procesos

1. Procesos de
maquinado aplicados
a los metales.

2. Introducción:
• Los procesos de maquinado en la industria del metal
• Los Procesos de Conformado por Eliminación de Material, habitualmente
denominados Procesos de Mecanizado, se caracterizan por la obtención de la
geometría final de la pieza mediante la eliminación del material sobrante de una
preforma de partida.
- Procesos Convencionales: La eliminación de material se realiza
fundamentalmente por medios mecánicos. Los procesos de torneado, fresado y
taladrado, pertenecen a este grupo.
- Procesos No Convencionales: La eliminación de material se debe
fundamentalmente a otros medios diferentes de los mecánicos (eléctricos, físico-
químicos, etc.). Procesos pertenecientes a este grupo son la electroerosión y el
fresado químico entre otros.

3. Objetivos:
• General:
• Obtener el conocimiento acerca de los procesos de mecanizado para metales para
que estos puedan ser aplicados en un futuro.
• Específicos:
• Identificar cada proceso de maquinado para aplicación en metales.
• Reconocer los instrumentos utilizados durante los procesos.

4. Operaciones básicas de
mecanizado a mano:
El mecanizado es un proceso de fabricación
que comprende un conjunto de operaciones
de conformación de piezas mediante la
eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión.

5. • Trazado o Medida en las piezas brutas:
• Se toman:
-materiales
necesarios
-Material:
barras, perfiles,
chapas,
alambres, tubos,
etc.
• Se miden:
-Dimensiones
principales de la
sección bruta.
• Estas sirven para determinar la
exactitud de las dimensiones de las
piezas brutas.
• Se aplican casi exclusivamente a las
longitudes. (Metro)

6. Técnicas de corte con
arranque de viruta:
• Serrado.
• Limado.
• Taladrado.
• Roscado.
• Torneado.
• Fresado.
• Brochado.
• Mortajado.
• Cincelado.

7. • Aserrado (Serrado?):-
• Operación de corte para seccionar piezas.
• Banda larga de acero con dientes en uno o
ambos cantos.
• Efectuar ranuras previas que se han de cincelar
para la ejecución de cortes.
• Útil: es una hoja delgada y corta.
• puede ser un proceso manual o realizado
mediante máquina herramienta.
• La forma de los dientes es muy parecida al
cortante de un cincel.
• Los dientes se tallan en una hoja por una fresa.
• Entre cada dientes hay mellas. Los dientes
cortan y las mellas recogen y eliminan la viruta.

8. Dientes y su forma:
• Forma de diente
ideal.
Empleo: Clase y # de
dientes:
dentado
Mentales blandos:
Aluminio, estaño, cobre.
Barras redondas o cuadradas.
(+40mm de espesor)
Ordinario o
basto.
#16
Materiales de dureza media:
Aceros.
Tubos y aceros perfilados y
barras. (-20mm de espesor)
Fino.
#22
Materiales duros:
Aceros.
Cables, chapas, tubos de pared
delgada, alambre y perfiles.
Muy fino.
#32
• Forma para
materiales duros y
tenaces.
• Forma para
materiales blandos.

9. ¿Cómo pasa?
• Concepto General: consiste en deslizar una hoja
de sierra hacia adelante y hacia abajo para
realizar un corte en el material.
• Determinar la posición de la línea de aserrado. (los
trazados sobre metales pueden ser con la punta de
un instrumento para trazar acero)
• Consta de una hoja de 300mm de longitud, una
montura o porta sierra (mango o empuñadura),
piezas de fijación y un tornillo tensor.
• Se efectúa empujando ligeramente con la mano en
el movimiento hacia adelante ya que este es el
movimiento cortante, mientras que cuando se
retrocede se levanta ligeramente la sierra y no se
efectúa empuje o presión.
• La hoja debe estar correctamente
montada y tener una tensión
conveniente.
Defecto: Causa:
La sierra se atranca en
el aserrado previo.
La entalladura no ha
sido bien preparada con
la lima, o la distancia
entre dientes es muy
grande.
Los dientes se rompen
o se desgastan muy
rápidamente.
Aserrado muy rápido al
cortar materiales duros.
Se utilizo un diente
muy fino para cortes
muy largos.
Obstrucción de viruta.
Desgaste desigual de la
hoja de sierra.
Presión irregular a lo
largo del trabajo.

10. • Limado:
• Mejorar la calidad de la superficie de piezas
desbastadas.
• Las limas poseen pequeños dientes capaces
de levantar viruta y de dar un aspecto liso y
limpio. Aseguran la forma y medidas exactas.
Tipo de lima: Picado:
Limas para
desbastado
Limatón.
Lima basta.
Muy basto.
Basto.
Lima bastarda. Bastardo.
Limas para
acabados
Lima entre – fina.
Lima fina.
Lima super – fina.
Lima de acabado o
de pulido.
Semi – fino.
Fino.
Muy fino.
Extra fino.
• Partes:
• -La hoja de
lima.
• -La espiga.
• -El mango.

11. ¿Cómo pasa?
• Se debe utilizar en pasadas regulares, ejerciendo
sobre ella una presión conveniente.
• El mango de la lima se sostiene con la mano
derecha, mientras que la palma de la mano
izquierda se apoya sobre la punta de la lima.
• Al ser aprendiz se tendrá al principio ciertas
dificultades para mantener la lima en el plano de
limado.
• Obtener la medida exacta, así como la forma y
calidad de la superficie deseada

12. • Taladrado:
• Objetivo: Hacer
agujeros, generalmente
cilíndricos.

13. ¿Cómo pasa?
• Taladrado de columna.
• La velocidad depende del tamaño de la broca: los
rpm de cada broca varían.
• Las grandes velocidades solo son posibles con las
brocas de diámetro pequeño. Ya que cuanto mayor
es el diámetro menos número de revoluciones por
minuto. (Menor velocidad)

14. Roscado:
• consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas)
y exterior (tornillos) sobre una superficie cilíndrica.
• describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor
del eje.
• El roscado se puede efectuar con herramientas
manuales o se puede efectuar en máquinas tanto
taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el
roscado manual se utilizan machos y terrajas.
• Uso de los machos y terrajas:
https://www.youtube.com/watch?v=9xPaxN8Qrs4
• Helicoidal: que tiene
forma de hélice

15. Precauciones • Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.
• Si la rosca este atraviesa la pieza, el macho de roscar tiene
que poder salir libremente por el otro lado.
• Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma
profesional se refuerzan poniendo un helicoide de acero
en su interior), nunca hay que forzarlas ni con el macho ni
con el tornillo.
• https://www.youtube.com/watch?v=gxf5JiqnlvQ
¿Cómo se hace?

16. Torneado:
• Es un procedimiento para crear superficies de revolución por
arranque de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas
en las que si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje,
cuya sección es circular.
• La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno. En
esta máquina, la pieza tiene un movimiento rotatorio y la
herramienta lineal.
• La pieza a mecanizar va amarrada mediante un sistema de y tiene
movimiento rotatorio, por otro lado la herramienta de corte va
fijada a un soporte y se desplaza en las dos direcciones indicadas
para proceder al arranque de material.
• Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente
manual o semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC
(Control numérico pro computadora).
• https://youtu.be/JtH8Qd17FW0
¿Cómo se hace?

17. Fresado:
• Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta
rotativa que puede tener uno o varios filos.
• El corte se realiza combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento,
bien sea de la misma herramienta o de la pieza a trabajar.
• La máquina que se utiliza se llama fresadora.
• https://www.youtube.com/watch?v=bmzwMI0PuOk
• (4:25)
¿Cómo se hace?

18. Brochado:
• El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, que se llama
brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, para darle una forma determinada.
• El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la
brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido.
• La forma de la herramienta permite obtener formas que por
otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.
• El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar,
mientras la pieza está fija; la profundidad de pasada (P) la
proporciona la propia herramienta.
• La brochadura es una máquina relativamente moderna y se
emplea en series largas ya que la brocha es una herramienta
cara.

19. ¿Cómo se hace?:
• https://www.youtube.com/watch?v=i2Hhntj5YoY

20. Mortajado:
• La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta posee movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca
viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
• Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de
movimiento alternativo, tienen poco rendimiento.
• Cabe añadir que los trabajos propios de la mortajadora pueden realizarse en
piezas pequeñas en otras máquinas como la fresadora, y debido a ello esta
máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de las
máquinas herramientas.
• Las mortajadoras se crearon principalmente para
la ejecución de ranuras, generalmente chaveteros,
en poleas, volantes, sin embargo, también se
emplean para contornear matrices, levas, placas,
para tallar engranajes, entre otras cosas.

21. • Cincelado:
• Trabajos de seccionamiento.
• Generalmente en: chapas, perfiles, y piezas
de metal en general.
• Consiste en aplicar algunos martillazos sobre
el cincel para eliminar la oxidación de
muchas piezas.
• Usos:
• El cincel sirve para desbastar piezas brutas
por desprendimiento de viruta.
• Limpiar o desbastar piezas de fundición y las
uniones de soldadura.

22. ¿Cómo pasa?
• Modo de acción se basa en la punta
cuando se trata de seccionar una pieza, o
de separar el exceso de metal en forma de
viruta.
• El corte en forma de cuña penetra
verticalmente el material bajo efectos de
martillazos.
• El material opone resistencia hacia los dos
lados del corte, esta por otra parte es mas
fuerte que la resistencia a la tracción del
material.
• Las partículas del material se retuercen
lateralmente formando un abultamiento.
• Si la penetración es mas profunda, la
fuerza de separación del corte llega a
ser mas potente que la cohesión, aquí
es cuando la pieza se quiebra en la
zona de seccionamiento.

23. Clasificación de cinceles y angulos
Pinceles para: Ejemplo: Angulo de
chaveta:
Materiales duros acero De 60° a 70°
Materiales semi
duros
Bronce y latón De 50° a 60°
Materiales blandos Plomo, aluminio y
cobre
De 30° a 40°

24. Técnicas de corte sin
arranque de viruta:
• La forja
• El doblado
• El laminado
• El prensado
• El estirado
• El embutido
• El repujado
• El acuñado
• El cizallado.
• El punzonado.

25. La forja:
• Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma
y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones.
• La deformación se puede realizar de dos formas
diferentes:
- Por presión, de forma continua utilizando prensas.
- Por impacto, de modo intermitente utilizando martillos
pilones.
• Es así como por medio de la forja se obtiene formas
artísticamente curvadas en rejas y puertas de hierro.
Tipos de forjado:
• Forja libre
• Forja con estampa
• Recalcado

26. El doblado:
• El doblado es un proceso de conformado sin separación
de material y con deformación plástica utilizado para dar
forma a chapas.
• Se utiliza, normalmente, una prensa, y un punzón (estos
pueden tener la forma que realizará la presión sobre la
chapa).
• Por doblado se consiguen tubos y planchas de formas
determinadas.
Tipos de doblado:
• Doblado en borde
• Doblado en V

27. Laminado:
• Cualquier proceso de laminación empieza con un
material de una determinada sección al que se le
obliga a pasar entre unos rodillos de alta rigidez que
ejercen una importante fuerza de compresión, de
manera que se consigue aplicar una deformación
plástica, es decir, una deformación permanente.
• Por medio del laminado se fabrica rieles de ferrocarril,
rieles redondos y cuadrados.
Tipos de laminado:
• Laminado Plano
• Laminado de Tubos
• Laminado Continuo
• Laminado de Corte
• Laminado de Anillo
• Laminado de Cuerdas

28. Prensado:
• es un tipo de tratamiento de los metales por presión encerrado en una forma y exprimido a través
de un orificio con un área menor que la de la sección del material inicial.
• El metal a prensar adopta la forma de barra de sección simple o compleja, enteriza o hueca, según
la forma y las dimensiones del orificio en la matriz.
• La pieza bruta está encerrada en un contenedor. Por un lado del contenedor se fija la matriz, a
través de cuyo orificio, con ayuda de un punzón, se exprime el metal del tocho. Al prensado se
someten los lingotes de aluminio, cobre y sus aleaciones, así como de zinc, estaño, plomo etc.
• (Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico es
necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.),estos límites se
elevan consumiendo así la ductilidad

29. • Prensado:
• El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o
conformación en caliente y procesos de trabajo o conformación en frío.
• El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de límite
elástico, y este límite disminuye con la temperatura, es entonces más
pequeña la energía necesaria para la deformación que en el trabajo en
frío.
• El trabajo en frio no se elimina el endurecimiento por deformación y la
tensión de límite elástico aumenta con la deformación. Por esto es que la
deformación total que puede darse en frío es menor que en caliente.

30. Estirado:
• Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el
que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.
Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico
muy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del
material dependerá del ángulo de abertura de la matriz.
Trefilado:
Los dos procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de
trabajo son distintas. Las diferencias son:
En el estirado se consiguen pequeñas reducciones de sección, buscando un calibre
determinado.
En el trefilado se busca reducir bruscamente la sección, por lo que se deben dar
múltiples pasadas para conseguir el efecto.
No todo material plástico se puede estirar, pues si es poco dúctil el proceso puede
presentar gran dificultad.
• Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de un alambre o varilla
haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o mandril.
Recientemente y por la influencia del inglés han surgido malas traducciones que confunden al mandril
con dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre,
el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

31. • Embutido:
• El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y
luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma
en la cual quedará formada la lámina.
• https://www.youtube.com/watch?v=8_6-Xp-eO10
¿Cómo se hace?:

32. Repujado:
• El repujado es una técnica artesanal que
consiste en trabajar planchas de metal,
cuero u otros materiales maleables, para
obtener una figura ornamental en relieve.
• El repujado en metales se limita
principalmente al trabajo de materiales
blandos como aluminio, latón, bronce,
estaño, oro o plata.
• Si se elige trabajar con estaño, hay que tener
en cuenta que es un material tóxico: el
contacto con este debe ser limitado. Una
buena forma es simplemente usando
guantes de látex.

33. ¿Cómo se hace?:
• Se realiza trabajando con buriles de diferentes tamaños y formas desde el envés de la pieza,
dispuesta sobre una superficie blanda que permita la progresiva deformación de la superficie
trabajada. De esta forma, el artesano trabaja en "negativo", hundiendo más aquellas zonas que deben
tener mayor relieve por el lado contrario.
• Los detalles finales del relieve se obtienen trabajando en el lado frontal de la pieza, perfilando este con
buriles más finos para obtener una mayor definición.
• El paso final consiste en reforzar la pieza para evitar que el relieve conseguido pueda deformarse con
su uso posterior. Dependiendo de la naturaleza del material trabajado, esto puede obtenerse
endureciendo la pieza o rellenando el hueco posterior con un material maleable como cera, yeso o
alguna goma que al secar sea lo suficientemente dura para impedir la deformación del relieve.

34. • Escariado o alesado:
• Se realiza para conseguir un buen acabado
superficial con ciertas tolerancias
dimensionales, o bien simplemente para
agrandar agujeros que han sido previamente
taladrados con una broca a un diámetro un
poco inferior.
• https://www.sandvik.coromant.com/es-
es/products/pages/reamers.aspx
¿Cómo se hace?:

35. • Cizallado:
• Procedimiento sin desprendimiento de viruta.
• Con este se cortan chapas, barras y perfiles.
• Las dos cuchillas de la cizalla ligeramente
apoyadas una contra la otra se desplazan
siguiendo un plano de frotamiento a mano o
maquina.
• Las cuchillas efectúan el corte luego de haber
superado la resistencia que el material opone al
cizallamiento.
• 3 Tipos:
- Cortes abiertos
- Cortes cerrados.
- Corte de incisión.

36. ¿Cómo pasa?
• Dos hojas cortantes se desplazan siguiendo un
plano de frotamiento, penetrando el material, bajo
la acción de una fuerza progresiva.
• El material opone una resistencia que aumenta con
la penetración de las hojas cortantes.
• Desde que las hojas cortantes comienzan su trabajo
de cizallado, se produce una compresión de la
estructura del material.
• Resultado: Superficie de corte bastante irregular.

37. Tipos de cizallado:
Cizalla a mano: Cizallado especial:

38. • Punzonado:
• Permite perforar en frio.
• Parecido a la cizalladura, ya que en ambos
caso se trata de efectuar un corte cerrado en
el material.
• La única diferencia en el punto anterior es
que en el punzonado la pieza cortada se
desecha, mientras que en el cizallado la
obtención de esa pieza es el objeto de este
trabajo.
• No son agujeros limpios.
• Se considera una solución provisional ya que
no se puede aplicar a trabajos de precisión.

39. ¿Cómo pasa?
• Punzonado a mano:
• Punzonado en la prensa:

40. Por abrasion:
• Rectificado
• Electroerosión

41. Rectificado:
• En el rectificado la herramienta es un disco rotativo, que
gira a gran velocidad de corte, y formado por partículas de
material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
• Los filos de la herramienta son los granos de abrasivo, por
lo que no tenemos filos definidos. Dicha herramienta
“raya”, desgasta la superficie de la pieza, por lo que las
pasadas son de pequeño espesor.
• Sus principales ventajas respecto a otros procedimientos
son la gran precisión, la elevada calidad superficial de las
superficies obtenidas, y que por este procedimiento es
posible mecanizar materiales muy duros.
• Por el contrario los tiempos productivos son muy
prolongados. Dependiendo del tipo de pieza a rectificar
podemos tener los siguientes tipos de rectificadora:

42. Rectificado:
• La muela se desplaza alternativamente por la superficie a
rectificar en la dirección DL y progresivamente va penetrando
en la dirección P hasta obtener la medida deseada. Tanto muela
como pieza están dotados de movimiento giratorio.
• El principio es el mismo que en los exteriores, pero la muela está
preparada para introducirse en interiores de piezas.
• En lugar de fijar la pieza cilíndrica entre centros o en un cabezal,
constan de dos muelas móviles, (operadora y conductora).
Además tienen una regla de apoyo para la pieza a rectificar.

43. Electroerosión:
• Procedimiento por el cual se arrancan partículas de material
mediante sucesivas descargas eléctricas, como resultado del
arco eléctrico que se produce entre un electrodo y la pieza.
• La condición es que el material a mecanizar sea conductor.
• Una ventaja es la posibilidad de trabajar materiales muy
duros porque no hay contacto de la herramienta con la pieza.
Se pueden conseguir tolerancias bastante estrechas y
acabados superficiales finos.
• Por contrario, no es un proceso tan rápido como otras formas
de arranque de viruta, por lo que su empleo queda reservado
bien para mecanizar materiales muy duros o bien para
conseguir formas que de otra forma serían muy difíciles o
imposibles de conseguir.

44. Electroerosión:
• Dependiendo de que dicha cavidad sea pasante, o ciega. Existe la electroerosión
por hilo o por penetración.

45. Conclusiones:
• En la industria del metal
• Durante el mecanizado de los metales el incremento de temperatura es excesivo
lo que llega a producir desgastes en la pieza, en la pieza que hace el mecanizado y
en la maquina.
• La diferencias entre las piezas mecanizadas son insignificativas ya que el acabado
esta permitido dentro de los rangos de acabados de este proceso.
• Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico y
económico para la organización que las emplea.
• Es una forma de hacer un trabajo eficaz, eficiente y efectivo.
• Con esta técnica se han podido lograr diferentes objetivos con más exactitud y
precisión que antes, cuando se utilizaba la mano de obra humana.

46. Referencias:
• http://kuzudecoletaje.es/mecanizado-arranque-viruta/ (Arranque de biruta)
• https://es.slideshare.net/joaopacheco98/tecnicas-de-mecanizado (Sin arranque
de viruta)
• http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-
irekia/manuales/introduccion-a-los-procesos-de-fabricacion/conformacion-por-
mecanizado/mecanizado-por-abrasion/referencemanual-all-pages (Por abrasión)

48. Uniones para
metales

49. Introducción:
• Los diferentes métodos empleados en la unión de estructuras metálicas a lo largo de la
historia de estas.
• La casi totalidad de las estructuras metálicas están formadas por diferentes elementos,
o perfiles simples, que se unen entre sí para formar las estructuras.
• Esta resistencia global solo se podrá lograr si garantizamos la correcta unión de los
elementos y la transmisión de esfuerzos de unos a otros.
• Se analizan diversos tipos de unión, tanto de carácter fijo, como remaches y soldaduras,
y otros desmontables; tornillos. Los remaches han sido el elemento de unión más
empleado, pero sustituido hace tiempo por la unión mediante soldadura.
• Los tornillos son empleados generalmente en uniones provisionales y de montaje, o en
lugares donde no se dispone de la energía eléctrica necesaria para la ejecución de las
soldaduras.

50. Objetivos:
• General:
• Reconocer las posibles uniones que pueden ser aplicadas en los metales.
• Específicos:
• Identificar cada elemento usado en las uniones para metales.
• Comprender los usos de cada una de estas opciones de uniones.

51. Uniones desmontables
(Amovibles):
• U. Atornilladas.
• U. Remachadas o roblonadas.
• U. Articuladas.
• Uniones realizadas con otros
elementos de sujeción.

52. Uniones atornilladas:
• Posiblemente es la unión más aconsejable si la unión se
tiene que realizar en obra. La unión que proporcionan los
tornillos permiten considerar este enlace como una
articulación.
• Componentes básicas que debe cumplir una unión
atornillada:
Resistencia a cortante de alma del pilar, resistencia a
compresión del alma del pilar, resistencia a tracción del
alma del pilar, resistencia a flexión de las alas de un pilar,
resistencia a flexión de la chapa frontal, resistencia a
compresión del ala y alma de la viga, etc.
• Es obvio que la ausencia o el fallo de un eslabón o
componente básica de la cadena, invalida todo el sistema.

53. Uniones atornilladas:
• Para formar uniones desmontables, así como para lograr una mayor velocidad de ejecución
de las uniones, se utilizan los tornillos.
• El uso de arandelas es obligatorio para evitar que la rosca o su terminal penetren en el
agujero y se produzcan tensiones adicionales a las calculadas por aplastamiento.
• Categorías de tornillos:

54. Uniones Remachadas o Roblonadas:
• Un remache consiste en una espiga, que está destinada a introducirse a través de las piezas a
enlazar, previamente perforadas, de forma que una vez introducido se le forme una segunda
cabeza que efectúe el cierre de la unión.
• Cuando se ha formado esta segunda cabeza el remache se ha transformado en un roblón.
• La segunda cabeza, o cabeza de cierre, se forma mediante estampación en caliente del
extremo libre de la espiga. Esta estampación puede hacerse a mano o mecánicamente,
utilizando prensas hidráulicas o herramientas de aire comprimido.

55. Uniones Remachadas o Roblonadas:
¿Cómo se hace?
• https://www.youtube.com/watch?v=bsvTW3PIrtI

56. Uniones realizadas con otros elementos de sujeción:
• Cintas doble adhesivas:
• Se utiliza para unir objetos de manera temporal, o veces también permanente.
• Cintas utilizadas para empalmes industriales, según sus características son
sensibles a la presión, o a un amplio rango de temperatura.

57. Soldadura en
mecanizado:
• Soldadura eléctrica con
electrodo revestido (SMAW).
• Soldadura por arco.
• Soldadura blanda.

58. Soldadura eléctrica con electrodo revestido
(SMAW):
• S. Eléctrico manual:
Por arco descubierto con electrodo fusible revestido.
• S. eléctrico semiautomático o automático:
Por arco en atmósfera gaseosa con alambre electrodo fusible. El electrodo es determinado y desnudo
(tusteno), no se gasta ya que no es la aportación. La aportación se hace manualmente.
• S. eléctrico automático:
Por arco sumergido con alambre electrodo fusible desnudo. El electrodo es continuo y desnudo; avanzando
sumergido, de manera automática, en un polvo de protección; su principal cualidad es su uniformidad para
cordones largos.

59. Soldadura eléctrica con electrodo revestido
(SMAW):
• S. eléctrico por resistencia. Otros
procedimientos no mencionados requerirán
norma especial.
- Soldadura por fusión: La acción del calor
origina la fusión localizada de las piezas y
estas se unen sin o con la aportación de otro
material.
- Soldadura por presión: Las piezas se
calientan hasta hacerse plásticas y luego se
unen mediante una presión mecánica.

60. Soldadura por arco:
• 4.3.-Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi
exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se unen al
provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido que constituye el
metal de aportación. El electrodo está sujeto a una pinza que sujeta al soldador, es
el polo negativo, y el positivo son las piezas que se quieren unir; una buena
soldadura depende de los siguientes factores: (A) Diámetro del electrodo. (B)
Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco) (C) Velocidad de
avance del electrodo (habilidad del soldador) Vicente Capote Luna. Página 5 de 13
(D) Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC. El gas producido por el
revestimiento; protege al material en la parte exterior del cordón queda una capa
externa de escoria; el gas hace que la escoria se pueda retirar fácilmente. Se crea
un arco eléctrico; que hace que el material vaya saltando y se crea el cordón de
soldadura.

61. Soldadura blanda:
• La soldadura blanda de plomo y estaño 60/40, casi eutéctica, es
adaptable particularmente al trabajo delicado o cuando la
temperatura de soldadura es crítica.
• Tiene una buena resistencia a la corrosión y buena resistencia a la
tensión.
• Con un rango de fusión que comienza a los 390 °F ( 117 °C), evita que
se provoquen daños a los componentes electrónicos críticos.
• se utiliza para aplicaciones automotrices, de radiador, de reparación
de desagües y aplicaciones eléctricas, también puede ofrecerse en
distintos diámetros de alambre.

62. Conclusiones:
• Las uniones de las piezas es uno de los factores más importantes a tener en
cuenta y según la durabilidad y movilidad que se dé a la estructura se tendrá
que diferenciar entre que uniones se trabajara.
• El más frecuentemente empleado son los tornillos y tuercas.
• En el caso de las uniones las uniones químicas o por soldadura, son mejores, ya
que presenta las siguientes ventajas&
#l tiempo de preparación es menor.
#2 Las uniones no se deforman.
#3 Son más sencillas y tienen mejor apariencia.

63. Biliografia:
• https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6113.pdf
• https://es.slideshare.net/yesidsophyuniminuto/elementos-de-sujecion-22192697