencia de tierra del electrodo.
La medida de resistencia de tierra de este electrodo puede permitir, aplicando
las fórmulas dadas en la Tabla III, estimar el valor medio local de la resistividad
del terreno; el conocimiento de este valor puede ser útil para trabajos
posteriores efectuados en unas condiciones análogas.
La tabla III nos muestra las distintas fórmulas para el cálculo de los
electrodos típicos utilizados en las tomas de tierra.
TABLA III
TIPO DE ELECTRODO RESISTENCIA EN OHMIOS
Placa enterrada profunda -

Placa enterrada superficial -

Pica vertical -

Conductor enterrado
horizontalmente -

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Malla de tierra -

siendo:
R = resistencia de tierra del electrodo en ohmios.
ρ = resistividad del terreno de ohmios.metro.
P = perímetro de la placa en metros.
L = longitud en metros de la pica o del conductor, y en malla la longitud total de
los conductores enterrados.
r = radio en metros de un círculo de la misma superficie que el área cubierta por
la malla.

El sistema más económico y por lo tanto el más corrientemente utilizado
para realizar una toma de tierra, emplea como electrodos picas de acero
cobreado de perfil cilíndrico de unos 15 mm. de diámetro y de 2 metros de
longitud. Este tipo de electrodos es introducido en el terreno a base de
pequeños golpes, consiguiendo de esta manera tan simple, resistencias
relativamente bajas.
Existen picas acoplables mediante rosca y manguito que podemos ir
uniendo una detrás de la otra, hasta que las mediciones obtenidas den el valor
óhmico deseado. Se inicia el proceso clavando la primera pica de extremo
roscado, el cual se ha protegido de los golpes con el llamado tornillo-sufridera,
pieza que se coloca durante el clavado con objeto de proteger la rosca. Una
vez clavada la primera pica, se quita la pieza de protección de la rosca y
mediante un manguito roscado se acopla la segunda pica, a la que a su vez se
le coloca también en su parte superior el tornillo-sufridera, para continuar con el
clavado de la segunda pica. Este proceso puede repetirse tantas veces como lo
permita el terreno, pudiendo llegar, en terrenos blandos, hasta profundidades
de 10 y 15 metros.
Cuando la resistencia obtenida con una sola pica resulta excesivamente grande, puede
recurrirse a la colocación de varias picas en paralelo, debiendo tener en cuenta la

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separación entre picas para evitar influencia entre ellas. Puesto que la resistencia de una
sola pica es

la resistencia de "n" número de picas será:

siendo K un coeficiente que se obtiene de la figura adjunta, en la que D/L
es la relación que existe entre la separación entre picas y la longitud de cada
pica.

Cuando tengamos que utilizar varias placas enterradas, deberemos
tener cuidado de que esten separadas al menos 3m, para evitar influencias. El
agregar al terreno carbón vegetal y cock, no perjudica en absoluto la obtención
de una buena y estable toma de tierra, no pudiendo decir lo mismo cuando se

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agregan otros elementos tales como sales y ácidos que indudablemente
mejoran la conductividad de los terrenos, pero que por ser altamente
corrosivos, al cabo de un tiempo relativamente corto, oxidan y destruyen la
placa, con el consiguiente aumento de la resistencia.

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