La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco que requiere una alimentación continua de electrodo consumible mientras la zona fundida y el arco están protegidos por un manto de flux. Puede realizarse de forma automática, semiautomática o mecanizada, permitiendo altas tasas de deposición de metal. Se caracteriza por mantener el arco invisible bajo el flux, lo que evita la necesidad de protección contra la radiación. Tiene aplicaciones como la fabricación de vigas, estanques y barcos.
Este documento presenta información sobre el afilado de herramientas manuales. Explica los tipos de máquinas y herramientas utilizadas para el afilado, como esmeriladoras, verificadores de ángulo y diferentes tipos de abrasivos. También describe los pasos correctos para el afilado de herramientas como brocas y cinceles, incluyendo verificar el ángulo de corte. El objetivo es enseñar a los estudiantes a realizar el afilado manual de manera segura y efectiva.
Este documento describe el proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), donde un electrodo de tungsteno no consumible se une a la pieza mediante un arco eléctrico en una atmósfera de gas inerte como el argón. La soldadura TIG permite un control preciso de la penetración y se puede realizar en cualquier posición, pero requiere mucha habilidad por parte del operador. El equipo consiste en una pinza con una tobera que emite el gas inerte y sostiene el electrodo de tungsteno.
Procesos de mecanizado por arranque de virutasCrismarina Yory
Este documento describe varios procesos de mecanizado por arranque de virutas como serrado, limado, taladrado, roscado, torneado, fresado, brochado y mortajado. Explica cada proceso y proporciona ejemplos de herramientas y piezas involucradas. También cubre conceptos clave como metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte que son importantes para entender estos procesos de fabricación.
Este documento describe la teoría del mecanizado de metales. Explica los conceptos clave como la formación de virutas, las fuerzas involucradas en el corte de metales, y las relaciones entre potencia, energía y temperatura en el mecanizado. Además, cubre temas como los diferentes tipos de operaciones de mecanizado como torneado, taladrado y fresado, así como las máquinas herramientas y condiciones de corte utilizadas.
This document provides an overview of blacksmithing and forging processes. It discusses that blacksmiths produce objects from metal using hand tools or power tools after heating the metal. The main forging processes covered are open die forging, impression die forging, and closed forging. Key forging operations like upsetting, drawing down, punching, and bending are also summarized. The document outlines common forging materials and various heating devices used like furnaces. Important hand tools for blacksmithing like hammers, tongs, chisels, and swages are also described.
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco que requiere una alimentación continua de electrodo consumible mientras la zona fundida y el arco están protegidos por un manto de flux. Puede realizarse de forma automática, semiautomática o mecanizada, permitiendo altas tasas de deposición de metal. Se caracteriza por mantener el arco invisible bajo el flux, lo que evita la necesidad de protección contra la radiación. Tiene aplicaciones como la fabricación de vigas, estanques y barcos.
Este documento presenta información sobre el afilado de herramientas manuales. Explica los tipos de máquinas y herramientas utilizadas para el afilado, como esmeriladoras, verificadores de ángulo y diferentes tipos de abrasivos. También describe los pasos correctos para el afilado de herramientas como brocas y cinceles, incluyendo verificar el ángulo de corte. El objetivo es enseñar a los estudiantes a realizar el afilado manual de manera segura y efectiva.
Este documento describe el proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), donde un electrodo de tungsteno no consumible se une a la pieza mediante un arco eléctrico en una atmósfera de gas inerte como el argón. La soldadura TIG permite un control preciso de la penetración y se puede realizar en cualquier posición, pero requiere mucha habilidad por parte del operador. El equipo consiste en una pinza con una tobera que emite el gas inerte y sostiene el electrodo de tungsteno.
Procesos de mecanizado por arranque de virutasCrismarina Yory
Este documento describe varios procesos de mecanizado por arranque de virutas como serrado, limado, taladrado, roscado, torneado, fresado, brochado y mortajado. Explica cada proceso y proporciona ejemplos de herramientas y piezas involucradas. También cubre conceptos clave como metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte que son importantes para entender estos procesos de fabricación.
Este documento describe la teoría del mecanizado de metales. Explica los conceptos clave como la formación de virutas, las fuerzas involucradas en el corte de metales, y las relaciones entre potencia, energía y temperatura en el mecanizado. Además, cubre temas como los diferentes tipos de operaciones de mecanizado como torneado, taladrado y fresado, así como las máquinas herramientas y condiciones de corte utilizadas.
This document provides an overview of blacksmithing and forging processes. It discusses that blacksmiths produce objects from metal using hand tools or power tools after heating the metal. The main forging processes covered are open die forging, impression die forging, and closed forging. Key forging operations like upsetting, drawing down, punching, and bending are also summarized. The document outlines common forging materials and various heating devices used like furnaces. Important hand tools for blacksmithing like hammers, tongs, chisels, and swages are also described.
El perfilado es un proceso de fabricación continuo que deforma plásticamente chapa metálica para darle una sección transversal constante a lo largo de su longitud. La chapa avanza gradualmente a través de estaciones con rodillos que la van conformando hasta alcanzar la forma deseada. Las líneas de perfilado integran diferentes máquinas como aplanadoras, punzonadoras y cortadoras para obtener el producto final de manera automática y productiva.
Este documento describe el proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). Explica que usa un arco eléctrico entre un electrodo no consumible de tungsteno y la pieza a soldar, con una atmósfera protectora de gas inerte como el argón. Proporciona detalles sobre el equipo necesario como la antorcha TIG, pinza de masa y bombona de gas. También discute las ventajas de obtener cordones más resistentes y limpios, y las desventajas del mayor costo y necesidad de personal altamente
1. El afilado correcto de las cuchillas de corte es uno de los factores más importantes en el mecanizado de metales.
2. Los ángulos de inclinación y despeje de las cuchillas deben ser los adecuados para el tipo de metal y permitir un corte eficiente.
3. Existen diferentes tipos de cuchillas para usos específicos como corte derecho/izquierdo, refrentado y redondeado.
This document discusses several welding processes:
- Tungsten inert gas welding uses an arc between a tungsten electrode and the workpiece that is shielded by an inert gas like argon. It is used for high quality welds in metals like aluminum and stainless steel.
- Manual metal arc welding uses a consumable electrode that is consumed during welding. Flux coating on the electrode protects the weld from contamination. It is versatile and widely used for structural steel, pipes, and pressure vessels.
- Metal inert gas welding also uses a consumable electrode that is continuously fed and a shielding gas. It is used for medium thickness fabrications and sheet metal work.
El documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus funciones. Incluye una descripción de las operaciones de mecanizado comunes como refrentado, desbaste y taladrado. También explica conceptos clave como la formación de virutas, el uso de refrigerantes y la importancia de la puesta a punto de los tornos.
El documento describe las características y componentes de las cepilladoras metalmecánicas. Explica que las cepilladoras realizan operaciones de cepillado mediante el movimiento rectilíneo alternativo de la herramienta y el avance intermitente de la mesa. Describe los componentes clave como la mesa, los montantes, los carros portaherramientas y los sistemas para sujetar la pieza y la herramienta. Finalmente, explica los usos y características de las diferentes máquinas cepilladoras.
Este documento describe el proceso de fresado y diferentes tipos de fresas y máquinas fresadoras. Explica que el fresado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta usando una herramienta circular llamada fresa. Luego clasifica las fresas en tres grupos según su acción y describe fresado periférico y frontal. También cubre clasificaciones de máquinas fresadoras, como horizontales, verticales y CNC, y operaciones comunes de fresado.
Este documento describe el proceso de soldadura MIG/MAG. Utiliza un alambre continuo y un gas de protección para transferir el material y producir uniones de alta calidad y productividad. El proceso usa corriente continua para crear un arco entre el alambre electrodo y la pieza de trabajo, fundiendo los materiales.
Este documento describe varios accesorios comúnmente utilizados en fresadoras, incluyendo dispositivos de adición de ejes para orientar el portaherramientas, prensas o morsas para sujetar piezas, bridas para fijar piezas, bloques en V para piezas cilíndricas o angulares, dispositivos magnéticos para fijar piezas, ejes portaherramientas para sujetar fresas, y dispositivos de visualización digital para mostrar medidas.
Experiment No.01
To study the different parts of Lathe machine, milling machine, grinding machine, drilling machine, their functions & types.
Experiment No.02
To Study the Lathe Machine Tools, Accessories, their uses & Limitations while working on lathe machine.
Experiment No.03.
To Study and perform Various Lathe machine operations using lathe machine tools on a given Work piece
Experiment No.04
To Study and perform various milling machine operations using different milling machine tools on a given Work piece
Experiment No.05
To Study and perform drilling/tapping/reaming machine operations using different drilling machine tools on a given Work piece.
Experiment No.06
To study and perform grinding machine operations using different grinding machine tools on a given Work piece.
Experiment No.07
To Study and perform shaper/planner machine operations on a given Work piece.
Experiment No.08
To study the different parts of CNC machining centre, CNC turning centre, their functions & types.
Experiment No.09
To Study and perform various machining operations of CNC machines on a given Work piece.
Experiment No.10
To Study an overview of CNC programming, CNC tools, work holding devices of CNC machines and control panel of CNC machines.
El documento describe diferentes operaciones de torneado como el cilindrado, refrentado, roscado, cajeado, tronzado, taladrado y moleteado. Explica que el cilindrado permite obtener una geometría cilíndrica y puede aplicarse a exteriores e interiores. El refrentado permite superficies planas perpendiculares al eje, mientras que el roscado permite roscas en exteriores y tuercas en interiores. El cajeado y tronzado permiten cajas y ranuras de revoluc
El documento trata sobre los diferentes métodos y conceptos relacionados con la soldadura metálica. Explica que la soldadura es uno de los métodos más usados para unir materiales metálicos y que involucra complejos procesos metalúrgicos. Describe los efectos del precalentamiento y post-calentamiento en la velocidad de enfriamiento de la unión soldada y la difusión del hidrógeno. También cubre temas como la estructura primaria del metal de soldadura, los símbolos utilizados y los diferentes tipos de union
El documento describe las partes y tipos de cabezales divisores, que permiten realizar operaciones de fresado circular al proporcionar movimiento giratorio a la pieza. Explica los métodos de aplicación como división directa, indirecta y angular, así como fórmulas y cálculos para su construcción. También cubre planos y programación CNC, hojas de procesos, costos de fabricación y consideraciones de seguridad.
Este documento trata sobre la termodinámica en el proceso de corte de metales mediante el uso de herramientas de corte. Explica que la termodinámica está relacionada con la acción del calor en los cortes y la composición química de los metales. También describe los tipos de viruta que se forman, los principales materiales para herramientas de corte y la importancia de variables como el calor, la energía y la temperatura en el proceso de manufactura. Finalmente, resalta la importancia de la seguridad industrial
El documento describe diferentes procesos de mecanizado como fresado, rectificado, limado, cepillado y amortajado. Explica que el fresado consiste en la remoción de material mediante una fresa giratoria. Describe diferentes tipos de fresadoras y operaciones de fresado como frontal y cilíndrico. También explica el proceso de rectificado para mejorar la precisión de piezas duras, así como el uso de abrasivos y muelas. Finalmente, define el cepillado como el proceso de arrancar viruta de superficies planas usando una herram
Este documento describe el proceso de soldadura MIG/MAG (soldadura por hilo continuo bajo gas protector). Explica los fundamentos del proceso, los parámetros clave como la polaridad, diámetro del hilo, tensión e intensidad, y los elementos principales del equipo como la fuente de energía, unidad de alimentación del hilo, boquilla y manguera. También cubre los consumibles como el material de aporte y gases protectores, y proporciona detalles sobre el mantenimiento requerido.
La soldadura es un proceso de fabricación para unir dos materiales mediante la fusión. Tiene una larga historia que se remonta a la Edad de Bronce. En la actualidad, existen varios procesos de soldadura eléctrica como la soldadura por arco, con gas o tungsteno, así como soldadura por resistencia. Las uniones básicas incluyen la unión a tope, en T, traslapada, a escuadra y de canto.
This document provides definitions and concepts related to roll pass design. It discusses what roll pass designers do, such as designing new mills or extending size ranges on existing mills. Key terms defined include draft, elongation, reduction, spread, contact angle, coefficient of friction, separating force, torque, flow stress, and power curves. The document is presented by Ansar Hussain Rizvi and appears to be the first part of multiple parts on the topic of roll pass design.
Este documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus operaciones básicas. Explica los componentes del torno como la bancada, cabezales fijo y móvil, carros, plato de mordazas y herramientas. También describe procesos como refrentado, desbaste, moleteado y taladrado. Finalmente, cubre conceptos como velocidad de avance, formación de virutas, mecanizado con refrigerante y puesta a punto del torno.
El perfilado es un proceso de fabricación continuo que deforma plásticamente chapa metálica para darle una sección transversal constante a lo largo de su longitud. La chapa avanza gradualmente a través de estaciones con rodillos que la van conformando hasta alcanzar la forma deseada. Las líneas de perfilado integran diferentes máquinas como aplanadoras, punzonadoras y cortadoras para obtener el producto final de manera automática y productiva.
Este documento describe el proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). Explica que usa un arco eléctrico entre un electrodo no consumible de tungsteno y la pieza a soldar, con una atmósfera protectora de gas inerte como el argón. Proporciona detalles sobre el equipo necesario como la antorcha TIG, pinza de masa y bombona de gas. También discute las ventajas de obtener cordones más resistentes y limpios, y las desventajas del mayor costo y necesidad de personal altamente
1. El afilado correcto de las cuchillas de corte es uno de los factores más importantes en el mecanizado de metales.
2. Los ángulos de inclinación y despeje de las cuchillas deben ser los adecuados para el tipo de metal y permitir un corte eficiente.
3. Existen diferentes tipos de cuchillas para usos específicos como corte derecho/izquierdo, refrentado y redondeado.
This document discusses several welding processes:
- Tungsten inert gas welding uses an arc between a tungsten electrode and the workpiece that is shielded by an inert gas like argon. It is used for high quality welds in metals like aluminum and stainless steel.
- Manual metal arc welding uses a consumable electrode that is consumed during welding. Flux coating on the electrode protects the weld from contamination. It is versatile and widely used for structural steel, pipes, and pressure vessels.
- Metal inert gas welding also uses a consumable electrode that is continuously fed and a shielding gas. It is used for medium thickness fabrications and sheet metal work.
El documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus funciones. Incluye una descripción de las operaciones de mecanizado comunes como refrentado, desbaste y taladrado. También explica conceptos clave como la formación de virutas, el uso de refrigerantes y la importancia de la puesta a punto de los tornos.
El documento describe las características y componentes de las cepilladoras metalmecánicas. Explica que las cepilladoras realizan operaciones de cepillado mediante el movimiento rectilíneo alternativo de la herramienta y el avance intermitente de la mesa. Describe los componentes clave como la mesa, los montantes, los carros portaherramientas y los sistemas para sujetar la pieza y la herramienta. Finalmente, explica los usos y características de las diferentes máquinas cepilladoras.
Este documento describe el proceso de fresado y diferentes tipos de fresas y máquinas fresadoras. Explica que el fresado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta usando una herramienta circular llamada fresa. Luego clasifica las fresas en tres grupos según su acción y describe fresado periférico y frontal. También cubre clasificaciones de máquinas fresadoras, como horizontales, verticales y CNC, y operaciones comunes de fresado.
Este documento describe el proceso de soldadura MIG/MAG. Utiliza un alambre continuo y un gas de protección para transferir el material y producir uniones de alta calidad y productividad. El proceso usa corriente continua para crear un arco entre el alambre electrodo y la pieza de trabajo, fundiendo los materiales.
Este documento describe varios accesorios comúnmente utilizados en fresadoras, incluyendo dispositivos de adición de ejes para orientar el portaherramientas, prensas o morsas para sujetar piezas, bridas para fijar piezas, bloques en V para piezas cilíndricas o angulares, dispositivos magnéticos para fijar piezas, ejes portaherramientas para sujetar fresas, y dispositivos de visualización digital para mostrar medidas.
Experiment No.01
To study the different parts of Lathe machine, milling machine, grinding machine, drilling machine, their functions & types.
Experiment No.02
To Study the Lathe Machine Tools, Accessories, their uses & Limitations while working on lathe machine.
Experiment No.03.
To Study and perform Various Lathe machine operations using lathe machine tools on a given Work piece
Experiment No.04
To Study and perform various milling machine operations using different milling machine tools on a given Work piece
Experiment No.05
To Study and perform drilling/tapping/reaming machine operations using different drilling machine tools on a given Work piece.
Experiment No.06
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Experiment No.07
To Study and perform shaper/planner machine operations on a given Work piece.
Experiment No.08
To study the different parts of CNC machining centre, CNC turning centre, their functions & types.
Experiment No.09
To Study and perform various machining operations of CNC machines on a given Work piece.
Experiment No.10
To Study an overview of CNC programming, CNC tools, work holding devices of CNC machines and control panel of CNC machines.
El documento describe diferentes operaciones de torneado como el cilindrado, refrentado, roscado, cajeado, tronzado, taladrado y moleteado. Explica que el cilindrado permite obtener una geometría cilíndrica y puede aplicarse a exteriores e interiores. El refrentado permite superficies planas perpendiculares al eje, mientras que el roscado permite roscas en exteriores y tuercas en interiores. El cajeado y tronzado permiten cajas y ranuras de revoluc
El documento trata sobre los diferentes métodos y conceptos relacionados con la soldadura metálica. Explica que la soldadura es uno de los métodos más usados para unir materiales metálicos y que involucra complejos procesos metalúrgicos. Describe los efectos del precalentamiento y post-calentamiento en la velocidad de enfriamiento de la unión soldada y la difusión del hidrógeno. También cubre temas como la estructura primaria del metal de soldadura, los símbolos utilizados y los diferentes tipos de union
El documento describe las partes y tipos de cabezales divisores, que permiten realizar operaciones de fresado circular al proporcionar movimiento giratorio a la pieza. Explica los métodos de aplicación como división directa, indirecta y angular, así como fórmulas y cálculos para su construcción. También cubre planos y programación CNC, hojas de procesos, costos de fabricación y consideraciones de seguridad.
Este documento trata sobre la termodinámica en el proceso de corte de metales mediante el uso de herramientas de corte. Explica que la termodinámica está relacionada con la acción del calor en los cortes y la composición química de los metales. También describe los tipos de viruta que se forman, los principales materiales para herramientas de corte y la importancia de variables como el calor, la energía y la temperatura en el proceso de manufactura. Finalmente, resalta la importancia de la seguridad industrial
El documento describe diferentes procesos de mecanizado como fresado, rectificado, limado, cepillado y amortajado. Explica que el fresado consiste en la remoción de material mediante una fresa giratoria. Describe diferentes tipos de fresadoras y operaciones de fresado como frontal y cilíndrico. También explica el proceso de rectificado para mejorar la precisión de piezas duras, así como el uso de abrasivos y muelas. Finalmente, define el cepillado como el proceso de arrancar viruta de superficies planas usando una herram
Este documento describe el proceso de soldadura MIG/MAG (soldadura por hilo continuo bajo gas protector). Explica los fundamentos del proceso, los parámetros clave como la polaridad, diámetro del hilo, tensión e intensidad, y los elementos principales del equipo como la fuente de energía, unidad de alimentación del hilo, boquilla y manguera. También cubre los consumibles como el material de aporte y gases protectores, y proporciona detalles sobre el mantenimiento requerido.
La soldadura es un proceso de fabricación para unir dos materiales mediante la fusión. Tiene una larga historia que se remonta a la Edad de Bronce. En la actualidad, existen varios procesos de soldadura eléctrica como la soldadura por arco, con gas o tungsteno, así como soldadura por resistencia. Las uniones básicas incluyen la unión a tope, en T, traslapada, a escuadra y de canto.
This document provides definitions and concepts related to roll pass design. It discusses what roll pass designers do, such as designing new mills or extending size ranges on existing mills. Key terms defined include draft, elongation, reduction, spread, contact angle, coefficient of friction, separating force, torque, flow stress, and power curves. The document is presented by Ansar Hussain Rizvi and appears to be the first part of multiple parts on the topic of roll pass design.
Este documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus operaciones básicas. Explica los componentes del torno como la bancada, cabezales fijo y móvil, carros, plato de mordazas y herramientas. También describe procesos como refrentado, desbaste, moleteado y taladrado. Finalmente, cubre conceptos como velocidad de avance, formación de virutas, mecanizado con refrigerante y puesta a punto del torno.
El documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus operaciones. Resume las partes como la bancada, cabezales fijo y móvil, y los carros. Explica operaciones como refrentado, desbaste y taladrado. También cubre herramientas, formación de virutas y mecanizado con y sin refrigerante.
El documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus funciones. Explica procesos como el refrentado, desbaste y moleteado. Describe también las cuchillas o buriles utilizados en el torno, incluyendo su clasificación, ángulos y formación de virutas.
El torno paralelo es una máquina herramienta que se utiliza para tornear y cortar metal. Consta de una bancada, cabezales fijo y móvil, y carros que permiten el movimiento de la herramienta. Se usa para operaciones como refrentado, desbaste y taladrado mediante el uso de buriles y refrigerantes.
El documento describe las partes y el funcionamiento de un torno convencional. Identifica 13 partes principales del torno como la bancada, torreta portaherramientas, caja de Norton, caja de velocidades, plato de mordaza, husillo, cabezal fijo, contrapunto, tornillo patrón, carro longitudinal, carro transversal, carro portaherramientas y patas de apoyo. También describe operaciones básicas de torneado como cilindrado, refrentado, madrinado, torneado cónico y roscado
Dossier maquinas herramientas i prof. roberto cordobaRoberto Cordoba
El documento describe las partes y operaciones básicas de las máquinas herramientas, en particular el torno. Explica que el torno consta de una bancada, cabezales fijo y móvil, y carros portaherramientas. Las operaciones básicas incluyen cilindrado, refrentado, mandrinado y torneado cónico. También describe las herramientas y cómo medir piezas usando instrumentos como el micrómetro y el calibre.
El documento describe las partes principales de un torno paralelo y sus operaciones básicas. Explica que la bancada soporta todas las demás partes y describe los cabezales fijo y móvil, los diferentes carros, y las operaciones como refrentado, desbaste y taladrado. También detalla los tipos y ángulos de las cuchillas o buriles utilizados en el torno.
El documento describe las partes y operaciones básicas de un torno paralelo. En resumen: (1) El torno paralelo es una máquina herramienta que se utiliza para tornear y cortar metal; (2) Contiene partes como la bancada, cabezales fijo y móvil, y diferentes carros; (3) Permite realizar operaciones como refrentado, desbaste y taladrado.
El documento describe las partes y operaciones básicas de un torno paralelo. En resumen: (1) El torno paralelo es una máquina herramienta que se utiliza para tornear y cortar metal, (2) Contiene partes como la bancada, cabezales fijo y móvil, y carros que sostienen la herramienta, y (3) Permite realizar operaciones como refrentado, desbaste y taladrado.
El documento describe las partes y operaciones básicas de un torno paralelo. En resumen: (1) El torno paralelo es una máquina herramienta que se utiliza para tornear y cortar metal, (2) Contiene partes como la bancada, cabezales fijo y móvil, y carros que sostienen la herramienta, y (3) Permite realizar operaciones como refrentado, desbaste y taladrado.
El documento describe las partes y operaciones de un torno paralelo. Explica que el torno es una máquina herramienta de accionamiento mecánico utilizada para tornear y cortar metal. Detalla las partes principales como la bancada, los cabezales fijo y móvil, y los diferentes carros. También describe operaciones como refrentado, desbaste y taladrado, así como tipos de viruta y ángulos de las herramientas de corte.
Informe sobre la maquina-herramienta; fresadora, como parte de una actividad especial para el Sistema de Aprendizaje Interactivo a Distancia del Politecnico Santiago Mariño
El documento describe las partes principales de una fresadora, incluyendo la base, el cuerpo, la consola, el carro transversal, la mesa y el puente. También describe varios tipos de operaciones de fresado como el planeado, fresado en escuadra, cubicaje y corte. Finalmente, explica diferentes tipos de herramientas de corte utilizadas en torno, fresadora y taladradora.
Universidad de-las-fuerzas-armadas-espeRolandojavie
Este documento clasifica y describe diferentes tipos de máquinas herramientas, incluyendo máquinas convencionales como tornos, taladros y fresadoras. Explica las partes principales de un torno y una fresadora. También cubre máquinas herramientas no convencionales como electroerosión, arco de plasma, láser y ultrasónica.
Este documento proporciona información sobre un informe de laboratorio de torno. Explica las partes principales de un torno como la bancada, cabezal fijo, carro longitudinal y caja Norton. Describe procesos básicos como refrentado, taladrado y cilindrado. También cubre conceptos como velocidad de corte, velocidad de rotación de la pieza y avance. El objetivo es familiarizar a los estudiantes con el torno y cómo usarlo para dar forma a piezas metálicas.
Este documento describe las partes y operaciones de una limadora mecánica. Describe las partes principales como la mesa, el carro portaherramientas y la base. Explica los tipos de limadoras mecánicas, sus mecanismos de accionamiento, y los movimientos y condiciones de corte durante el proceso de limado. También cubre las herramientas de corte comunes y cómo se sujetan correctamente.
Este documento define y describe las partes y funciones de una fresadora. 1) Una fresadora es una máquina que usa una herramienta rotativa llamada fresa para mecanizar superficies planas o curvas mediante el arranque de virutas. 2) Las principales partes son la base, columna, consola, mesa, puente y eje portaherramientas. 3) Las operaciones incluyen planeado, ranurado, corte, perfilado y fresado circular. Las herramientas de corte comúnmente son fresas con dientes o cuchillas
El documento describe las diferentes partes y tipos de fresadoras. Explica que una fresadora es una máquina herramienta que usa una herramienta rotativa llamada fresa para mecanizar materiales mediante el arranque de virutas. Describe tres tipos principales de fresadoras - vertical, horizontal y universal - y explica las funciones de sus partes clave como la mesa, el eje portaherramientas y los movimientos longitudinal, transversal y vertical.
El documento describe las partes y operaciones básicas de un torno paralelo. Explica que el torno es una máquina herramienta de accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y cortar metal. Detalla las partes principales del torno como la bancada, los cabezales fijo y móvil, y los diferentes carros, así como operaciones como el refrentado, desbaste y moleteado.
2. Torno
El torno paralelo es una máquina herramienta de
accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y
cortar metal. Es una de las más antiguas y posiblemente
la más importante de las que se han producido.
3. Partes de un Torno
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento
Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Husillo).
N= Palancas de Comando del
Movimiento de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.
4. La Bancada
La bancada, es la base o apoyo del torno. Es pesada y
fundida de una sola pieza. Es la "espina dorsal" del
torno, sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre
la parte superior de la bancada están las guías.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un
deslizamiento suave y sin juego al carro y contra
cabezal.
5. Cabezal Fijo
El cabezal Fijo va sujeto en forma permanente a la
bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el
husillo (plato de mordazas) del cabezal, el cual gira
mediante engranajes o por una combinación de éstos y
poleas. El husillo recibe los aditamentos que, a su vez,
sujetan a la pieza y la hacen girar.
6. Cabezal Móvil
El cabezal móvil o Contrapunta, consta de dos piezas de
fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada
y la otra puede moverse transversalmente sobre la
primera, mediante uno o dos tornillos. La pieza superior
tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la
bancada y a igual altura que el eje del cabezal.
7. Carros
En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto
denominado carro. La herramienta debe poder acercarse
a la pieza, para lograr la profundidad de pasada
adecuada y, también, poder moverse con el movimiento
de avance para lograr la superficie deseada. Tiene tres
piezas principales.
8. Carro Principal de Bancada
Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre
la bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a
la primera y desciende por la parte anterior. El delantal
lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los
movimientos automáticos y manuales de la herramienta,
mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar,
cilindrar y refrentar.
9. Carro Transversal
El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la
bancada y sobre ella se desliza el carro transversal.
Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se
puede mover automáticamente para refrentar con este
mecanismo.
10. Carro Superior Porta
Herramienta
Está apoyado sobre una pieza llamada plataforma
giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y
fijarse en cualquier posición al carro transversal por
medio de cuatro tornillos.
11. Plato de Mordazas
Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el
movimiento.
12. Operaciones de trabajo
Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas
en el torno. El refrentado puede ser completo, en toda la
superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal
y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para
producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas.
13. Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un
material que se a trabajar.
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la
que se somete a las piezas que tienen mecanizados
cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el
carro transversal se regula la profundidad de pasada y,
por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
paralelo se regula la longitud del cilindro.
14. Moleteado: Es la operación que tiene por objeto
producir una superficie áspera o rugosa, para que se
adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más
fácilmente. La superficie sobre la que se hace el
moleteado normalmente es cilíndrica.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas.
15. Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en
efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo mediante una
herramienta de denominada broca, esto se hace con un
movimiento de rotación y de alimentación.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser
taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación para poder centrarlas con el contrapunto.
16. Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al
movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de
esta última respecto a la herramienta en un periodo de
tiempo determinado.
Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el filo de
corte de la herramienta al pasar en dirección del
movimiento principal respecto a la superficie que se
trabaja.
17. Cuchillas o Buriles
En un buril se distinguen dos partes:
Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte
por la que se sujeta la herramienta a la maquina.
Parte Activa: que esta constituida por le extremo de
la herramienta, convenientemente mecanizado y
afilado, que ha de arrancar la viruta de la pieza.
18. Partes de un Buril
1. Plano de referencia: Es la base de apoyo de la
herramienta que descansará en el correspondiente
soporte de la maquina; por consiguiente ha de estar
perfectamente mecanizado, para que el contacto entre
ambos sea perfecto y de esta forma se eviten
vibraciones perjudiciales durante el mecanizado.
19. 2. Arista Principal de Corte: Es la arista cortante de la
herramienta; ha de estar perfectamente afilada, sin
muestra o deterioros (material quemado, cráteres, etc.)
3. Cara de Corte: Sobre la que resbala la viruta una vez
cortada; para disminuir el rozamiento entre viruta y
cuchilla, y por consiguiente el desgaste, la cara de corte
debe estar finalmente mecanizada.
20. 4. Cara Incidencia Principal: Es la cara que tiende a rozar
contra la pieza; también debe estar finalmente
mecanizada.
5. Cara Incidencia Secundaria: Es la cara libre de la parte
activa de la herramienta. En algunos tipos de cuchillas
la cara de incidencia secundaria la constituyen las caras
de incidencia laterales.
21. Clasificación de los Buriles
Según la dirección de los movimientos de avance se
clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de
mano derecha.
22. Según la forma y situación de la cabeza respecto al
cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y
alargadas.
Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado
previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo)
Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo
material y compuestas: el mango de acero para
construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal
especial para herramientas.
23. a) Recta para Cilindrar;
b) Acodada para Cilindrar;
c) De Tope;
d) De Refrentar (para caras);
e) De Tronzar;
f) De Acanalar;
g) De Perfilar;
h) De Roscar;
i) De Mandrilar Orificios
Pasantes;
j) De Tope para Mandrilar.
24. Ángulos de un Buril
Para que un buril corte bien y no se gaste
prematuramente es necesario que la viruta se deslice
suavemente sobre la cara de corte y además que la cara
no roce contra la pieza.
Esta condición se logra afilando la cara de corte con un
ángulo C llamado ángulo de desprendimiento efectivo, y
la cara de incidencia con un ángulo A llamado ángulo
de incidencia principal. De esta forma el filo de la
cuchilla quedará con un ángulo D, denominado ángulo
de corte.
25. El valor de estos ángulos (A y C) depende de la calidad
del material mecanizado y de la naturaleza de la
herramienta, puesto que si bien es verdad que cuanto
mayor es el ángulo de desprendimiento C mejor se
deslizará la viruta sobre la cara de corte y menor calor se
producirá por rozamiento (el calor desarrollado durante
el corte es en definitiva el único causante del desgaste
de la herramienta).
26. Observe que los ángulos A y C para las cuchillas de
metal duro son menores que para las de acero, por lo
que resultará un ángulo de corte mayor, que es
necesario en razón de la fragilidad del metal duro.
27. Para realizar fuertes desbastes a grandes velocidades, se
adopta un ángulo de desprendimiento negativo, que da
lugar a que la presión ejercida por la viruta sobre la cara
de corte tenga una dirección conveniente para evitar la
ruptura de la punta del buril.
28. Además de los ángulos ya mencionados, tiene especial
importancia el ángulo F de orientación de la arista
principal de corte, denominado ángulo de la arista
principal destinado al desbaste y oscila entre 45° y 50°.
Otro ángulo importante es el H, denominado ángulo en
la punta de la herramienta.
29. Formación de Viruta
La forma de tratar la viruta se ha convertido en un
proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas
enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al
material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
30. El avance con el que se trabaje y la profundidad de
pasada suelen determinar en gran medida la forma de
la viruta.
a) De Elementos.
b) Escalonada
c) Fluida Continua de
Espiral
d) Fluida Continua de
Cinta.
e) Fraccionada.
31. Tipos de Viruta
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se
obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por
ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la
dureza media, aluminio y sus aleaciones con una
velocidad media de corte: Esta representa una cinta con
la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada
por la parte exterior.
32. La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros
blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales
plásticos con altas velocidades de corte.
La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco
plásticos (hierro, colado, bronce) y consta de trocitos
separados
33. Mecanizado con Refrigerante
Durante el arranque de virutas, la energía alimentada y la
fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta, se
transforma en calor el cual queda absorbido por estas. Con
el calentamiento la pieza a trabajar se dilata.
Con una correcta refrigeración este calentamiento puede ser
mantenido en límites soportables.
Las herramientas pierden su dureza con temperaturas por
encima de 200°C. Al refrigerarlas, la carga de tales
herramientas puede ser aumentada, sin que exista peligro
de un ablandamiento.
34. El uso de lubricantes puede tener por resultado una
mejora de la superficie de la pieza a trabajar y un
mejoramiento de la herramienta.
Algunos ejemplos de lubricantes, son:
Aceite Vacmul 224
Aceite Solvac 1535 G
Aceite Sultrán B−6
Chevron Elite−Cut AM Metalworking Fluid (tipo
sintético)
35. Principales Funciones
Proporciona un enfriamiento y lubricación excelentes en
una amplia gama de operaciones de maquinación.
Evita la soldadura de la viruta y la herramienta.
Enjuaga las virutas, quitándolas del área de trabajo.
Protege las superficies de la pieza (acabados) y de la
herramienta. También protege a las máquinas de la
herrumbre y el Manchado.
Reduce de manera asombrosa la neblina de aceite en
máquinas herramientas de alta velocidad.
36. Mecanizado en seco
Hoy en día el torneado en seco es completamente
viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la
herramienta lo permita.
No es recomendable tornear en seco materiales
pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el
acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que los filos de corte se claven con el material
que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura
de los filos de corte.
37. Operaciones en un Torno
Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc.
deben realizarse con la máquina parada, especialmente
las siguientes:
Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
Sujetar la pieza a trabajar.
Medir o calibrar.
Comprobar el acabado.
Limpiar y engrasar.
38. Puesta a punto de un Torno
Para que un torno funcione correctamente y garantice
la calidad de sus mecanizados, es necesario que
periódicamente se someta a una revisión y puesta a
punto donde se ajustarán y verificarán todas sus
funciones.
Las tareas más importantes que se realizan en la
revisión de los tornos son las siguientes:
39. REVISIÓN DE TORNOS
Nivelación
Se refiere a nivelar la bancada y para ello
se utilizará un nivel de precisión.
Concentricidad del cabezal
Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se verifica
la concentricidad del cabezal y si falla se
ajusta y corrige adecuadamente.
Comprobación de redondez
de las piezas
Se mecaniza un cilindro a un diámetro
aproximado de 100 mm y con un reloj
comparador de precisión se verifica la
redondez del cilindro.
Alineación del eje principal
Se fija en el plato un mandril de unos 300
mm de longitud, se monta un reloj en el
carro longitudinal y se verifica si el eje
está alineado o desviado.
Alineación del contrapunto
Se consigue mecanizando un eje de 300
mm sujeto entre puntos y verificando con
un micrómetro de precisión si el eje ha
salido cilíndrico o tiene conicidad.
40. Mantenimiento del Torno
Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un
cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma
para las húmedas y aceitosas.
Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar
adecuado.
No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la
máquina.
Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceité grasa que
puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores
adecuados (metálicos y con tapa).
Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc.,
deben realizarse con la máquina parada.
Mecanizado.
Prof. Ing. Luis Suárez
41. Seguridad en el Torno
Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en
forma apropiada, aun cuando esté equipado con
diversas protecciones. Es obligación del operador
observar diversas medidas de seguridad y evitar
accidentes. Se debe tener conciencia de que conservar
limpia y en orden la zona alrededor de una máquina
ayudará en gran parte a la prevención de accidentes.
Estas son algunas de las reglas de seguridad:
Use siempre anteojos de seguridad al manejar
cualquier máquina o una máscara protectora.
Nunca intente manejar un torno hasta que esté
familiarizado con su funcionamiento.
42. Nunca use ropas holgadas ni tenga puestos anillos o
relojes al manejar un torno (éstos pueden ser atrapados
por las partes giratorias del torno y causar un grave
accidente).
Detenga siempre el torno antes de realizar una
medición de cualquier tipo.
Use siempre una brocha para quitar las virutas (no
emplee la mano, tienen filo. Quitar las virutas con la
mano es una práctica peligrosa; siempre debe usarse
una brocha).
Antes de montar o quitar los accesorios, corte el
suministro de potencia al motor.
43. No realice cortes profundos en piezas muy delgadas
(esto podría provocar que la pieza se doblara y saliera
volando de la máquina).
No se incline sobre la máquina. Manténgase erecto,
procurando que su cara y ojos queden alejados de las
virutas que salen volando.
Conserve limpio el piso alrededor de la máquina, libre
de grasa, aceite u otros materiales que pudieran
provocar una caída peligrosa.
Nunca deje la llave del plato puesta ya que si se
arranca la máquina, la llave podría salir volando y es
posible que alguien reciba una herida peligrosa.