Este documento describe los procesos de fabricación de botellas plásticas. Existen tres métodos principales para hacerlo: extrusión, soplado e inyección-soplado-estirado. El soplado implica calentar termoplásticos como PET o PVC hasta que se ablandan, luego inyectar aire para expandirlos dentro de un molde y darles forma de botella. El proceso de extrusión-soplado usa una extrusora para producir un tubo de plástico fundido que luego es soplado dentro de un mol

1. FABRICACIÓN DE BOTELLAS PLÁSTICAS
Lucy Andrea Carrillo Gómez 2094530
Henry Lizcano Ruiz 2091949
INGENIERÍA DE MANUFACTURA
PROFESOR: ING. Isnardo Gonzalez Jaimes
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
ABRIL 2013

2. FABRICACIÓN DE BOTELLAS PLÁSTICAS
La botella de plástico es un envase ligero muy utilizado en la comercialización
de líquidos en productos como de lácteos, bebidas o limpia hogares. También
se emplea para el transporte de productos pulverulentos o en píldoras, como
vitaminas o medicinas. Sus ventajas respecto al vidrio son básicamente su
menor precio y su gran versatilidad de formas.
El plástico se moldea para que la botella adquiera la forma necesaria para la
función a que se destina. Algunas incorporan asas laterales para facilitar el
vertido del líquido. Otras mejoran su ergonomía estrechándose en su parte
frontal o con rebajes laterales para poder agarrarlas con comodidad. Las
botellas con anillos perimetrales o transversales mejoran su resistencia
mecánica al apilamiento. Las estrechas y anchas mejoran su visibilidad en el
lineal al contar con un facing de mayor superficie.
El plástico es un material conocido como polímero, este material tiene la
particularidad de ser bastante resistente y muy maleable, de esta manera,
pueden obtenerse diversos productos de alta funcionalidad, como
contenedores, textiles, calzados, piezas mecánicas y por supuesto, botellas.
Actualmente, existen tres procesos o métodos diferentes para fabricar las
botellas de plástico, estos son los siguientes:
1. Extrusión.
2. Soplado.
3. Inyección-soplado-estirado.
Todos estos métodos tiene en común el fin de tornear el polímetro y convertirlo
en una funcional botella de plástico, mediante el calor o el uso de fuerza
mecánica.
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia
de los termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un
comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura
determinada, pues de otra forma la presión ejercida por el aire inyectado no
podría expandir el material por la cavidad del molde.
Los principales termoplásticos utilizados para la fabricación de las botellas son:
 Polietileno de alta densidad (PEAD)
 Polietilentereftalato (PET )
 Politereftalato de etileno

3.  Policloruro de vinilo PVC
 Polipropileno (PP)
 Poliestireno
Se parte de un tubo continúo de PVC rígido, de un diámetro apenas inferior al
cuello de la botella, que se aprisiona entre las dos mitades del molde de la
botella. De este modo el tubo automáticamente se aplasta en la base de la
botella por la acción del molde, luego una cuchilla corta el tubo a la altura de la
boca de la botella, y una boquilla que encaja perfectamente en el tubo insufla
aire a presión. Como el tubo estaba previamente precalentado hasta el punto
de plasticidad, con el aire comprimido lo expande y lo oprime contra el molde,
que al estar refrigerado enfría el plástico y lo vuelve rígido.
Para botellas plásticas y de vidrio necesitas una máquina sopladora, es similar
a la extrusora, la diferencia es que la sopladora además de aportar el plástico o
vidrio fundido, tira viento al mismo tiempo que extruye, de esta forma se logra
que el espesor de la botella sea constante, una vez que el material fundido se
ha adherido a las paredes del molde, la máquina corta la manga de material
que viene desde la máquina, el mismo aire soplado por la máquina se encarga
de enfriar la botella.
El proceso de extrusión-soplado es un tipo de moldeo por soplado —también
existe el moldeo por estirado-soplado— que se emplea para la fabricación
industrial de cuerpos huecos de plástico, como envases, paletas o paneles de
doble pared. Este proceso emplea una extrusora, que prepara y plastifica la
masa fundida, y un molde. La masa fundida se deja caer en un flujo vertical
formando una manguera (también llamada parisón) en el cabezal de extrusión
(o cabezal de parisón) y es alrededor de esta manguera donde se sitúa el
molde. Empleando una o varias agujas, se lleva a cabo el soplado del parisón
cuya masa se enfría y se endurece al entrar en contacto con las paredes del
molde, por lo que adopta su forma. Finalmente, la pieza se desmoldea y se
eliminan las rebabas.
Se trata de un proceso de producción a gran escala, por lo que normalmente,
las piezas son sometidas después de su fabricación a ensayos de
estanqueidad, etiquetado e incluso llenado, colocación de las tapas, sellado y
embalaje (es el caso de una típica línea de bebidas o alimentación). En el caso
de piezas técnicas como las que se emplean en automoción (por ejemplo,
tanques para combustible), los procesos que siguen al soplado pueden incluir
la soldadura.