ISO 9001 2015, HERRAMIENTAS DE APLICACIÓN - ENFOQUE A PROCESOS

1. ISO 9001:2015
APLICADO
(2° PARTE)
Aun y cuando
estaremos
tratando sobre
ISO 9001:2015,
no será un
enfoque
Clausula por
Clausula, sino a
Herramientas
APLICABLES,
para hacerlo
EFECTIVO.
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2. ISO 9001:2015
APLICADO
ENFOQUE A
PROCESOS
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3. ISO 9001:2015
APLICADO
ENFOQUE A
PROCESOS
Y ahora, de las partes interesadas
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4. ISO 9001:2015
APLICADO
ENFOQUE A
PROCESOS
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5. 5
ISO 9001:2015
APLICADO
PREGUNTA:
PODRIAMOS TRABAJAR EN ISO
2015, APLICANDO LA
FILOSOFIA *LEAN* & 6 Sigma
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6. ISO 9001:2015
APLICADO
ENFOQUE A
PROCESOS
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7. ISO 9001:2015
APLICADO
+
Principios de
Lean & 6Sigma
ENFOQUE A
PROCESOS
Fundamentos:
 Lean y 6 Sigma se enfocan a la satisfacción de los clientes
y al mejoramiento del desempeño de una organización.
 Ambas metodologías deben orientarse al mejoramiento
de los procesos de un negocio (= enfoque de procesos
dentro de los sistemas de administración de calidad??).
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8. El 95% de los problemas
pueden resolverse aplicando
herramientas básicas de Calidad
ISO 9001:2015
APLICADO
+
Principios de Lean
& 6 Sigma
Ishikawa (≈1960):
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9. El 95% de los problemas
pueden resolverse aplicando Lean,
para todo los demás pruebe con Seis
Sigma
ISO 9001:2015
APLICADO
+
Principios de Lean
& 6 Sigma
Osenseis(2013):
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10. ISO TS 16949:2009,
ESTA BASADO EN ISO
9001:2008
(GENERICO), PERO
CON LOS AGREGADOS
(BASICAMENTE LOS
CORE TOOLS), SE
CONVIERTE EN UNA
ESPECIFICACION
TECNICA (TS) y ya es
ESPECIFICA PARA EL
SECTOR AUTOMOTRIZ.
ISOTS 16949:2009
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11. ISO 9001:2015
APLICADO
+
Principios de
Lean & 6
Sigma
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13. ISO 9001:2015
APLICADO
+
Principios de Lean
& 6 Sigma
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17. CREACION DE LAPRODUCCIÓN EN LINEA.
Después de notar estos desperdicios, Ford pensó esforzadamente
como podrían eliminarlos.
De inmediato implemento lo siguiente;
1. Instalar un cable grueso y largo para arrastrar a los automóviles
durante su montaje.
2. Como la fabrica tenia 80 metros de largo, dividió la línea de montaje
en 15 procesos de una hora. Esto permitiría arrastrar a todos los
automóviles al proceso siguiente una vez cada hora.
3. Distribuir las piezas a montar a sus correspondientes procesos antes
de que se necesitasen.
4. Asignar tres o cuatro trabajadores a cada proceso y corregir el
balanceo de las tareas observando (estudiando) la línea de montaje.
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18. El experimento tuvo un gran éxito.
Se redujo el tiempo de montaje de
cada vehículo de 13 horas a
justamente 5 horas y 50 minutos.
El proceso en línea también ayudo a
los trabajadores a mejorar sus
habilidades, de forma que en solo tres
meses el tiempo de montaje por
unidad se redujo a exactamente 2
horas y 38 minutos.
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19. El experimento
tuvo un gran
éxito.
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20. El experimento
tuvo un gran
éxito.
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22. NOTA. LA IMAGEN NO
ES NUEVA, EL
CONCEPTO ES
TOTALMENTE ACTUAL
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