Recuperacion de oro y plata de los residuos de la produccion de joyeria (semirario de tesis)

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E
INGENIERÍA METALÚRGICA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
SEMINARIO DE TESIS:
Trabajo monográfico.
PRESENTADO POR:
RUBEN DARIO VALDEIGLESIAS LOPA
ASESOR:
ING. RAUL VARGAS VALENCIA
CUSCO- PERU
2011
“RECUPERACION DE ORO Y PLATA DE LOS
RESIDUOS DE LA PRODUCCION DE JOYERIA”

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CAPITULO I
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACION
1.1 Descripción del tema
“RECUPERACION DE ORO Y PLATA DE LOS RESIDUOS DE LA
PRODUCCION DE JOYERIA”
Es la recuperación de metales como el Oro, y la Plata, de la industria de la joyería,
mediante procesos adecuados de fabricación, métodos de captación de estos
residuos, las técnicas y métodos de recuperación y refinación de los metales
preciosos de estos residuos.
En el presente trabajo se recopilan los procesos artesanales de recuperación de
metales valiosos, se proponen técnicas y procesos más eficientes, descritos en
textos de investigación, y textos sobre refinación de oro y plata.
1.2 Antecedentes
La joyería y la orfebrería ha sido una de las actividades metalúrgicas más antiguas
e importantes en el desarrollo de la humanidad, técnicas ancestrales que se
muestran en la figura 1.1, y en el Perú antiguo fue una de las actividades, más
desarrolladas que aun admiran al mundo, hoy en día el Perú es uno de los
principales productores de metales del mundo, y actualmente existe en el Perú
una actividad de producción de joyería y platería importante que da trabajo a miles
de personas, pero tiene una producción muy artesanal, por la falta de tecnología,
dependencia de la tecnología importada que tiene altos precios, por la falta de
capacitación, falta de instituciones de formación tecnológica en el área, falta de
investigación en temas técnicos del área.
El tema en especial se desarrolla en la producción de joyería, solo algunas
empresas productoras de joyería realizan el reciclaje de los residuos, otras venden
sus residuos a terceros que se encargan de recuperar estos residuos, pero
muchas empresas simplemente desechan estos residuos sin saber las pérdidas
económicas que ello significa.

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La mayoría de personas que realizan estos procesos de reciclado y recuperación
de metales lo hacen de manera artesanal, sin medidas de seguridad, con
procesos muy contaminantes, y de baja eficiencia.
Figura 1.1 : Antigua orfebreria.
Fuente: Carcedo; 2001; 572; 574.
1.3 Planteamiento del problema
En nuestro PAIS la minería es una de las principales industrias que genera los
mayores ingresos por impuestos y canon, al Estado Peruano. Sin embargo estos
ingresos tan importantes no han producido un desarrollo socio económico, para
las zonas de extracción de estos metales valiosos, no generando un desarrollo
que sea sostenible. Creando insatisfacción en las poblaciones que se encuentran
aledañas a estos centros mineros, e incluso rechazo por consecuencia de la
contaminación ambiental generada.

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Es necesario fomentar el desarrollo de estos sectores de población que incluso
siguen dentro de los niveles de extrema pobreza.
En nuestro país existe una gran tradición orfebre riqueza ancestral que sigue
admirando al mundo, por la gran capacidad e ingenio de nuestros ancestros. Pero
aún no se entiende porque siendo uno de los primeros productores del Mundo de
materia prima como es el caso de la Plata y el Oro, pues apenas se llega al 1%
de la transformación de estos recursos en productos de joyería.
Aunque en estos últimos años este sector de la industria ha tenido un crecimiento
este es muy pequeño comparado con el creciendo económico de nuestro país.
La problemática de la industria de la joyería, va más allá incluso de la falta de
productividad, sabemos que una gran parte de la población realiza esta actividad
económica, con esfuerzos, y que da trabajo a miles de peruanos, porque es una
industria intensiva en mano de obra, realiza su manufactura en forma artesanal,
sin el uso de tecnología adecuada, con el uso de equipos y maquinaria obsoleta,
dependiendo incluso de tecnología importada a precios muy elevados, sin la
facilidad de adquirir materia prima de alta calidad, porque está destinada
principalmente a la exportación; sin la participación de las instituciones educativas
técnicas, científicas, en la formación, menos en la investigación científica.
Uno de los problemas que tiene la producción de joyería es la perdida de metales
valiosos durante la fabricación de la joyería (MERMA) a consecuencia de la
dispersión, haciendo este negocio menos rentable, trayendo como consecuencia
perdidas económicas, y haciéndolo menos competitivo.
Existen métodos que permiten, un adecuado proceso productivo que evita que
estas mermas sean muy elevadas.
Además de técnicas de reciclado, y tecnología para la recuperación y refinado del
oro y la plata, con altos niveles de pureza.
Por lo que se plantea la siguiente interrogante: ¿mediante la aplicación de
procesos metalúrgicos, será posible recuperar, reciclar y refinar el oro y la
plata de los residuos y mermas producidas durante la fabricación de joyería?

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1.4 Objetivos
1.41Objetivo general
Recuperación y reciclar el Oro y la Plata de los residuos de la producción de
joyería.
1.4.2 objetivos específicos
✓ Proponer procesos adecuados de fabricación, de joyería.
✓ Determinar métodos de captación de estos residuos, de la
producción de joyería.
✓ Definir las técnicas y métodos adecuados de recuperación de
metales valiosos de los residuos de joyería
✓ Describir los métodos adecuados de refinación de los metales
preciosos de estos residuos.
1.5 Hipótesis
Los procesos metalúrgicos responderán tecnológicamente a los procesos de
recuperación y refinación de las mermas de oro y plata de la producción de
joyería, para obtener oro y plata con altos niveles de pureza.
1.6 Justificación del estudio
En los procesos de fabricación de joyería de oro y plata, se producen perdidas de
materia prima desde la primera etapa hasta el último paso de fabricación, estas
pérdidas de materia prima tienen un valor significativo, debido al alto precio de
estos metales, estas pérdidas que en el sector se denomina MERMA, está
determinado entre 4% al 10% del total de la materia prima, muchas empresas no
miden este margen de perdidas pudiendo ser incluso mayor, significando entonces
perdidas económicas considerables, el estudio lo que pretende es sintetizar y
proponer procesos adecuados de fabricación, métodos de captación y reciclado
de estos residuos, las técnicas y métodos de recuperación y refinación de los
metales preciosos de estos residuos.

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De tal modo que este trabajo pueda servir de guía, y consulta técnica para la
industria de la joyería, para resolver estos problemas.
RAZONES AMBIENTALES.- A pesar que somos un país con interesantes
reservas de materia prima, sabemos que los costos de extracción de esta materia
prima son muy altos, es necesaria una gran inversión, y también sabemos que
traen consigo problemas sociales, y contaminación medio ambiental, este trabajo
pretende servir de información para el mejor uso de esta materia prima, y
promover el reciclado y recuperación de la misma, con procesos más eficientes, y
menos nocivos.
1.7 Variables e indicadores
Las variables más importantes en reciclado, recuperación y refinación del oro y la
plata para obtener oro y plata puro, son:
❖ VARIABLE DEPENDIENTE
o Porcentajes de recuperación.
❖ VARIABLE INDEPENDIENTE
o Composición del residuo.
o Fundentes.
o Reactivos.
❖ INDICADORES
o Color de las reacciones
o Peso
o Maleabilidad
1.8 Metodología
La metodología utilizada para desarrollar el presente trabajo de investigación se
sustenta por los siguientes métodos.
• Analítico y sintético: Todo trabajo de investigación y por su
naturaleza tecnológica en este caso, recurre al análisis y síntesis
para expresar confiablemente los resultados obtenidos se efectúa

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analizando el conocimiento teórico y empírico a su vez sintetizando
para concretar lo encontrado.
• Inductivo – deductivo: para inferir y deducir los resultados propios
del desarrollo del trabajo bibliográfico. Los conocimientos teóricos
relacionados al tema, problema de estudio y solución.
• Método estadístico: básicamente consiste en la toma de datos. Estos
datos provienen de la toma de muestras, del número de ensayos a
realizar, de las variables que se toman en cuenta y su posterior
sistematización, procesamiento, análisis e interpretación.
• Método experimental: Se basa, en sí, en la experiencia realizada en
laboratorio. La parte experimental se da creando condiciones a los
intereses que estén de por medio. Se repetirán los experimentos en
condiciones preestablecidas y sometidas a un control estricto,
modificándolo de manera planificada y objetiva las condiciones con
la única finalidad de obtener resultados buscados.
1.9 Cronograma
MESES/ 2011 Mes 1 MES 2 MES 3 MES 4
Actividad-Periodo(semanal) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Elección del tema de tesis
Recolección de datos
bibliográficos
Formulación del plan de trabajo
Desarrollo del contenido del plan
de w.
Redacción
Exposición y sustentación
Presentación final de perfil de
tesis

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CAPITULO II
FUNDAMENTO TEORICO
2.1. La joyería
Joyería es una palabra referente a joyero, siendo tanto el comercio de las joyas,
como su producción, como los lugares donde se realizan estas dos actividades,
las tiendas donde se comercializan, y los talleres donde se fabrican.
La joyería siempre ha fascinado a hombres y mujeres desde la antigüedad. Pero la
joyería se puede entender de dos maneras. Primero, cuando se habla de joyería,
se hace referencia al producto mismo, como un conjunto. O sea, a todas las joyas
que se venden en algún local, ciudad o país. Por lo tanto, está la joyería mexicana,
alemana, la de la tienda del centro comercial, etc. Entonces, joyería comprende, a
joyas elaboradas con plata, oro, los distintos colores de oro y sus quilates,
aquellas hechas con otros materiales, las que llevan incrustadas piedras
preciosas, etc.
2.2 Historia de la joyería
Desde que el hombre descubrió el uso de los metales, empezó una nueva era de
desarrollo, tecnológico, tanto en utensilios de caza, armas, y adornos como la
joyería, y las primeras culturas que habitaron sub américa, fueron expertos
metalúrgicos y orfebres, extrayendo metales, aleándolos, para mejorar sus
propiedades, transformándolos en artículos para diferentes usos y de excelente
belleza como se ve en la figura N° 2.1.
Desde siempre el ser humano ha sentido una atracción especial por las joyas
aunque en los inicios no fueran tal y como las conocemos ahora, como se ve en
las figuras N° 2.2.
Ya en tiempos del Paleolítico el hombre usaba objetos naturales minerales y
animales como ornamento personal, para reforzar su imagen o su personalidad.

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Figura N° 2.1
Tumi de oro, Sicán (750-1375 d.c.)
Fuente: Luisa Vetter, 2006, 105
Actualmente, los avances tecnológicos, los nuevos métodos de talla y los nuevos
métodos de tratamientos de las gemas han propiciado que el comercio de las
joyas haya aumentado espectacularmente. Personas de cualquier status social
puedan tener acceso a las joyas más bellas, como la joya de la figura N° 2.3.
Figura N° 2.2
Procesos antiguos de orfebrería

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Fuente: Carcedo; 2001; 572; 574.
Figura N° 2.3
Gargantilla de joyería moderna
Fuente: http://es.scribd.com/doc/58547626/Manual-de-Joyeria-
Basica-1, 2009, pag, 2,
2.3 Importancia de la joyería en el Perú.
Tabla N° 2.1
Indicadores de Exportación de Joyería 2009
Exportaciones de joyas de oro US$ 33 millones (-43%)
Exportaciones de joyas de plata US$ 7.6 millones (+93%)
Exportaciones de bisutería US$ 15 millones (-6.5%)
Principales mercados EE.UU, Italia, R. Unido
Fuente: Comex Perú
2.3.1 SECTOR INDUSTRIA
Joyería de Exportación
Situación Actual
La industria de joyería comprende los segmentos de joyería de oro y plata, que se
destina casi en su totalidad al mercado externo, así como el segmento de joyería
de fantasía (bisutería) cuya producción se destina tanto al mercado nacional como
a las exportaciones.

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2.3.1.1 Joyería de Oro
La comercialización de joyas de oro alcanza un valor a precios minoristas de cerca
de US$50,000 millones anuales a nivel mundial, según estimados de la empresa
hindú Tiara International Consulting.
Los principales fabricantes de joyas a nivel mundial son Italia, India, China,
Tailandia, EE.UU, Sudáfrica y Turquía. Durante el 2009 las exportaciones de
joyería de oro ascendieron a US$33 millones, menor en 43.7% respecto al 2008,
como se muestra en la tabla N° 2.1, y cerca de la tercera parte del récord de
US$92 millones registrados en el 2006, según estadísticas de SUNAT.
Esta evolución estuvo sustentada en la caída de 54.9% en el volumen exportado,
de 6,008 Kg en el 2008 a 2,711 Kg en el 2009, lo que fue parcialmente
compensado con el alza de 24.7% en el precio promedio de exportación.
El menor volumen exportado estuvo explicado por el encarecimiento en el precio
de las joyas ante el alza en el precio de su principal insumo: el oro así como por la
contracción en la demanda en los países desarrollados en especial en EE.UU.
como consecuencia de la crisis financiera internacional.
Cabe anotar que la cotización promedio del oro en el mercado internacional
durante el 2009 fue de US$973 por onza, mayor en 11% respecto al 2008 y 60%
más respecto al 2006. Dicha evolución fue explicada por la pérdida de valor del
Dólar, lo que reforzó la propiedad del oro como refugio de valor.
La caída de la demanda originó una reducción de cerca de 30% en el número de
trabajadores de la industria de joyería entre el 2008 y 2009, según estimados de la
Asociación de Exportadores (ADEX). EE.UU. continuó como el principal mercado
de destino de las joyas de oro durante el 2009 (91% del total), seguido de Italia
(2.9%), Reino Unido (1.7%), Bolivia (1.3%) y, en menor medida, Austria,
Venezuela, Suiza, Francia y Panamá. Es importante resaltar que las exportaciones
de joyas peruanas están exoneradas de aranceles para su ingreso tanto a EE.UU.
-primero a través del ATPDEA y actualmente gracias al TLC suscrito con dicho
país- como a la Unión Europea -gracias al Sistema de Preferencias Arancelarias
Andinas (SGP)-. Nuestra oferta exportable está constituida principalmente por
cadenas cordón y, en menor medida, pulseras, brazaletes y anillos de oro, gran

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parte de ellos con aplicaciones de piedras preciosas y semipreciosas, con diseños
tradicionales y tecnología contemporánea, lo que es muy apreciado en las plazas
norteamericana y europea.
Cabe anotar que las exportaciones tienen un carácter estacional, incrementándose
las mismas para las campañas del Día de San Valentín (febrero), Día de la Madre
(mayo) y Navidad (Diciembre), siendo esta última la más importante.
Durante el 2009 existieron 12 empresas exportadoras de joyas de oro destacando
Arin con US$20.8 millones (-42%), De Oro con US$8.7 millones (-56%), Línea
Nuova con US$1.6 millones (-10%) y Designs Quality Export con US$1 millón.
Asimismo, existe un importante número de artesanos joyeros que venden sus
productos a los turistas extranjeros.
Es importante resaltar que durante el 2008 el volumen de exportación de joyas de
oro alcanzó 192 mil onzas, equivalente sólo el 3.5% de la extracción de oro en el
Perú. En el caso del volumen exportado de joyas de plata, éste bordeó los 7
millones de onzas, equivalente a sólo el 6% de la producción nacional.
2.3.1.2 Joyería de Plata
La comercialización de joyas de plata en el mundo bordea un valor a precios
minoristas de US$2,000 millones al año, de acuerdo a estimados de la empresa
hindú Tiara International Consulting.
Durante el 2009 las exportaciones de joyería de plata ascendieron a US$7.6
millones, mayor en 93% respecto al 2008, como se observa en la tabla N° 2.1.
Cabe anotar que ante el alza del precio del oro algunos consumidores, en especial
de EE.UU., habrían optado por demandar joyas de plata, o de combinaciones de
oro y plata (aura genta), de menor valor relativo respecto al oro. Las joyas son
elaboradas de plata con enchapes de oro y, en algunos casos, con inclusión de
piedras preciosas.
Lo anterior permitió que empresas como ARIN incursione en este segmento,
habiéndose convertido en el principal exportador de joyerías de plata con ventas
de US$3.9 millones en el 2009, comparado con los US$293 mil del 2008. Por su
parte Designs Quality Exports bajó al segundo lugar con US$1.3 millones (+12%),

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seguida de De Oro con US$389 mil (+317%), Allpa con US$382 mil (-22%) e Ideas
Aplicadas con US$182 mil (-35%), según estadísticas de ComexPerú.
Los principales mercados de destino fueron EE.UU (70% del total), Italia (10%),
Chile (4%), Bolivia (3%) y Ecuador (3%).
Es importante resaltar que la mayoría de ventas de joyería de plata se dan a nivel
local a los turistas extranjeros. En el caso de las joyas de plata los productos más
demandados son las gargantillas, aretes, anillos y collares. La calidad de los
productos peruanos ha mejorado significativamente, gracias a los Centros de
Innovación Tecnológica (CITE), en donde se les enseña a los artesanos a elaborar
productos con calidad de exportación. El CITE Koriwasi de Cajamarca una alianza
estratégica entre el Estado y Minera Yanacocha es el que más ha avanzado en
otorgar capacitación y tecnología a los joyeros artesanales para elevar la calidad
de sus productos. Uno de los problemas que afronta la industria de la joyería es el
acceso a materia prima. Resulta paradójico que siendo el Perú el primer productor
de plata y el sexto productor de oro a nivel mundial, existan problemas para
acceder a estos insumos. La razón es que buena parte de la producción, en
especial oro, se exporta en forma de concentrados sin refinar en grandes
volúmenes a brokers internacionales, en desmedro de la reducida demanda de los
joyeros nacionales.
Además la paralización de la Refinería de La Oroya propiedad de Doe Run Perú
desde mayo del 2009 viene generando dificultades adicionales a los industriales
joyeros para la obtención de plata refinada.

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CAPITULO III
PROCESOS DE FABRICACION DE JOYERIA.
3.1 Técnicas utilizadas en joyería.
Para la fabricación de joyería se sigue por un proceso de fabricación como se
observa en el siguiente diagrama N° 3.1.
Diagrama N° 3.1
Preparación de material y elaboración del proyecto
Fuente: http://es.scribd.com/doc/58547626/Manual-de-Joyeria-Basica-1
ELABORACIÓN DEL PROYECTO
Diseño
PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Ligas de plata – ligas de soldadura
FUNDICION
FORJADO
DECAPADO
Eliminación de bórax, lavado, secado
TRANSFORMACION MECANICA
Laminado, trefilado, forjado, limado
SOLDADURA DE UNIONES
ACABADO DEL PROYECTO
Incrustación, lijado, pulido, lustrado, lavado

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3.1.1 Diseño.-
EL DISEÑO de joyería y orfebrería es un arte creador especializado; pero,
desafortunadamente, en nuestro País es muy reducido el número de personas
capaces para desarrollarse en este medio.
En los últimos dos siglos de trabajo, los trabajadores de la plata han aumentado
considerablemente en calidad, y el acabado de las piezas ha mejorado, cuando
menos, en 500% comparado con el de hace cuatro décadas. Ahora bien; por
desgracia, no se puede decir lo mismo en relación al diseño.
La razón de esto estriba, en gran parte, en el hecho de que gran parte, en el
hecho de que gran número de talleres se dedican a copiar la obra de los demás.
Miles de plateros que han dejado de trabajar en los talleres de los creadores de
piezas originales, después de aprender bien el oficio, se han establecido por su
cuenta y al comprobar que están incapacitados para la creación de piezas de
nueva línea, se dedican al plagio.
En la platería, el diseño es una tarea plástica bien definida, labor de un artesano
que debe ser, al mismo tiempo, artista.
La técnica que utiliza el artesano no es suficiente para fijar su personalidad
artística. La artesanía se basa en diagramas funcionales conocidos y no crea obra
de arte auténtica, aunque se modifiquen los diseños quitándoles o poniéndoles
unidades.
El diseño industrial o comercial del objeto mismo trae consigo la forma casi
definida de su uso utilitario, y casi fija la línea, pero el talento que se pone al
hacerla bella puede definir su éxito o su fracaso mercantil.
Los antiguos Pre colombinos fueron artistas creadores, pero la repetición de los
temas dejó a este campo adormecido durante cinco siglos.

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3.1.2 Fundición.-
Es el proceso por el cual se pasa del estado sólido al estado líquido los metales,
pudiendo vestirse luego en moldes o lingoteras, como se ve en la figura N° 3.1.
Cuando la plata se funde, toma oxigeno (como veintidós veces su volumen), y el
cobre que tiene incorporado también introduce oxígeno en forma de óxido cúprico,
lo cual provoca el fenómeno de “escupir” o “brotar”. La presencia del oxígeno
interfiere con las operaciones posteriores de laminado de metal, y para evitar
dificultades se tomarán precauciones para desoxidarla plata. Hay varios elementos
que se han experimentado para reducir el óxido de cobre que se forma al fundir la
plata, tales como aluminio, fósforo, cinc, manganeso, silicones y magnesio; pero
ello es casi peor, pues estos elementos nos dejan mayores problemas que son las
“ampollas” o la baja maleabilidad.
Hasta ahora, el cadmio es el mejor desoxidador más adecuado y satisfactorio para
agregarse a las aleaciones de plata, Como la esterlina, por su afinidad con el
oxígeno, pues reduce el cobre a metal, que se liga con la plata en cualquier
proporción, sin endurecerla y aun aumentando su blancura, por pequeña que sea
la liga (Ej. 5 oz. de cadmio en 1000 oz. de plata esterlina). Queda, pues, indicado
el proceso para obtener maleabilidad superior y blancura al fundir.
Entre los plateros, son pocos los que se toman esta molestia, ya que la plata no
es difícil de fundir si se tiene el cuidado de cubrir todo el crisol (de grafito) con
carbón.
Sin embargo, al agregar cobre a la liga para hacer la plata adecuada para trabajar,
pues de lo contrario sería demasiado suave, por el simple método de fundir los
ingredientes de plata y cobre (0.925 Ag. y 0.075 Cu- 0.950 Ag Y 0.050 Cu), se
llega a obtener buenos “vaciados”, aunque el metal resulta defectuoso para el
torneado, embutido a presión. El óxido de cobre que se forma durante la Fundición
es causa de dicho problema, pues a mayor contenido de óxido, menor
maleabilidad. UNA FORMULA interesante para trabajar con cadmio seria la
siguiente formula:

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Ag. 940 gramos
Cu. 53 gramos
Cd. 7 gramos
1000 gramos
Figura N° 3.1
Fundición
3.1.3 Forjado.-
Tanto las “chapas” como los “rieles”, que serán convertidos en láminas o alambre,
respectivamente, deberán “forjarse” antes de entrar en los laminadores.
El “forjado” consiste en la aplicación de una serie de golpes con un martillo o
combo pesado cuya superficie de golpeo se encuentre liso o pulido, a fin de no
marcar la placa de palta, y sobre un yunque de buen tamaño, que generalmente
se emplaza en un tronco de árbol que ha sido enclavado, con cemento, al piso.
Con esto se trata de incorporar el metal y evitar aberturas e imperfecciones en el
laminado. Al forjar debe tener cuidado de no golpear la placa con demasiada
fuerza, pues se distorsiona su forma, lo cual dificulta el laminado.

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3.1.4 Laminado.-
Cuando la fundición ha sido imperfecta, es necesario forjar varias veces,
“recociendo” en cada ocasión. La chapa entra en el laminador y pasa entre los
rodillos las veces necesarias, hasta conseguir el grueso deseado, como se ve en
la figura N° 3.2, que se mide por medio de un calibrador, pero teniendo cuidado de
“recocer” la plata cada vez que se endurece por la presión del laminador. Al
templarse por presión, adquiere una flexibilidad de muelle y su apariencia es
brillante, debido al contacto con los rodillos, que siempre deberán conservarse
enteramente lisos.
Se tiene que tener cuidado con laminar lingotes (rieles) o chapas libres de bórax y
completamente secos ya estos pueden malograr la laminadora.
Figura N° 3.2
Laminado.
3.1.5 Recocido.- Consiste en calentar la plata, casi al rojo, para sumergirla
después en una solución acuosa con 8 a 10% de ácido sulfúrico, un líquido
llamado “blanqueador”; esto ablanda el metal y lo torna blanco y mate. Entonces

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queda destemplado y desaparece la rigidez causada por el martillo o el laminado,
y está listo para seguir el trabajo.
La solución del blanqueador quema la piel y la ropa, por lo cual debe tenerse
cuidado y usar tenazas, o si se introducen las manos, lavarlas muy bien
inmediatamente después, teniendo cuidado de no hacer gotear o salpicar esta
solución en la ropa.
Al aplicar el calor con el soplete o en la forja, deberá tenerse cuidado de dar la
misma intensidad a toda la superficie de la pieza, pues si no se hace por igual se
pueden producir “ampollas” en las láminas, y diferentes durezas que dificultan el
buen laminado.
La blancura opaca, igual y natural, que el metal tiene, sirve como guía en el
forjado y en el trabajo en general, pues cada golpe deja huella definitiva con
brillo, y así, puede uno cubrir la superficie completa de la placa u objeto que se
elabora para volver a recoser cuantas veces sea necesario, sin golpear demasiado
en una sola parte.
3.1.6 Calado.- Al manejar la sierra o segueta de platero debe recordarse que el
movimiento del brazo debe guiar el corte, en forma tal que el arco tenga
movimiento en una sola dirección, de arriba abajo, y viceversa, pero siempre
perpendicularmente al trabajo, pues si se mueve ligeramente hacia los lados se
romperá la hoja de sierra. Es buena práctica aplicar un poco de aceite, por medio
de un algodoncito, para lubricar y facilitar el corte o pasar un poco de parafina
(cera de vela) a la misma sierrita, especialmente en láminas gruesas o en cortes
con cambios bruscos de dirección. Al principiante le será más fácil el trabajo si
aprende a hacerlo calando el contorno a lo largo de líneas ya cinceladas, pues el
derrotero ya está marcado; la segueta entra en el carril y el espesor del metal es
menor. Para conseguir cortes de segueta con 90 grados de ángulo, o menos, es
necesario calar un triangulito o circulito, por fuera del diseño, para permitir que la
sierra gire y siga su curso sin romperse, pues ésta es de un temple tan alto que
resulta quebradiza.

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3.1.7 Limado y Lijado.- El proceso de limar y lijar la plata constituye el paso que
viene a afinar el diseño y a corregir imperfecciones; deben usarse primero limas
gruesas (bastardas), si resulta necesario, para después aplicar las limas y lijas de
grano más fino cada vez, a fin de dejar la pieza lista para el pulido, libre de
raspaduras.
Se debe tener en cuenta que tanto la lima como la lija rebajan el metal, de modo
que se deben hacer estas operaciones con cuidado, a fin de proteger y acentuar el
sentimiento del diseño.
3.1.8 Soldaduras.- Existen un sin fin de tipos de soldadura hasta las actuales
como la soldadura en “pasta” industrial, que son fabricadas por empresas
extranjeras cuyas formulas o insumos son patentes de estas. (Handy & Harmon
EE.UU. vende toda clase de metales, aleaciones y soldaduras para todos los
metales y ligas ya laminados). Uno de sus productos es la “Easy-Flo”, de un pto.
de fusión bajo (635ºC), que evita la deformación de las piezas a soldar y que se
adapta al hierro, cero, acero inoxidable, níquel, cobre, latón, bronce-latón, bronce-
aluminio, etc. con una resistencia a la tensión de 2.812 Kg. por cm cuadrado, la
fórmula de esta soldadura: 50% de plata pura, 15.5% de cobre, 16.5% de zinc y
18% de cadmio. Otra es la “Sil-Flo”, compuesta de 15% de plata pura, 80% de
cobre y 5% de fósforo. El fósforo tiene la enorme ventaja de eliminar los óxidos.
Esta aleación no cristaliza fácilmente, corre con fluidez y tiene una resistencia a la
tensión de 31000 lb., por pulgada cuadrada y 50% de ductilidad; funde a los
760ºC, la ventaja de esta última soldadura es que se desintegra aún con exceso
de calor.
A diferencia de la platería artesanal hecha a mano, debemos estar muy
pendientes de que el ciclo de calor no exceda a su período, pues el “fundente” se
cargaría de óxidos.
La aplicación de calor para soldar piezas de plata es el primero y verdadero
problema que encuentran los aprendices, y sólo la práctica les mostrará el buen
camino.

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La temperatura debe aplicarse gradualmente y con uniformidad a toda la superficie
necesaria para la unión, teniendo cuidado de no dirigir al fuego directo a las
partículas de soldadura, hasta el momento en que fluyen, y solo unos instantes. Si
esto no es así, el trabajo se “sudará”, el “fundente” desaparecerá y se puede
“cristalizar” la soldadura.
Las soldaduras usadas en nuestra región son hechas en el taller, sin liga de
cadmio o fósforo, porque no se puede encontrar estos metales y por alto costo,
únicamente se usa ligando la plata con bronce comercial o de monedas antiguas
de bronce por su alto contenido de cinc, en mayor o menor cantidad a fin de
obtener soldadura suave o dura, según la pureza de los artículos a soldar, su
tamaño, y forma.
Para soldar piezas de plata 950, 925, una de las soldaduras adecuadas es la de
75% de plata piña y 25% de bronce comercial (90% de cobre y 10% de zinc),
Donde las juntas casi no muestran la soldadura, si se ha realizado bien el trabajo.
Para soldar plata debidamente se procede en la siguiente forma: se prepara el
“fundente”, que es una solución o pasa espesa que se obtiene moliendo el bórax
hasta hacerlo polvo y diluyéndolo en agua. También se puede tostar el bórax, se
coloca el bórax en un recipiente pequeño y se calienta a fuego lento y uniforme
con un soplete o cocina esto para eliminar las 10 moléculas de agua que tiene el
bórax, luego se muele este bórax hasta hacerlo polvo para luego diluirlo en agua
esta preparación da un mejor resultado. Con un pincel fino se debe aplica este
fundente en les juntas que se van a soldar, únicamente en la trayectoria en que
fluirá la soldadura. Esto se hace cuando ya se han colocado las dos piezas a
soldar en su lugar definitivo. Se calienta un poco, en seguida se colocan los
pedazos de soldadura en los lugares de unión o estratégicos para que al correr,
una las partes deseadas.
El calor debe aplicarse por un soplete de tamaño adecuado al tamaño de la
pieza, se calienta uniformemente la pieza antes de hacerlo en la parte ha soldar.
Se hace hincapié en el peligro de aplicar un exceso de calor directo a la soldadura,
pues anularía su cometido. Una vez calentada la pieza, casi al rojo, la soldadura,

22
que se funde a menor temperatura que la plata, debido a su delgadez y su punto
de fusión bajo, adherirá las partes de contacto, teniendo en cuenta que el metal
liquido busca su nivel por gravedad. Un alambre de hierro con punta ayudará a
que “corra” en la línea deseada.
3.1.9 Decapado.- En la superficie del metal, después de fundido, recocido,
soldado, se forma, al contacto con el oxígeno del aire, una capa de óxido derivada
básicamente del cobre de la aleación. Junto con este óxido, también se
encuentran restos de fundente procedentes del bórax, salitre utilizado al fundir y
soldar. Este óxido debe eliminarse. Si se trabaja con él, se estropearían las limas y
el metal sería difícil de soldar. Para ello se utilizará una disolución llamada
blanquimiento. Para decapar el oro y la plata se acostumbra a utilizar una
solución de agua con un 15%, 10% etc. De ácido sulfúrico. Esta disolución debe
calentarse para ser más efectiva. Si se trabaja en frío se tarda mucho más tiempo
en decapar la pieza. También existen otras posibilidades soluciones decapantes,
menos peligrosas y menos toxicas
3.1.10 Pulido.- Luego de un buen lijado podemos pulir las piezas que es el acto
de sacar brillo a las piezas. Las revoluciones del pulidor deben girar, en dirección
de la persona que pule, a una velocidad por lo menos de 2,200 r.p.m. y se debe
aplicar la pieza a pulir en un ángulo de 45 grados con referencia al disco de manta
(como 20 lienzos de algodón) del pulidor, en su parte inferior, con el fin de tener
buen apoyo y que el contacto de la pieza con el disco sea por igual y fijo. Si se
aplica la pieza en otras partes del disco, se corre el peligro de ésta sea lanzada de
las manos con mucha fuerza, golpear en el rostro o cuando menos maltratar el
objeto que se desde pulir, que muchas veces se inutiliza al chocar contra el suelo
o la pared. O la caja donde podría estar ubicada el pulidor. Existen una gran
diversidad de “pastas” llamados también “abrasivos” para pulir con un sin número
composiciones, por Ej. el “trípoli” (cuarzo pulverizado); esta pasta se pasa al
disco de pulir luego se pone en contacto con la plata, y pulirá las piezas
parcialmente, haciendo desaparecer las marcas que dejó la lija fina; esta tea
constituye 90% del trabajo de pulido. Luego incluso debería lavarse las piezas con

23
gasolina o con detergente y agua caliente para eliminar la grasa o restos de la
pasta, después se usa otra pasta como el “rojo inglés” conocido rough; con el cual
se obtendrá alto brillo denominado también etapa “lustrado”. Hay que tener
cuidado de no usar los mismos discos para las dos pastas. Una vez que las piezas
están perfectamente pulidas, Lo cual se puede determinar por medio de la
inspección ocular después de frotar el artículo con una franela limpia, se vuelven a
lavar con gasolina, o lavar con detergente común y agua caliente frotando con un
cepillo para eliminar los restos de la pasta. Muchas de estas pastas ya vienen
preparadas con distintas composiciones. Las pastas también se pueden disolver
en petróleo haciendo una crema esta se aplica a una franela para frotar lo que se
desea pulir.
3.2 Preparación e identificación de materiales
En las prácticas de la platería frecuentemente se debe tener cuidado, en
contaminar las aleaciones que se prepara, ya que se puede confundir la plata con
otros metales de color parecido como el plomo, alpaca, una pequeña cantidad de
plomo en la aleación de la plata, hace que pierda sus propiedades de maleabilidad
y ductilidad haciéndolo quebradizo.
3.2.1 La Plata para todos los efectos será blanco opaco, de preferencia se
utiliza plata piña (pura 1000) para las distintas ligas y soldadura como se ve en la
figura N° 3.3, sólo cuando está totalmente baja su coloración se oscurece al ser
blanqueado en el ácido sulfúrico al 7% (o sea no se blanquea). Una forma de
reconocer la plata piña es calentándolo al rojo o fundirlo la plata no debe
oscurecerse después de enfriar al contrario debe quedar brillando.
3.2.2 El Cobre tiene un color rojo sangre y se encuentra en los cables de la
corriente eléctrica se utiliza inmediatamente después de quitar la cobertura
plástica. De lo contrario el óxido que se forma en la superficie del metal hace que
se impurifique la aleación de la plata o si tiene una Coloración verdusca se trata
primero con ácido nítrico para limpiarlo. De preferencia hay que usar cobre
electrolítico (99.99% puro).

24
3.2.3 El Bronce y/o Latón tienen el color dorado, una pequeña cantidad de
esta aleación hace que se impurifique las ligas de plata. Por lo que es importante
utilizarla solamente en la preparación de soldadura. Una forma de reconocer es
fundiéndolo, la cantidad de zinc que tiene se desprende formando una aureola
blanca alrededor del botón fundido sobre la superficie que se ha fundido.
3.2.4 El Plomo tiene una coloración gris que es frecuentemente confundido
con la plata, este metal se usa solamente para el moldeo, cincelado, embutido,
etc, Una pequeña cantidad de este metal malogra la aleación de plata.
3.2.5 El Bórax (Tetraborato de sodio) es una sal de color blanco
fácilmente adquirible en ferreterías, se disuelve parcialmente en agua y es un
buen fundente, desoxidante y desengrasante de las superficies a soldar, se unta la
unión con el líquido de bórax, sólo así la soldadura se desliza por la unión de las
dos piezas a soldar.
3.2.6 Salitre (Nitrato de Potasio) es una sal granulada que se adquiere en
las ferreterías y se utiliza para la purificación y limpieza en la fundición separando
las impurezas de silicatos, óxidos, y se utiliza en pequeñas cantidades.
3.2.7 El ácido Sulfúrico (H2SO4) Es un líquido incoloro más denso que el
agua, pero el ácido sulfúrico técnico (comercial) tiene una coloración café, para tal
efecto se agrega una cantidad de agua oxigenada para limpiarla ("ojo" tener
mucho cuidado con limpiar el ácido sulfúrico, solo lo realiza una persona
capacitada y con la instrumentación adecuada) se prepara colocando 90 gramos
de agua en un vaso de vidrio, seguidamente se agrega 10 gramos de ácido
sulfúrico gota a gota y no al revés).
3.2.8 El ácido Nítrico (HNO3) Es un líquido incoloro volátil muy tóxico y
muy oxidante y sirve para la purificación de los metales como el oro, la plata y
esta operación se realiza en un lugar ventilado, o en una campana de extracción
de lo contrario la persona que inhala los gases Nitrosos se intoxica.
Figura N° 3.3

25
Materiales
3.3 Fundición, Aleación, y Soldadura de la Plata.
El punto de fusión de la plata piña es de 963 ºC aprox., pero al alearlo con el
cobre el punto de fusión va en descenso según la cantidad de liga, hasta cubrir
las propiedades físicas y químicas de la plata, lo que quiere decir que no se
reduce la temperatura de fusión definitivamente, sino, que depende de su
estructura atómica, de aquí que es importante el estudio del enlace metálico,
afinidad, energía de activación de los radios atómicos. Solo así se predice si la
estructura del metal se mantiene o cambia.
3.3.1 Ligas de Plata
Se entiende por liga a la cantidad de otro metal que se le agrega a la plata darle
una determinada ley como se ve en la tabla N° 3.1:
Tabla N° 3.1
LIGAS DE PLATA-COBRE

26
Plata piña o plata pura = 99.9% de Agº
Plata 999
Cinco decimos (50% Agº + 50% (Cuº +
otros))
Plata 970 (97% de Agº + 3% de Cuº) Existen muchas aleaciones de plata en lo
que a su composición se refiere, esta
diversidad de metales que a ahora se usa
en la industria de la joyería puede hacer
variar tanto las propiedades físicas como las
químicas, por lo que se debe tener
presente. Pero el más usado es la aleación
“plata-cobre”
Plata 950 (95% Agº + 5% Cuº)
Plata 925 (92.5% Agº+ 7.5% Cuº)
Conocido como plata Esterlina
Nueve decimos Moneda de plata (90% Agº
+ 10% Cuº)
Otros metales Cadmio, níquel, zinc,(Cd, Ni,
Zn, etc.)
FORMULAS PARA LA LIGA DE PLATA.
B = (a-b) x P Ejemplo: B = (999-950)x10 gr (Ag)
b 950
Fórmula para bajar la ley B = 0.515gr de cobre
B = Es la cantidad de liga que hay añadir en gramos (Cu, Cd, etc)
a = Es la ley más alta que tiene nuestro metal base.
b = Es la ley más baja que se quiere obtener.
P = Es el peso en gramos de plata de nuestro metal base (a).
3.3.2 Soldadura de plata

27
Realmente en la joyería se necesita de tres tipos de soldadura: dura, medio y
suave.
Al preparar la soldadura hay que tener en cuenta los metales que se usa el Zinc el
Cadmio este último considerado cancerígeno.
Plata pto. De fusión 962ºC – pto. De ebullición 2162ºC
Zinc pto. De fusión 419.5ºC – pto. De ebullición 907ºC
Cadmio pto. De fusión 322ºC – pto. De ebullición 767ºC
Si ponemos atención a la temperatura de fusión de la plata excede la temperatura
de ebullición del zinc y del cadmio al fundirlos estos dos se convierten en gas, y
que fácilmente pueden ser respirados por la persona que realiza la fundición, esta
puede entrar directamente a nuestros pulmones y de ahí a nuestra sangre,
convirtiéndose un peligro para nuestra salud, además que cuanto más tiempo se
funda la aleación más zinc o cadmio se evaporara, por ello debe realizarse una
mezcla rápida, fundiendo previamente la plata y cuando esta esté diluida mezclar
la aleación rápidamente con el bórax.
Fórmula para liga de soldadura
C= (a-b) x P Ejemplo: C = (999 – 700) x 2gramos
b 700
C = 0.854 gramos de (Bronce, latón, Cu, Zn, Cd, etc.)
Con esta fórmula se puede obtener cualquier tipo de soldadura
C = Cantidad de liga de bronce, zinc, cadmio, etc. Que se debe agregar a la plata
a = A la ley más alta de la plata base que se va alear.
b = A ley del tipo de soldadura que deseamos obtener.
P = Al peso de la plata que vamos alear en gramos.

28
CAPITULO IV
RESIDUOS Y RECUPERACION.
4.1 Residuos.-
En la manufactura de joyería es inevitable la dispersión del metal precioso. Todas
las precauciones posibles llevan sólo a reducir la dispersión sin anularla. La dis-
persión produce pérdidas.
A la dispersión contribuyen en mayor o menor grado todos los procesos y todos
los empleados, incluso los que cumplen tareas administrativas. Existen aún in-
fluencias estacionales como que en verano es mayor que en invierno la
sudoración que hace impregnar polvo fino en las manos, el polvo se impregna en
el vestido y en el cuerpo, los ventiladores esparcen (dispersan) fácilmente las
partículas. La hermeticidad del ambiente con aire acondicionado filtrado disminuye
las pérdidas.
Pero cada taller dentro de la fábrica dispersa o pierde más o menos material. De lo
que se trata en fin es de establecer cuál es la pérdida en cada taller y tomar las
medidas específicas para reducirla a un nivel aceptable económicamente. Es reco-
mendable establecer estos "estándares" de dispersión desde el inicio de una
operación y llevar un registro de los mismos sobre todo para observar las
desviaciones que puedan presentarse.

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4.1.1 Merma (Perdida)
Merma es la disminución en peso del metal expresada en porciento.
𝑀 =
Disminución de Peso o Dispersión
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑜
𝑥100
No hay operación en joyería que no produzca merma, y existe:
− Merma de fundición
− Merma de micro fundición.
− Merma de Muestreo
− Merma de Laminación
− Merma de Trefilación
− Merma de Elaboración
− Merma de Ensamblaje
− Merma de Soldadura
− Merma de Pulido
− Merma de Booming (Buming)
− Merma por acción premeditada, cte., cte.
Existe Merma Bruta (Directa) y Merma Neta. La Merma Bruta es la pérdida de
peso del objeto, expresada en porciento durante todo el proceso industrial.
La Merma Neta es la pérdida de peso a la que se ha acreditado el metal precioso
recuperado.
Por ejemplo: La Merma Bruta del proceso de fabricación de Cadenas Cordón
puede pasar del 8% en los trabajos más finos pero por las recuperaciones que se
efectúan de las barreduras, soluciones, escorias, cte., puede llegar a sólo –2.5 %
como Merma Neta Final.
No hay dos fábricas con la misma merma para un, proceso unitario en, la
fabricación de objetos similares, se conoce que la Merma Neta final en algunas
fábricas es el doble que en otras.
Por este motivo los estándares de una planta no se deben considerar buenos o
aceptables si no se comparan con los de otras empresas similares o se consultan
con personal Técnico calificado, fabricantes de maquinarias, ensayadores.
Metalurgistas, etc. etc.

30
Es preferible establecer la merma siempre en peso (gramos) y referencialmente
como porcentaje del peso del producto final, pues se permite apreciar mejor el
valor perdido para cada objeto o para la fabricación del mes. Las mermas que se
producen por accidentes, generalmente producidos por mal manejo de equipos o
descuido en la operación, son las más significativas (producen las mayores
desviaciones).
4.1.2 Naturaleza de la dispersión
La dispersión y consiguiente merma se produce como se indicó, en todos los
procesos unitarios del oro y la plata se dispersan:
— En forma gaseosa
— En solución
— En forma sólida (mayormente metálico)
La dispersión en diferentes estados corresponde a procesos unitarios diferentes.
4.1.3 Dispersión gaseosa
Se produce por volatilización de los componentes de la aleación, el Zinc más que
el Cobre y la plata más que el Oro. La temperatura de trabajo debe ser
cuidadosamente controlada y sobre todo la calidad del ambiente; la atmósfera
inerte es mejor que la reductora y muy superior al medio ambiente o a gases
oxidantes que se producen en los quemadores.
4.1.4 Dispersión en solución
Se produce en la refinación por vía húmeda; en el abrillantamiento por corrosión
(lixiviación) superficial, proceso también llamado bombing (buming en nuestro
medio), en los procesos de galvanoplastia y electroforming y en los laboratorios
de ensaye.
4.1.5 Dispersión en forma sólida
Mayormente metálica, se produce prácticamente en todos los talleres; en escorias
de Fundición, en los crisoles, en las varillas de escorificación, salpicaduras de la
fusión; también en las lingoteras y en las operaciones de muestreo. En los

31
procesos de deformación (laminación, trefilación, estampado, En los procesos de
ensamblaje y soldado. En los procesos de acabado durante el punico llamado
diamantado. En la refinación, durante el filtrado y secado de precipitados.
Finalmente en los propios procesos de recuperación o reciclaje.
El conocimiento de los hábitos de dispersión permite establecer técnicas de
recuperación, para este fin es necesario que el joyero tenga conocimientos
básicos de los materiales y equipos y efectúe ciertas pruebas. Los conocimientos
necesarios para controlar la dispersión caen dentro de 5 grandes áreas:
• Conocimiento de material
• Conocimiento de Técnicas de muestreo y ensayes.
• Conocimiento de diferentes técnicas de recuperación y
concentración.
• Conocimientos de los procesos de refinación aplicables.
• Conocimientos de los términos comerciales de recuperación y
refinación de las empresas especializadas, si la fábrica no tiene
su propio departamento de recuperación.
4.2 Clasificación de Residuos
4.2.1 Calidad de Residuos
Para cada tipo de residuo existe un proceso de concentración y refinación
aplicable, algunos son simples, otros complejos. Las barreduras de pasadizos se
tratan en forma diferente que los retazos (retales) de laminación o chatarra de
alambres. Los lodos se tratan de forma diferente que las soluciones.
La mayoría de los residuos de joyería corresponden a alguna de las siguientes
categorías:
• Barreduras
• Polvo de pulido, de esmerilado o aserrado
• Lodos
• Soluciones
• Resinas o Carbón cargado
• Escorias y Crisoles viejos

32
• Chatarra de fundición
• Chatarra de aleaciones semi-elaboradas y de piezas rechazadas.
• Metales preciosos.
4.3 Prioridad en la recuperación
En la práctica quizás la clasificación más importante distingue entre aquellos
residuos que deben recuperarse de inmediato de los que se recuperan a un mes
o de aquellos que recuperara cada 6 meses, un año o cuando se reconstruyen
equipos o la misma fábrica.
La recuperación más inmediata, la más simple, y la más completa es la que se
logra evitando la dispersión.
Otra merma unitaria importante para evitarse es el de exportar productos con
ensaye superior a 0.583 que es la norma del oro de 14 k. Con el fin de procurar
las más altas recuperaciones al menor costo rápidamente, se deben seguir las
siguientes reglas:
4.3.1 No mezclar los residuos
No pueden mezclarse las barreduras con el polvo de pulido o con metales ni
las barreduras del taller de fundici
ón con las oficinas las que también se
guardan y procesan incluyendo los papeles tampoco pueden mezclarse Iodos
y soluciones, ni chatarra con metales puros.
En términos generales a menor contenido de metal precioso, se requiere
mayor cantidad de residuo para hacer económico su procesamiento.
4.3.2 no procesar o hacer procesar residuos sin conocer su contenido
Esto no significa estimar al ojo el contenido o determinarlo según los resultados
del proceso anterior. Si es que el jefe del taller no procesa sus propios residuos,
deben tomarse muestras. Si el taller interesado no conoce el contenido de sus
residuos, lo más probable es que se acrediten a otro taller después del proceso de
recuperación. Este motivo y la complicación increíble en el control de mermas en
fábricas con Dpto. de recuperación centralizados, lleva a establecer donde se
requiera (cada taller), facilidades de recuperación propias, especialmente donde

33
existen residuos que por su valor deben procesarse de inmediato.
4.3.3 No mezclar residuos de oro, plata con residuos de metales del
grupo de platino.
Aunque actualmente no se trabajó con metales del Grupo Platino, básicamente
porque no se producen en el país, pueden ingresar al circuito accidentalmente
en joyas usadas antiguas (chafalonía) y originar serios problemas en el
Departamento de Refinación.
4.4 Recuperación.
Tentativamente se señalan las prioridades siguientes para recuperación:
Tabla N° 4.1
Residuos con contenido valioso.
RESIDUO CONTENIDO FRECUENCIA
1. Agua de Booming
2. Polvo de lijado, pulido
grabado, etc.
3. Soldaduras (alambre y
pasta)
4. Aceites de Trefilado y
guantes
5. Papel filtro (empleado en
soldadura)
6. Lodo de lavadero del
taller.
7. Barreduras del taller de
fundición.
0.2 %
30%
18 %
8 %
10 %
5 %
2 %
diario
diario
según el volumen
según el volumen
según el volumen
según el volumen
según el volumen
Fuente: CEPECT; 1987; 284
4.4.1 Aguas de booming
La más alta dispersión unitaria, directa e indirecta se produce en este proceso.

34
Siendo un abrillantamiento (le superficie por corrosión, depende directamente del
área expuesta (Área específica).
El efecto del número de lavadas o ataques no parece ser tan importante como el
procedimiento usado para el booming, existen plantas que con 3 ataques
producen mayor dispersión que otras que efectúan 7 ataques o lavados como se
puede ver en la tabla N° 4,2.
Tabla N° 4,2
Variación de las mermas pulido booming
CALIBRE N. DE PRUEBAS MERMA % N. DE
PRUEBAS
MERMA
%
0.29 mm 7 4.54+/-0.75 10 3.59+/-
0.27
0.33 mm 2 3.96 10 3.17+/-
0.28
0.40 mm 1 3.42 4 2.93+/-
0.26
0.28 mm n.a. 9.0 - -
0.25 mm n.a. 4.0 a 5.0 - -
0.22 mm n.a. 4.5 a 5.5 - -
Fuente: CEPECT; 1987; 284
En el proceso de booming aparentemente se produce un enriquecimiento del
objeto en oro (por redeposición superficial o ataque selectivo).
La dispersión del oro aleado que se produce en el booming, se recupera
decantando la solución y sometiéndola a electrolisis para recuperar el Oro y
Plata, la solución agotada se hace circular por resinas de intercambio iónico con
afinidad al oro y se desechan luego de neutralizar el CN con hipoclorito de sodio.
Los tanques de recuperación estarán protegidos por una campana extractora
para conducir los gases al exterior. Se usan tanques individuales de plástico para

35
cada celda, alineados bajo la conducción de corriente.
La recuperación por este procedimiento permite una Merma Neta para el proceso
de Booming de 0.5 a 1.2 %.
.
4.4.2 RESIDUOS SOLIDOS
Los residuos enumerados con prioridad del 2 al 7 en el punto anterior se pueden
tratar por fundición y luego refinación o directamente por refinación (vía humedad).
Es preferible el proceso de concertación previo por fundición pues la relación vía
Húmeda tiene un costo alto.
Los residuos en forma de polvos, barreduras y lodos deben ser
"preparados". Para las plantas Americanas barreduras preparadas (clean
sweeps) significa un material incinerado y molido 100 % menos la malla 40,
en polvo seco, que corra libremente, no debe tener trozos mayores o
aglomerados.
La preparación consiste en incinerar con control de tiro (calcinar) y moler en
seco 100 % a 40 malla. Generalmente las partículas metálicas magnéticas
pueden ser separadas por cernido, pues no serán molidas en el equipo. El
objeto de la preparación es fundamentalmente para facilitar el muestreo del
lote.
La fundición se efectúa en crisol de grafito con el uso de fundentes v
oxidantes a 1150 C, escorificando, agregando nuevamente bórax.
Es una buena práctica maestrear de la masa fundida por tubo capilar, vaciar
en lingotera, limpiar y marcar el lingote para su contabilización por Oro y
Plata.
La refinación vía húmeda puede requerir la incuartación previa con cobre
cuando el contenido de plata excede el 15 %, se tratará de alear el doré con
cobre para disminuir proporcionalmente el ensaye de plata, preferiblemente al
10%.
4.4.3 RESIDUOS SOLIDOS DE CONTENIDO DE ORO MENOR A 2 %.
Las barreduras de oficina de la planta probablemente son los residuos con menor

36
contenido de oro, pero aun así llenan a 0.01% de oro, después de preparados.
0.01 % = 2.91 Onzas por tonelada corta
0.01 % = 3.22 Onzas por tonelada métrica
0.01 % = 100.00 Gramos por tonelada métrica.
Este residuo "pobre" es más bien riquísimo si se acompaña con los minerales de
las minas de oro más importantes del Perú que recuperan 2 a 3grs. de oro por
tonelada métrica extraída y tratada.
Los joyeros han estado tratando todo estos residuos también por el proceso de
refinación vía húmeda a pesar de ser antieconómicos para contenidos menores a
0.15 %.
Se imponen para estos residuos la concentración gravimétrica la amalgamación y
la cianuración alcalina.
4.5 DISEÑO DE LA PLANTA
Con una dispersión que pueda llegar al 12%, no sería rentable la industria si no
se diseñaran las plantas para facilitar la máxima recuperación.
En general debe haber muy buena iluminación natural para facilitar el trabajo
manual, de piezas sumamente pequeñas.
La ventilación y temperatura ambiente debe ser necesariamente en los talleres de
mayor dispersión, por aire acondicionado y filtrado.
Es preferible que la planta se construya en varios niveles separándose vertical y
horizontalmente procesos que producen diferentes tipos de residuos. En el sótano
se construyen las pozas de recuperación final y tratamiento de desagües, es
importante mantener separados los residuos en suspensión de los diluidos y las
soluciones ácidas de las cianuradas.
La organización del local se efectúa tratando de establecer el mayor número (lo
compartimiento estancos, para evitar la dispersión, con felpudas vibratorios o
corrientes para la limpieza de suelas de zapatos al ingreso de cada sección.
Al igual que en las clínicas los pisos deben ser de fácil limpieza de materiales
cerámicos resistentes a la corrosión y desgaste.

37
CAPITULO V
REFINACION DEL ORO Y LA PLATA
5.1 DEFINICIÓN Y FUENTES
Antes de proceder con las descripciones de los procesos de refinación de oro, es
quizás necesario definir brevemente los principales grupos de productos entre los
diversos materiales que una refinería puede tratar. Desafortunadamente, no hay
una nomenclatura común y, por consiguiente intentos de una definición no pueden
ser tomados sin controversia.
La palabra bullion primero apareció en un hecho inglés de 1336 escrito en
francés (“puisant sauvementposter a les exchanges en boilion-argent en píate,
vessel d' argent…”). Está obviamente relacionado con la palabra francesa
"bouillon (“hervir”) siendo transferida en inglés a la fundición de metal.
Se tiene registrado que esta palabra se usó, en su sentido actual, de "metales pre-
ciosos en la masa", en el año 1451. Actualmente, la palabra es amplia y a veces
indiscriminadamente usada para todos los metales que en su masa contienen oro
y plata, en el rango desde metales puros a metales bases que contienen solo muy
pequeñas cantidades sobre los otros. Para una definición más cercana de los
diferentes grados de bullion que pueden existir entre estos extremos, se usarán
otras expresiones:
5.1.1 Oro bullion comerciable. Es el oro que ensaya 9950 o más y refinado por
una refinería reconocida y moldeado en barras que pesan 400 onza troy a
próximamente (también incluye barras de moneda que ensayan 8990-9010 o 9155-
9170, producidos por fundición de monedas de oro, francos, etc.).

38
5.1.2 Plata bullion comerciable. También es plata que ensaya 9960 o más y
son moldeadas en barras que pesan 1000 onzas troy.
5.1.3 Oro fino y plata fina. Es el metal en cualquier forma, pero que ensaya al
menos 9950 y 996, respectivamente.
5.1.4 Oro de alta calidad. Es el oro que ensaya 9995 o más.
5.1.5 Plata electrolítica. Es la plata refinada por electrólisis, normalmente a
menos de 999.
5.1.6 Bullion refinable. Se refiere a cualquier oro o plata que no se ubica en la
categoría de "oro fino" o "plata fina" y, por consiguiente, comprende cualquier
material que ensaya 9949 y 995 hacia abajo, respectivamente.
5.1.7 Oro bullion refinable. En general (pero no necesariamente) contiene plata
término indica que su mayor valor está en el oro en lugar que sus valores de
plata. No necesariamente indica que el análisis de oro sea mucho mayor que el
análisis de plata (por ejemplo, un material que contiene 250 partes por millón de
oro 350 partes por- millón de plata).
5.1.8 Plata bullion refinable. Puede o no contener oro y, muy frecuentemente
no. El bullion indica que será refinado a causa del valor de la plata que contiene.
5.1.9 Plata dore. Describe el metal donde predomina la plata, pero contiene
valores de oro en el rango desde unas cuantas partes por millón a varias partes
por millón.
5.1.10 Bullión grueso. Generalmente indica la cantidad menos rica, a decir el
60% o por debajo; mientras que BULLION CRUDO, BULLION DE ORO CRUDO
o BULLION DE PLACA CRUDA, normalmente denota un contenido de un metal
menos que 20%, de uno o el otro metal respectivamente.
5.1.11 Bullion de base cobre. Describe el metal donde predomina el cobre pero
que contiene uno o el otro o ambos metales en pequeñas cantidades; ejemplo
Iodos anódicos, primario o secundario, a partir- de la refinación de cobre

39
similarmente, el BULLION DE BASE PLOMO describe el metal en el cual
predomina el plomo.
5.1.12 Oro platinífero o plata platinífera. Indica oro o plata refinable que
contienen platino, paladio, rodio, rutenio, osmio o iridio en cantidades que
pueden o no ser suficientes para pagar su extracción.
5.2 MÉTODOS ANTIGUOS DE REFINACIÓN
Los primeros descubrimientos de oro fueron pepitas nativas y granos aluviales los
cuales fueron a menudo lo suficientemente maleables para ser transformados en
adornos sin el uso de los procesos de refinación. Los métodos de “refinación
antiguos” fueron métodos al fuego y luego fue descubierto que el oro podría ser
“purificados” por fusión y soplados con aire. En este procedimiento, los metales
base fueron oxidados sobre la superficie del metal fundido y luego soplados como
una escoria de óxidos metálicos. Los productos refinados variaron en color y
fueron frecuentemente pálidos; y, aunque atrapado como oro puro y acumulado
como tal, ellos contenían toda la plata originalmente presente en el metal. Por
esta razón, la joyería nativa fue frecuentemente tan baja como 650-900 fino.
Es muy dudoso si la plata originalmente fue encontrada primero como plata nativa,
pero es fácilmente extraída por calentamiento simple del mineral sulfurado y
calentamiento de la plata (AgCl) en contacto con agentes reductores. El metal
reducido podría fácilmente haberse encontrado en el lugar de combustión. Los
primeros productos por lo general contenían cobre en cantidad suficiente para dar
soluciones azules en contacto con vinagre. Una vez más, el método de refinación
más antiguo fue la fundición, soplado y escorificado y los productos "refinados",
contenían en algún modo el oro originalmente asociado con la plata en el mineral.
Posteriormente, llegó a ser posible la extracción parcial de la plata a partir del oro
por fusión con azufre. La plata forma sulfuro de plata fácilmente reducible y el oro
permanece por un buen tiempo sin ser atacado, pero a menudo es parcialmente
disuelto y dispersado en el sulfuro.

40
El oro y la plata poseen resistencia a la oxidación cuando son fundidos y ni el uno
ni el otro producen compuestos muy estables a temperatura alta, que podrían no
ser separados. Mayores avances no fueron efectuados hasta que los reactivos
químicos llegaron a estar disponibles, los cuales reaccionarían selectivamente con
uno u otro.
Ambos el oro y la plata, tienen una química muy compleja. Aquí, sin embargo, la
única preocupación viene a ser as diferencias entre el comportamiento del oro,
plata y los metales base que son de importancia en las operaciones de refinación.
Los metales base como un todo son fácilmente oxidados por el aire en la etapa de
fundición y son generalmente solubles en la mayoría de ácidos simples, lo cual se
muestra en la tabla N° 5.1.
Las reacciones que son selectivas y, por consiguiente, de uso como métodos de
separación están marcadas con un asterisco (*). En la práctica, todos ellos forman
bases de los métodos de refinación fundamentales, los cuales han sido usados;
pero el comportamiento de los metales puros individualmente puede ser un poco
diferente a partir de aleaciones preparadas por fundición de dos metales juntos.
Por ejemplo, los ácidos nítrico y sulfúrico fuertes disolverán plata, pero no
disolverán oro los no pueden ser usados para disolver plata desde una aleación
que contiene 75% de oro y 25% de plata, porque la plata está también
estrechamente retenida en oro; la aleación es insoluble en el ácido, permanece
compacta. De otro modo, los mismos ácidos disolverán la plata a partir de una
aleación del 25% de oro y 75% de plata y dejará el oro sin atacar como un residuo
insoluble amorfo. Tal aleación es conocida como una aleación parting.

41
TABLA N° 5.1
PROPIEDADES DEL ORO Y LA PLATA
a) Ambos se funden a temperatura alta (1063 °C y 960.5 °C, respectivamente)
y no son atacados Por el aire.
b) Ambos fácilmente forman aleaciones con el cobre, plomo, zinc y los metales
no ferrosos comunes.
c) Ambos son insolubles en los álcalis en caliente o frío.
d) Acción de los ácidos simples comunes:
ORO PURO PLATA PURA
Ácido acético
Ácido hidroclórico
No tiene acción.
No tiene acción.
No tiene reacción.
No tiene reacción, excepto
formación superficial de AgCl.
formación superficial de
bajo ciertas condiciones
Ácido nítrico (*) (fuerte) No tiene acción. Atacado, producto de la
reacción AgNO3, es soluble.
Ácido sulfúrico (*)
(calien-
No tiene acción. Atacado, producto de la
(caliente, fuerte) reacción AgSO4, es insoluble
en agua fría pero soluble ácido
fuerte caliente.
e. Acción del gas cloro sobre metales fundidos:
No tiene acción,
excepto
Atacado, fácil formación
aumento de la
la
volatiliza-
AgCI, el producto de la
volatilización. reacción flota sobre el
metal fundido.
f. Acción de ácidos mezclados (*
): HNO. y HCL (agua regia)
Atacado, producto
de re-
Atacado, producto de
reacción AuCl3 o
HAuCL, es
reacción AgCI, es insoluble
HAuCl, es
soluble. y forma una película protectora
Fuente; Misari, 2010; 458
Similarmente, el agua regia no puede ser usada para disolver todas las

42
aleaciones de oro que contienen plata: porque, aunque el producto de
reacción de oro es soluble, el producto de reacción de plata es insoluble.
Cualquier- aleación de oro que contiene solo un poco de metal base, a decir
el 10% o más de plata, permanece insoluble, en agua regia porque el metal
llega a ser cubierto con cloruro de plata insoluble el cual lo protege.
La acción del gas cloro sobre el metal fundido tiene éxito en todas las
circunstancias y en todas las combinaciones de oro y plata porque el cloruro
de plata resulta: progresivamente flota a la superficie del oro fundido y es
removido desde la zona de reacción.
5.3 PRIMEROS PROCESOS DE REFINACIÓN DE ORO USADOS A ESCALA
COMERCIAL
5.3.1 Proceso con ácido nítrico
Una de las separaciones más antiguas de oro desde la plata y metales base
usualmente asociados con él, fue efectuado por partición con ácido nitrito.
Como el ácido nítrico no puede atacar completamente cualquier aleación de
oro a no ser que el contenido de oro no exceda el 30%, la plata puede ser
deliberadamente aleada con el bullión de oro para permitir que se "parta" por
completo.
Las ecuaciones fundamentales con una aleación de oro, plata y cobre son las
siguientes:
6Ag + 8HNO3 → 4H2O + 6AgNO3 + 2NO (1)
3Cu + 8HNO3 → 4H20 + 3Cu (NO3)2 + 2NO (2)
El oro no es atacado; la plata y cobre forman nitratos de plata y cobre solubles
respectivamente. Las reacciones son acompañadas por- la evolución de
gases de óxido nítrico (NO), el cual se combina con el oxígeno del aire para
producir gases marrones densos de NO2, y N204.
Si el radio de la plata más los metales base a oro están en un exceso de 2
1/2: 1, de oro queda sin reaccionar como un lodo o residuo negro amorfo

43
finamente dividido si el radio de oro es todavía más alto, el residuo asume un
color marrón y, a un radio de 1 de oro a 2 1/2 de plata más metales base, es
posible producir un residuo marrón fácilmente manipulable. Esta separación
permanece como el método fundamental usado en análisis; esto es,
copelación para producir un botón de oro y plata e de los metales base y
subsecuente partición con ácido nítrico (siendo la aleación previamente
"incuartada” con plata si es necesario).
La plata es recuperable desde los licores madre por métodos muy simples,
siendo el más común precipitarlo a partir de la solución como cloruro de plata
por la adición de una sal común:
AgNO3 + NaCI — NaNO3 + AgCI (3)
El cloruro de plata puede ser reducido a plata metálica por medio de
fragmentos de fierro o zinc y el residuo metálico puede ser lavado para
eliminar los cloruros de metal base; luego se filtra, se seca y se funde a
bullion de plata:
Fe + 2AgCl (insoluble) → FeCl2 (soluble) + 2Ag (4)
Los licores madre pueden ser tratados con fragmentos de fierro para producir
un residuo de cobre que contiene trazas más puras de metales preciosos,
pero esta reducción es difícil en presencia de nitrito y el precipitado de cobre
está propenso a ser contaminado con nitrato básico, particularmente si la
solución es hervida.
Cu(NO3)2+Fe Fe(NO3)2 +Cu (5)
Toda la secuencia del proceso se puede observar en siguiente diagrama de la
figura N° 5.1.

44
Figura N° 5.1.
Proceso de partición con ácido nítrico.
Fuente; Misari, 2010;458
El proceso de partición con ácido nítrico es particularmente útil para el
pequeño minero y pequeños talleres de joyería, quienes tienen acceso al
ácido nítrico y donde el gasto no es de mayor consecuencia. Si su bullion de
oro es rico (sobre 30%), puede alearlo con plata, el cual luego puede

45
recuperarlo a partir del proceso y usarlo una y otra vez nuevamente. La
calidad de oro que obtendrá es dependiente de su capacidad y cuidado, de
operaciones y la naturaleza de las impurezas en el bullión. Con cuidado
puede alcanzar hasta 999 en la mayoría de casos.
A continuación, se presenta una lista general de razones del porqué el
proceso ha sido dejado de lado en una escala comercial.
5.3.1.a Costos altos de ácido. A partir de la ecuación dada puede ser
calculado que 648 partes de plata requieren 720 partes en peso de ácido
nítrico 70%. En el caso de aleaciones de oro donde son más pobres que la
calidad de partición, los costos de ácido aumentan agudamente y la cantidad
usada de ácido aumenta en el radio de 85:15.
Estos cálculos son efectuados asumiendo que todos los gases nitrosos se
pierden y que no hay simple descomposición del ácido en los vasos de
participación. En la práctica, 1000 onzas de plata requieren 6.6 gl de ácido
70% contra un teórico de 5.5 galones.
5.3.1.b Gases nitrosos. La remoción de gases nitrosos y su
neutralización fue difícil. Generalmente, fue efectuado por medio de una
corriente de aire natural proveniente del fuego de coke, el cual introduce una
corriente de aire y "quema" los gases esos reduciéndolos posteriormente a
nitrógeno.
Posteriormente, ellos fueron conducidos fuera del medio por sistemas
eyectores a través de tubos cerámicos donde algo de ácido débil es
condensado y recuperado. Ellos son luego lavados con solución de lechada
de cal en torres empacadas de cerámicos o madera.
5.3.1.c Materiales de construcción. En el pasado, los vasos de
partición fueron fabricados de vidrio o sílica fundida, los mismos que eran muy
delicados. Vasos más grandes, capaces de ser calentados libremente, fueron
fabricados de platino; pero el alto y fluctuante costo de este metal fue una
desventaja seria.

46
El rango íntegro de aceros austeníticos níquel-cromo 18-8 y los fierros
fundidos al silicio resistentes al ácido, están ahora disponibles y han resuelto
el problema. Además, ellos ahora son usados para ductos de gases y acción
directa de ventiladores y tienen, por consiguiente, simplificado los aparatos de
remoción de gases.
5.3.1.d Impurezas en el bullion. Ciertas impurezas en el bullion, es
decir estaño, antimonio y en un menor grado el arsénico, forman productos
que son insolubles en ácido nítrico; estos son óxidos hidratados. Son dejados
con el residuo de oro, dan un producto final frágil y reducen la calidad. Estas
impurezas pueden ser removidas en algún grado desde el oro: primero, la
plata debería ser lavada con ácido nítrico fuerte para remover las sales de
plata ocluidas (si el agua es usada en lugar de ácido nítrico fuerte, la plata
formará nitratos básicos insolubles); luego, el ácido nítrico debe ser removido
lavando con agua, después del cual una aplicación de HCI fuerte sacará algo
de estaño, antimonio y óxidos de arsénico en la forma de cloruro soluble.
5.3.1.e Incuartacíón preliminar con plata. Esta operación y la
subsecuente reducción y recuperación de plata a partir de los licores madre,
resultó en costos altos
El uso de ácido nítrico para la refinación a gran escala fue dejado de lado a
favor de la partición con ácido sulfúrico.
5.3.2 Proceso con ácido sulfúrico
Una contribución importante al abaratamiento de los primeros métodos de
refinación fue el descubrimiento de que el ácido sulfúrico podría ser usado
para procesos de partición, porque:
• Los costos de ácido fueron reducidos.
• El cobre en el bullion y parte del ácido fue convertido en sulfato de

47
cobre en cuya forma fue negociable.
• Los vasos de partición de fierro y equipos más fuertes podrían ser-
usados y el proceso, por consiguiente, se prestó más fácilmente a
trabajos a escala mayo.
Para hacer posible el uso del proceso de ácido sulfúrico en lugar del proceso
con ácido nítrico para la refinación, cualquier bullion rico en oro debe ser
aleado primero con plata (o cobre) para reducirlo a la calidad de partición. Las
reacciones fundamentales incluidas en el tratamiento de partición de metal
oro-plata-cobre son como sigue:
• El Au no es atacado.
• 2Ag + 2H2SO4 → Ag2SO4 + 2H20 + SO2 (6)
• Ag2SO + H2SO4 → 2AgHSO4 (7)
• Cu + 2H2SO4 → CuSO4 + 2H20 + SO2 (8)
Cuando la reacción ha sido completada, un residuo de oro y licores madre que
contienen sulfato de plata y cobre son obtenidos. El sulfato de plata es
insoluble en agua fría, pero disuelve en ácido sulfúrico fuerte caliente.
Después que se ha completado la partición, los licores son lentamente
enfriados y diluidos con ácido frío hasta llegar cerca a la cristalización
parcialmente sulfato de plata; dentro de los recipientes de partición. Los
licores son luego transferidos a tanques forrados con plomo y son diluidos
con agua para precipitar el sulfato de plata; el cual es separado, lavado,
reducido con fragmentes fierro y luego es fundido:
Ag2SO4 + Fe → FeSO4 + 2Ag (9)
Con buena práctica, la calidad de la plata debería exceder 996 y debería por
consiguiente ser negociable.
Los licores madre son luego evaporados y nuevamente enfriados. El sulfato
de cobre anhídrido es luego obtenido junto con el ácido fuerte, el cual es
usado nuevamente. El sulfato de cobre es luego reducido con fragmentos de
fierro a cobre metálico.

48
CuSO4 + Fe — FeSO4 + Cu (10)
El residuo de oro en los vasos de partición es tratado con un segundo y tercer
batch de ácido, los cuales son usados nuevamente en la siguiente operación.
Finalmente, es lavado con agua caliente para remover cualquier sal de cobre
anhídrido. Estos licores son nuevamente trabajados para la recuperación de
cobre. El residuo de oro es vaciado de los vasos de partición: luego secados,
briqueteados y fundidos en barras.
De las ecuaciones, puede ser visto que 216 partes requieren solo 196 partes
de ácido sulfúrico fuerte.
Los costos de ácido pueden ser adicionalmente bajados por reducción del
sulfato de plata con fragmentos de cobre metálico, según la ecuación:
Ag2SO4 + Cu →CuSO4 + 2Ag (11)
La solución de sulfato de cobre resultante es luego evaporada y cristalizada a
cristal azul (CUSO4 5H2 O). En esta forma, un crédito favorable para la mayor
parte del ácido consumido en el proceso es obtenido por subsecuente venta
del producto; el cual debe, por supuesto, estar enteramente libre de plata.
Todo el diagrama del proceso se pude observar en la figura N° 5.2.
A causa de lo barato del proceso, este persistió en London durante muchos
años. Cantidades grandes de plata doré fueron obtenidas para incuartación
del bullion rico de oro.
Aunque el plomo es un buen material para los duelos de gases y no hay
serios problemas de corrosión, los gases no son fácilmente adsorbidos por
lavado, no son destruidos pasándolos a través de un fuego de colee. Una
chimenea alta es necesaria para llevarlos fuera y el contenido permisible de
SO2 de los gases de chimenea es debidamente controlado por la legislación.
El proceso ha sido abandonado durante muchos años por las refinerías

49
grandes. No fue muy apropiado para oro que contenida cantidades
apreciables de plomo porque el sulfato de plomo insoluble fue dejado junto
con el residuo de oro y considerable fundente para el producto final fue por
consiguiente necesario.
Figura N° 5.2.
Proceso de partición con H2SO4

50
5.3.3 Proceso con agua regia
El uso de agua regia está estrictamente limitado al bullion de muy alto grado,
donde la plata no asciende a más de 5-8% o los casos donde el bullion
contiene suficiente cobre para exponerlo al ataque a pesar de la plata
presente. La objeción a la plata en cantidades grandes es, por supuesto, la
tendencia a formar una capa de cloruro de plata; la cual inhibe el ataque
adicional. Los productos de reacción de los metales son:
Au + CI3 AuCl3 soluble (12)
Ag + CI AgCl insoluble (13)
Cu + Cl2 CuCl2, soluble (14)
Después que el metal se ha disuelto, es esencial una liberación de
cualquier exceso de ácido nítrico a partir de la solución, hirviendo con un
exceso de HCI; durante esta operación, el gas cloro evoluciona:
2HNO3 + 6HCI — 4H2O + 2NOCI + 2Cl2 (15)
Si esto no es eficientemente realizado, se experimentará ciertas molestias en
la precipitación de oro.
Después que la reacción química se ha completado, los licores son dejados
que sedimenten durante varias horas y la solución supernadante es
sifoneada desde la parte superior del sedimento de cloruro de plata. La
solución libre de plata es luego tratada con un agente reductor, tal como
cloruro ferroso (FeCl2) ácido oxálico o dióxido de azufre para reducir
selectivamente el oro.
AuCI3 + 3 Fe2Cl — 3 FeCI3, + Au (16)
El oro es cuidadosamente filtrado y lavado con HCI fuerte, para evitar
formación sales de fierro hidratada insoluble y luego es fundido con
fundentes apropiados. La pureza final del oro puede alcanzar a 9999. Los
licores de fierro son luego hervidos con fragmentos de fierro para regenerar el

51
FeCI2 el cual es usado en la siguiente precipitación. El cobre resultante
contendrá algo de trazas de precipitado de metal precioso a partir de la
solución:
2FeCl3 + Fe 3FeCl 2 (17)
CuCI2 + Fe FeCl2 + Cu (18)
El proceso de agua regia fue un proceso antiguo; pero no fue normalmente
tomado en cuenta entre los métodos de refinación de oro comercial, porque
los productos de los procesos de partición ácida más simple fueron
suficientemente buenos para el negocio del bullion. Los costos de ácido son
altos. Su gran valor ha estado en la producción de oro platinífero y la
producción de oro de alto grado para aleaciones industriales. Todo este
proceso se puede observar en la siguiente figura N° 5.3.
Figura N° 5.3
Proceso con agua regia.

52
El uso de cerámicos, vidrio o sílica fundida para los vasos de disolvente,
ductos y eyectores es, por supuesto, imperativo. En la práctica, el oro
refinable, generalmente, es granulado de modo que presenta un área grande
al ataque del ácido. Un baten de 1200-1500 onzas troy de oro es cargado en
recipientes cerámicos de 60 galones en brisa de coke, para evitar acceso de
corriente de aire frío, el cual podría rajarlos.
Cada recipiente es llenado las dos terceras partes con ácido muriático
comercial y se lleva cerca de ebullición por inyección de vapor. El ácido
nítrico es adicionando a intervalos en cantidades que mantendría una acción
química mica vigorosa pero controlada. La reacción por lo general se
completa en menos de 4 horas. La solución luego es vigorosamente hervida
en presencia de exceso de HCI. Al menos 4 horas, debería ser dejado para
que el cloruro de plata suspendido sedimente antes que la solución de oro
sea decantada. Los residuos de cloruro de plata son libremente lavados con
agua y las primeras soluciones de lavado (que contienen oro) son retornados
al recipiente de disolución para el siguiente batch de disolución. Algo de oro
disuelto es luego cogido y el cloruro de plata reducido con fragmentos de
fierro para ser luego lavado. La plata metálica es finalmente fundida y
refinada por electrólisis.
En general, los procesos bosquejados no son apropiados para la refinación
de crudo" o bullion grueso a causa de la presencia de cantidades grandes de
diversos metales base. Mejora en la calidad del oro bullion antes de la
refinación ácida por copelación preliminar no es recomendada a causa del
peligro de pérdida de oro en esta operación.
5.4 PROCESOS ACTUALES DE REFINACIÓN
4.4.1. Métodos electrolíticos de refinación de oro
Estos pueden ser- subdivididos en:

53
GRUPO I: procesos en el cual el electrólito no lleva oro en solución.
GRUPO II: procesos donde el oro entra en solución en el electrólito.
5.4.1.1. Grupo I:
Estos son fundamentalmente los antiguos procesos de partición con ácido
nítrico y sulfúrico en forma modificada. Las desventajas de los antiguos
procesos de partición acida ya han sido enfatizadas; estos son:
- Altos costos de ácido.
- Evolución de gases.
Con el descubrimiento y aplicación de los principios de electrólisis, estas
objeciones fueron eliminadas; aunque los mismos reactivos químicos y bullion
similar, en el rango de calidad de incuartación (30% de Au) a calidades que
contenían solo muy pequeñas cantidades de oro, fueron empleados. Además,
el metal de aleación predominante fue recuperado directamente en una forma
metálica. Los principios de electrólisis son tan bien conocidos que una
explicación detallada es innecesaria.
Las siguientes acotaciones son suficientes:
- Se usa corriente directa.
- La disolución de una sal metálica es acompañada por su disociación en
iones que llevan cargas eléctricas; es decir, iones metálicos e iones ácidos.
- Bajo la influencia de la corriente eléctrica, los iones metálicos van hacia
el cátodo, donde pierden su carga eléctrica y el metal libre es luego
depositado.
- Al mismo tiempo, los iones del grupo ácido van hacia el ánodo donde
una vez más llegan a ser químicamente activos. Si el ánodo consiste de un

54
metal soluble, los aniones liberados se combinan con él y reforman una sal;
así reabastecen los iones en el electrolito. Si los ánodos consisten de un
metal resistente al ácido o es grafito, los aniones serán liberados como un
gas (por ejemplo cloro) o ellos se combinarán con agua y generarán un ácido
y simultáneamente liberarán oxígeno.
— La cantidad de metal depositado es proporcional a la corriente y el tiempo
— La energía eléctrica consumida es mayormente disipada como energía
química.
5.4.1.1.a. Partición electrolítica con nitrato. Estos procesos son
descritos en mayor detalle como los procesos de refinación de plata
"Balbach-Thum" y "Moebius”. Ambos usan un electrolito de nitrato de plata
que contiene de 60 a 80 g de nitrato de plata por litro; el primero emplea
celdas tipo horizontal y el último usa unas celdas verticales. Dónde los
procesos son usados principalmente para la refinación de oro el electrolito,
generalmente, contiene una cantidad igual de ácido nítrico libre cuando ellos
son usados sobre todo para la refinación de plata, el ácido puede ser tan bajo
como 3 ó 4 g por litro. La diferencia será reflejada en el contenido de plata de
los Iodos anódicos. La celda Balbach se puede observar en la figura N° 5.4.
El metal de partición es colocado en el ánodo y es rodeado por una tela. La
solución de nitrato de plata se disocia en iones plata e iones nitrato. Bajo la
acción la corriente eléctrica, los primeros son conducidos al cátodo y la plata
metálica es depositada como una masa floja de cristales de metal. Los iones
nitrato van hacia el ánodo impuro de plata y se combinan con la plata para
reformar el nitrato de plata. El oro no es atacado y es dejado como residuo
dentro de la bolsa o batea de ácido como un lodo o residuo anódico.
Un número pequeño de vasos de participación es requerido para preparar el
electrolito inicial de plata, disolviendo el metal de partición directamente en al
ácido nítrico. Después de esto, el nitrato de plata es continuamente partido y

55
regenerado en la celda electrolítica y teóricamente no hay consumo adicional
de ácido nítrico. Los costos relativamente altos del proceso antiguo de
partición ácida son eliminados y sustituidos por los costos relativamente bajos
de la corriente eléctrica.
Teóricamente, cerca de 129 onzas de plata es disuelta y depositada por 1000
amp-h pasado a través de la celda. El voltaje de celda es mayor- en la celda
Balbach (3,5 V) que en la celda Moebious (1 1/2-2 V) porque la distancia
entre el ánodo y cátodo es mayor. Esto significa o quiere decir que hay
rendimientos teóricos de 32 onzas y 73 onzas de plata por Kwh en las celdas
Balbach y Moebious, respectivamente.
La frecuencia con la cual el electrolito tiene que ser separado y reemplazado
depende del porcentaje de impurezas solubles (ejemplo: cobre) en la partición
del metal.
El aspecto particular de los procesos Balbach-Thum y Moebious, los cuales
interesan a la refinación de oro es la calidad del oro, requerido. Muy pocas
refinerías han tenido éxito en conseguir oro fino (sobre 995) a partir de los
procesos. Obtener 995 directamente en la bolsa de ánodo es casi imposible,
porque el oxígeno evoluciona libremente antes de alcanzar esta calidad.
Entonces, el oro puede contener compuestos de plata básicos insolubles, los
cuales no rendirán a un tratamiento de lavado. En la práctica, es aconsejable
parar el proceso tan pronto como comienza a evolucionar el oxígeno y
remover el lodo o fango anódico y lavarlo desde el bulk del electrolito de
plata. Luego, puede ser tratado con ácido nítrico fuerte y finalizado como en
el proceso antiguo de partición ácida. Bajo estas condiciones, es a veces
posible obtener oro de 999 de calidad.

56
Figura N° 5.4
Celda de refinación de plata Balbach.
5.4.1.1.b. Partición electrolítica con sulfato. Como una contraparte al
antiguo -acceso de partición con ácido sulfúrico, es posible usar la partición
electrolítica con ácido sulfúrico. Este tiene un rendimiento natural en la
refinación del bullion base, donde el oro más los contenidos de plata del
metal son menores que 5% y donde el metal predominante es el cobre. Estas
condiciones permiten el uso de la práctica de refinación de cobre ordinario y
densidades de corriente normales (hasta 20 amp/pie2
) excepto que una
mayor distancia entre el ánodo y cátodo sea necesaria para evitar el Carry-
Oven (traslado a la etapa siguiente) mecánico de valores. También los
ánodos tienen que ser- sacados más frecuentemente. Un electrolito que
contiene de 3 a 5% de cobre y 3% de ácido sulfúrico libre es apropiado. En
ausencia de estaño y antimonio, a veces es posible obtener directamente oro
fino a partir de los Iodos anódicos tratándolos con ácido sulfúrico fuerte. El
modelo de la celda Moebious se puede observar en la siguiente figura N° 5.5.

57
Figura N° 5.5.
Celda de refinación de plata Moebious
El bullion rico en oro puede ser bajado a menos del 5% de oro por aleación
con cobre y luego puede ser refinado en esta forma usando un electrolito
normal, pero no hay registro acerca de esto: es decir, si fue hecho a una
escala grande. Tiene una aplicación económica dudosa a causa del
atrapamiento grande de oro. Una mejor práctica donde no existe alternativa
es bajándolo a 20% de oro y someter a una electrólisis en una solución
caliente que contiene de 10-15 %' de ácido sulfúrico. Bajo estas condiciones,
la plata también disuelve a partir ánodo y es depositada en el cátodo con el
cobre. Las densidades de corriente permisibles son estrictamente limitadas a
10 amp/pie' y los ánodos deberían ser embolsados. La calidad de los Iodos
anódicos de oro a veces excede el 900% de oro y puede ser adicionalmente
mejorado hirviendo con ácido sulfúrico fuerte. Teóricamente, 2.61 lb de cobre
pueden ser disueltas y depositadas por 1000 amp/h y los costos de corriente
son menores que los costos de ácido correspondientes en el proceso de

58
partición de oro.
5.4.1.1.c. Otros procesos electrolíticos. Los únicos otros procesos
electrolíticos usados para la refinación de oro en los cuales el oro, mismo no
va en solución, son procesos especiales como el proceso "Betts" para la
refinación de plomo, donde el oro es nuevamente recuperado como un lodo
anódico.
5.4.1.2. Grupo II
El número de sales simples de oro que son solubles es estrictamente limitado
y, en la práctica, ha existido solo un proceso aplicado en una escala
comercial. Este es el bien conocido proceso “Wolhwill”; el cual surgió del
trabajo realizado por este trabajador en 1874.
A un tiempo ocupó un lugar muy prominente y desde cerca de 1902, en el
mundo la producción total fue tratada por este medio. Finalmente se
reemplazó por el proceso de cloro “Miller”. La principal desventaja del
proceso Wohlwill es el atrapamiento relativamente alto de oro y, por esta
razón, ha caído en desuso entre las refinerías comerciales.
Según se eliminan las pérdidas por volatilización, el proceso de cloro es
indudablemente superior al proceso electrolítico para la refinación de oro a
gran escala para el negocio del bullion solo. Las razones para esto son la
mayor rapidez del proceso. El menor atrapamiento y su capacidad para atacar
todas las calidades de bullión, al margen del contenido de plata.
En el proceso Wollwill, el electrolito es cloruro aúrico (AuCl3), generalmente,
disuelto en un exceso de HCl o a veces un cloruro soluble. La composición
del electrolito puede, por consiguiente ser considerada como HAuCl4, (Ácido
hidrocloáurico), el cual se divide en iones H y AuCl4. El proceso de este
método se puede observar en el diagrama de la figura N° 5.6.

59
Bajo la influencia de la corriente eléctrica, los iones hidrógeno van hacia el
cátodo donde ellos reducen algo de oro del electrolito, el cual es depositado.
Al mismo tiempo se forma HCl:
3H + 3(-) + HAuCl4 →Au + 4HCl (19)
Del mismo modo, los iones AuCl4 atacan al ánodo de oro impuro para volver a
formar AuCl3:
3AuCl4 + 3 (+)+ Au →4AuCl3 (20)
El HCl liberado y el AuCl3 se recombinan para formar más HAuCl4
Figura N° 5.6.
Proceso electrolítico Wohlwill de refinación de oro.
Fuente; Misari; 2010, 472

60
Los metales base y la plata en los ánodos son atacados por los iones AuCl3, y
formas cloruros de metal base soluble y cloruro de plata insoluble,
respectivamente. Esto resulta en un empobrecimiento de oro en el electrolito,
el cual tiene que ser compensado por la adición de solución fresca de oro.
El electrolito normalmente es mantenido a 60-70 °C y es circulado
suavemente burbujeando aire a través de él. Esto permite el uso de mayores
densidades de corriente y disminuye la formación de sales aurosas: las
cuales pueden resultar perjudiciales para la deposición de oro en varios
lugares a través de la celda.
Compuestos aurosos pueden ser formados en el ánodo, como sigue:
HCI + Au + Cl → HAuCl2 (21)
Y en el cátodo, ellos depositarían oro de la siguiente forma:
2HAuCI2 + H → Au + 2HCI (22)
La descomposición espontánea del cloruro auroso puede ser representado
Como:
3HAuCI2 →HAuCI4 + 2HCI + 2Au (23)
La preparación del electrolito es a partir de oro que contiene menos del 8%
de Plata por uno o dos medios:
− Disolviendo oro en agua regia, el cual produce una solución que
contiene 20-25% de oro en peso.
− Por el proceso "Fizzer", que es un método electrolítico.
Densidades altas de corriente son usadas. El oro se disuelve en el ánodo y
el Hidrógeno libremente evoluciona en el cátodo. El voltaje de la celda es 2
1/2-3V. El HCl en la celda alcanza una saturación del 30% de oro después
del cual el cloro, empieza a evolucionar en el ánodo.

61
Densidades de corriente. Teóricamente, 77 oz de oro trivalente son depo-
sitadas por- 1000 A-h. Cada celda toma una corriente D. C. de 300 A.,
correspondiendo a una densidad de corriente de 8 Aldm2
. La densidad de
corriente máxima que puede ser usada depende de la calidad de los ánodos
y la temperatura a del electrolito.
Los ánodos que contienen más del 6% de plata no se disuelven
satisfactoriamente cuando son usadas densidades de corriente económicas
y los ánodos que contienen el 8% de Ag llegan a ser- casi completamente
cubiertos con un revestimiento duro de cloruro de plata, el cual enteramente
inhibe el ataque adicional.
La aplicación de corrientes pulsátiles. sin embargo, hace posible refinar
satisfactoriamente bullion que contiene de 12 a 14% de Ag, reduciendo de
forma considerable el contenido de oro de los Iodos anódicos. Una corriente
pulsátil causa desprendimiento del cloruro de plata a partir de la superficie
de los ánodos, cayendo a la parte inferior de la celda, y es obtenido
sobreponiendo corriente alterna sobre corriente directa, conectando un
dínamo D. C. en serie con un dínamo A. C. El radio A. C/D. C. usualmente
adoptado es 110/100 (50 ciclos A. C. es ideal). La deposición cuantitativa de
oro es completamente independiente de la A. C. y estrictamente sigue el
valor de la D. C.
Calidad del oro producido. La calidad del depósito de oro depende de las
impurezas en el bullion original. El plomo es el más indeseable a medida
que forma peróxido de plomo en el ánodo y causa evolución del cloro. Con
tal de que los cátodos no cojan cloruro de plata que trasladen a la siguiente
etapa desde el ánodo, la calidad del depósito de oro puede ser tan alta
como 9999.
Los Iodos anódicos principalmente consisten de cloruro de plata y son
removidos periódicamente desde la parte inferior de la celda. Ellos son
luego lavados a del electrolito de oro y reducidos con fierro a plata metálica.
Este producto puede contener hasta 20% de oro y debe ser adicionalmente
refinado por electrólisis Balbacn o partición con ácido nítrico o sulfúrico.

62
Al final de la prueba, el electrolito de oro es reducido con cloruro ferroso
(como en el proceso de agua regia).
Refinación de oro de un material que contiene más de 62% de oro
Cuando un compuesto de oro tiene un porcentaje mayor del 62% de oro y
bajo contenido de plata, se procede como sigue:
Se funde el material y se vierte a chorro delgado en recipiente con agua y
agitación constante a 900 r. p. m. para obtener- las granallas.
- Se atacan las granallas en recipientes de PVC con agua regia para la
obtención de cloruro de oro; se debe efectuar el trabajo en una campana
extractora de gases.
2Au + 8HCl + 2HNO3 = 2(HAu Cl4) + 2NO + 4H2O
− Neutralizar la solución áurica con urea.
− Filtrar al vacío en un embudo de PVC con papel de filtro fino (860,
320). Recibir el cloruro áurico en un bouling.
− Precipitar el oro con una solución de bisulfito de sodio al 25%.
− Filtrar y lavar el precipitado de oro con hidróxido de amonio y agua
caliente
− Fundir a 1100 °C, adicionando fundentes (bórax, carbonato de
sodio y nitrato de potasio). Antes de lingotear, quitar la escoria
adicionando previamente un aglomerante.
− Lingotear con aplicación directa de la llama de un soplete a gas
propano para obtener isoterma de enfriamiento gradual y evitar
contracciones.
Refinación de oro de un material que contiene aproximadamente
13% de plata
− Encuartar y fundir el material con cobre electrolítico. Determinación
del peso del -obre para el encuartado.
Ejemplo:
− peso de material a fundir 500 g

63
− Ley de plata 14%
− Ley de oro 82%
− Cobre: 3 X 500 X 0.82 1230 g
− Granallar
− Atacar las granallas con ácido nítrico en un recipiente de PVC
hasta disolución del cobre y la plata; la reacción produce
desprendimiento de vapores nitrosos cuyo cese indica la
culminación de la reacción. El precipitado marrón oscuro que
permanece al fondo del recipiente es el precipitado de oro.
− Filtrar y almacenar el cobre y la plata como nitratos para su
posterior recuperación de la plata.
− El precipitado de oro se ataca con agua regia hasta completar la
reacción. Ejemplo: para determinar este esquiométricamente la
cantidad de ácidos a emplear, se efectúa el siguiente cálculo:
− Peso del compuesto de oro 1000 g
− Ley de oro 80%
− Ácido nítrico al 53% 1000 X 0.80 x 0.6846 factor
= 547.68 mi = 600 ml
− Ácido clorhídrico al 32% 600 ml HNCX x37/32 X 4
= 2775 ml = 2800 ml
− Neutralizar la solución de cloruro de oro con urea.
− Filtrar empleando papel filtro 860,320.
− Precipitar el oro con una solución de bisulfito de sodio al 25%.
− Filtrar, lavar y secar el precipitado.
− Fundir, agregando los fundentes y aglomerantes respectivos
− Lingotear, siguiendo el procedimiento del método anterior.
El oro obtenido de estos procesos de refinación poseen una ley mínima
de pureza de 99.95 %

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CONCLUCIONES
1. La recuperación del Oro y la Plata residuos de la fabricación de
joyería, tienen altos porcentajes de ley y debido a los altos precios de
estos metales hace muy rentable su tratamiento.
2. Es necesario determinar los porcentajes de dispersión de material
valioso en todas las etapas de producción de joyería para determinar
los niveles de perdida.
3. Se deben clasificar los residuos, y se deben mezclar antes de su
tratamiento, ya que cada residuo, tiene distintas composiciones, lo
cual hace necesario distintos métodos de recuperación.
4. Estos procesos de reciclado del material va permitir a las empresas
joyeras ser más eficientes en el manejo de su materia prima además
de disminuir los costos de producción al recuperar estos metales.
5. Es importante mencionar los procesos de refinación por partición con
ácido nítrico y sulfúrico son procesos que son accesibles para la los
pequeñas empresas joyeras, pero las desventajas que tienen estos
procesos limitan el uso de estos procesos.
6. Los otros procesos de partición electrolítica, son más eficientes, pero
hace falta la fabricación de estos artefactos para el alcance de las
empresas joyeras.
7. Otros métodos como el uso del cloro para la refinación son opciones
interesantes, para la refinación.
8. Es necesario que las empresas joyeras implementen una planta de
producción con las condiciones adecuadas de infraestructura, lo cual
permitirá mejor orden en los procesos para evitar la dispersión de
estos residuos, y también facilite recuperar estos residuos.
9. Con una dispersión que llegue al 12% no sería rentable una empresa
de fabricación de joyería, que no recupere estos residuos.

65
RECOMENDACIONES
1. Es necesario que hagan estudios de métodos de recuperación de
estos residuos. Para mejorar la recuperación de estos residuos.
2. Se debe tener cuidado en el uso de los reactivos ya que estos son
altamente corrosivos, y contaminantes.
3. Las empresas joyeras deben hacer un plan de acopio de estos
residuos en recipientes adecuados para su tratamiento posterior.
4. Se deben hacer estudios de factibilidad para una planta de
tratamiento de estos residuos ya que los contenidos de metales
valiosos son muy altos comparados con la minería.
5. Las instituciones educativas podrían realizar estudios científicos de
este tema ya que no existe muchos estudios al respecto, e incluso
podría tomarse como tema de tesis.

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REFERENCIA BIBLIOGRAFICA.
1. Fidel S. Misari Chuquipoma; Metalurgia Del Oro; Editorial San
Marcos; 2010; Lima- Perú.
2. Ing. Juan Vargas Gallardo; Metalurgia Del Oro Y La Plata; Editorial
San Marcos; 1992; Lima- Perú.
3. Carles Codina; Orfebrería; Parramón Ediciones S.A.; 2004; España.
4. Jose Antonio De La Valle, Paloma Carcedo Muro; Colección APU
CA; 2001, Lima- Perú.
5. Luisa Vetter Parodi; Oro Del Perú Antiguo; Imprenta Forma E
Imagen; 2006, Lima-Perú.
6. Milner Segovia Hermoza; Seminario De Tesis, Refinación Del Oro A
Partir De Precipitados Electrolíticos; 2010; Cusco- Perú.
7. Circulo De Estudios Y Promociones En Ciencias De La Tierra
(CEPECT), Geología, Minería, Metalurgia Del Oro; Grafotécnica
Editores E Impresiones S.R.L.; 1987; Lima-Perú.
PAGINAS WEB:
http://salmara.jimdo.com/historia-de-la-joyeria/
http://es.wikipedia.org/wiki/Joyer%C3%ADa
http://www.revistaingenieria.uda.cl/Publicaciones/230002.pdf
http://es.scribd.com/doc/58547626/Manual-de-Joyeria-Basica-1

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