Actividad 1. Instalaciones y canalizaciones eléctricas. Saia UFT. Autor: Anderson Adam CI:24399612

1. Electricidad
Revista Digital

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EL ALUMINIO ABRIENDOSE PASO AL MERCADO INDUSTRIAL DEBIDO
A SUS VENTAJAS EN CUANTO A PRECIO Y LIGEREZA CON RESPECTO
AL GRAN CONDUCTOR, EL COBRE.
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El progresivo desarrollo de las técnicas
ha conducido a una correcta utilización
del aluminio como conductor eléctrico.
Pero ha sido el encarecimiento del
cobre, el que ha introducido el
afianzamiento del aluminio en la
industria eléctrica. desde hace años la
mayoría de las conducciones eléctricas
están tendidas en aluminio, siendo
empleado hoy en día para conducciones
subterráneos en media y baja tensión.
Como consecuencia de la baja carga de
rotura de los conductores de aluminio,
surgió en Estados Unidos la fabricación
de cables de conductores aluminio
reforzado con alambres de acero,
construida la primera línea en 1.911, en
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estados Unidos, continua seguidamente
en los países Europeos. Posteriormente
se comprobó que la baja resistencia del
aluminio le impedía usarse, para algunas
aplicaciones, por lo que era deseable
reemplazarlo por otro material. Por esta
razón se creó una aleación de aluminio
denominada almalec, esta contiene
pequeñas adiciones de silicio y
magnesio, adquiriendo una carga de
rotura aproximadamente el doble que la
del aluminio. Si a todo esto se le añade
el alma de acero, se obtienen los cables
de almalec-acero de indudables ventajas
cuando se trata de salvar grandes vanos.
COBRE Y ALUMINIO
Durante años, se han debatido las ventajas y desventajas del
uso de conductores de aluminio o cobre. La mayoría de las
preocupaciones por parte de los usuarios se debe a que no
cuentan con información correcta o la que tienen es antigua.

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En general podemos denominar material
conductor a cualquier sustancia o material
que sometido a una diferencia de potencial
eléctrico proporciona un paso continuo de
corriente eléctrica.
Son materiales que ofrecen poca
resistencia al paso de la corriente, por lo
general en forma de cable o alambre,
adecuado para el transporte de la
corriente eléctrica. Los conductores
pueden tener forma de hilos, varillas,
platinas, tubos o barras. De acuerdo a
los componentes del material, el
conductor tendrá una conductividad que
lo caracteriza, los más importantes son:
platino, plata, cobre, aluminio, hierro,
etc. Los conductores empleados
normalmente son de cobre o aluminio y
deben tener muy buena resistencia
eléctrica, ser mecánicamente fuertes y
flexibles y llevar un aislamiento
adecuado al uso que se les va a dar.
Los conductores eléctricos pueden ser
diseñados y utilizados en diferentes
niveles de voltajes; en lo que al tema se
refiere para este caso se trata de
conductores en baja tensión, lo que
equivale a trabajar hasta 1000 voltios; y
los conductores en media tensión hasta
59000 voltios. Aquí intervienen varias
variables a tomar en cuenta; entre estas
se tiene la temperatura, la humedad, el
tipo de ambiente, entre otros.
Materiales de mayor uso en
los conductores
Dentro de los materiales mas utilizados
mencionamos: la plata, el cobre, aluminio,
aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre y
conductores compuestos de aluminio-acero y cobre-
acero cuyas aplicaciones en las industrias eléctricas
son muy útiles.

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Los conductores pueden ser monopolares, bipolares o tripolares. En Venezuela son muy
utilizados los conductores normalmente llamados Triplex o Cuadruplex.
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Tensión máxima de operación: 600 V.
Temperaturas máximas de operación
en el conductor:
• 60°C En presencia de aceite.
• 75°C En ambiente mojado.
• 90°C En ambiente seco.
Se fabrican en los siguientes calibres:
• Alambres de 2.082 a 5.26 mm2
(14 a 8 AWG).
• Cables de 2.082 a 506.7 mm2 (14
AWG a 1000 kCM).
Características de no propagación del
incendio, baja emisión de humos y bajo
contenido de gas acido.
En instalaciones residenciales se
emplean conductores de baja tensión
para 600 voltios.
En canalizaciones eléctricas de
iluminación y fuerza los mas utilizados
son T, TH, TW, THW y TTU.
• T= Aislamiento plástico
(Termoplástico).
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• TH= Aislamiento resistente al
calor.
• TW= Aislamiento resistente a la
humedad.
• THW= Aislamiento resistente al
calor y la humedad.
• TTU= Para acometida
residenciales y subterráneas.
(Excelene-PCV).
• THHN= Con cobertura de Nylon.
• Satisfacen la prueba de resistencia
a la propagación del incendio
(NMX-J-93), de baja emisión de
humos (NMX-J-474) y de bajo
contenido de gas acido (NMX-J-
472).
• Apropiados para instalarse en
lugares mojados, secos o en
presencia de aceites.
• Ofrecen excelentes características
eléctricas, físicas y mecánicas.
Conductores en Baja Tensión

5. 5
CABLES DE ALUMINIO
Están formados por alambres de aluminio, en estado duro,
cableado en capas concéntricas. El sentido de la hélice del
cableado es contrario en cada capa, pero el de la capa exterior
debe de ser siempre a la derecha. Se dice que una capa esta
cableada a la derecha, cuando el sentido de los alambres
corresponde al de la parte central de la letra Z, cuando el cable
esta en posición vertical.
CABLES DE ALUMINIO ACERO
Los cables de aluminio- acero están formados por un alma de
uno o varios alambres de acero galvanizado, cableados, sobre
la que a su vez se cablean alambres de aluminio en una o varias
capas. Los sentidos de la hélices de cableado se van alternando
en capas sucesivas, de tal forma que loa capa exterior quede
siempre con arrollamientos a la derecha.
CABLES DE ALMALEC-ACERO
Como se indico anteriormente el aluminio tiene poca
resistencia para conducciones eléctricas, por ello se alea con
otros elementos principalmente, silicio, magnesio, manganeso,
cobre, y otros en menor proporción, que confieren a este
conductor una resistencia muy superior. La resistencia eléctrica
de lo cables de almalec-acero, se considera debida únicamente
a la sección de almalec, despreciándose la conductividad de la
sección de acero.
CABLES DE ALUMINIO ALMALEC
Los cables de aluminio- almalec están formados por alambres
de aluminio en estado duro cableados con alambres de
almalec, siendo las características físicas de dichos alambres las
que se señalan en la Figura 1.
Para la determinación teórica de la carga de rotura y de
resistencia eléctrica, se considera tanto el aluminio como
almalec.
Tipos de conductores
♦ Cables homogéneos de
aluminio.
♦ Cables homogéneos de almalec
Cables mixtos de aluminio-
acero.
♦ Cables mixtos de almalec-acero
Cables mixtos de aluminio-
almalec.
♦ Cables comprimidos y
compactos de aluminio.
♦ Cables comprimidos y
compactos de aluminio-acero.
Figura 1.

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CONDUCTORES PARA MEDIA TENSIÓN
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CABLES COMPRIMIDOS Y COMPACTOS
Si a un conductor clásico formado por alambres
de aluminio o aluminio-acero, le damos
durante el proceso de cableado una fase de
estirado o de laminado a los alambres de la
capa exterior, estos adquieren una sección de
forma sectorial disminuyendo o eliminando
prácticamente, según sea el grado de
deformación, los espacios huecos existentes
entre dichos alambres.
Entre las ventajas que representan estos tipos
de cables, destacamos las siguientes:
♦ Menor resistencia a la acción del viento y la
nieve.
♦ Mejor protección a la humedad.
♦ Posibilidad de mejorar la relación aluminio
acero.
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Entre los conductores mayormente usados en las líneas
de transmisión y distribución eléctrica se encuentran:
•AAC: Conductor de aluminio construido con hilo de
aluminio extra duro.
•AAAC: conductor de aleación de aluminio, estos tienen
mayor resistencia a la tensión que los conductores
eléctricos de aluminio de grado normal (mayor
resistencia a la ruptura y dureza en comparación a los
AAC).
•ACSR: conductor de aluminio con alma de acero. Este
tipo de conductor consiste en un núcleo central de hilos
de acero rodeado por capas de hilos de aluminio.
•ACAR: conductor de aluminio con alma de aleación.
Tiene un núcleo central de aluminio de alta resistencia
rodeado por tapas de conductores eléctricos de
aluminio. Las capas alternadas de hilos de conductores
trenzados están enrollados en direcciones opuestas
para prevenir que el radio externo de una capa coincida
con el interno de la siguiente.
Especificación
de los cables
comprimidos de
aluminio según
la Norma UNE
21018:
Según la Norma
UNE 21018 los
cables
comprimidos de
aluminio-acero
se especifican:

7. 7
COLOCACIÓN Y TENDIDO DE LOS CABLES
SUBTERRÁNEOS
Los cables subterráneos se instalarán en el
terreno practicando en este una zanja, de
unos 60 cm. de anchura, para que el obrero
pueda moverse dentro de la misma, tendrá
una profundidad de 1,10 metros, en el fondo
de la misma se colocará una capa de arena
fina de un espesor de 10 a 15 cm, sobre la
misma se colocará el cable y sobre el otra
capa de la misma arena. Para advertir de la
presencia del cable, cuando se realizasen
trabajos posteriores, sobre la capa de arena
se colocará una fila continua de ladrillos,
colocados en sentido transversal al
conductor, continuando con el relleno y a
una distancia del fondo de la zanja de 70 cm.
se colocará una cinta de atención al cable
figura 2.
Los cables se situarán en zanjas, separadas 50 cm de las tuberías de agua y gas. En las calles carreteras y
demás vías de carácter publico, se colocará los cables, siempre que sea posible fuera de la zona destinada al
servicio de rodadura y de máxima circulación. En los cruces de vías, los cables se colocarán en el interior de
tubos de cemento, al objeto de no volver a levantar el pavimento, en caso de avería pudiendo sacar
fácilmente el conductor. El diámetro de los tubos deberá de ser aproximadamente doble del diámetro
exterior del cable.
CONDUCTORES DE MEDIA TENSIÓN ENTERRADOS
Figura 2.

8. Autor: Anderson A. Adam V.
C.I. : 24.399.612
Correo: Andersonalexander33@hotmail.com