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Bienvenido a esta sesión multimedia
sobre inventarios.
Va a encontrar dos botones muy útiles,
disponibles en todo momen...
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Introducción
En esta sesión conoceremos el tema de los inventarios. La sesión está dividida
en seis partes que analizará...
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Trazabilidad
o Introducción
o ¿Cómo se hace?

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e-logística
o Introducción
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Inventario
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Introducción.
Ventajas del uso de Internet en los inventarios.
Inconvenientes del uso de Internet e...
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Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios
Es cierto que no todo serán ventajas. También se producen complica...
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Supongamos que tengo un almacén de repuestos de una determinada marca
de automóviles, por ejemplo Citroën, y almaceno pi...
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o Gastos varios: el coste final del coste de posesión se completa
con una serie de pequeños costes, incluyendo pérdidas ...
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Por ejemplo, hemos pedido repuestos de baterías y alternadores para
vehículos Xsara, C-5 y XM. Cuando el pedido nos lleg...
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Tamaño del lote
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Introducción.
Tamaño del lote para un solo producto.
Gestionando múltiples productos en un sol...
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Consideremos una enoteca como J. P. Marrodán, que vende vinos que le
suministra Bodegas M. E.. La enoteca vende su inve...
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Por ejemplo, en el caso de J.P. Marrodán, compra lo mismo Rioja B., que
Conde de los A., que Marqués de M., todos del m...
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Descuentos por cantidad
Existen muchas circunstancias en las que el precio se reduce cuando se
aumenta el tamaño del lo...
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Descuento sobre cantidad marginal o tarifas multibloque: en este
caso el precio unitario decrece en unos “puntos de ...
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Descuentos por cantidad para los productos de “commodity”: Un
punto clave a tener en cuenta, y que los economistas han ...
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Almacenes
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Introducción.
Razones para el almacenamiento de mercancías.
Las funciones en un almacén.
Tipos ...
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4. Apoyo al proceso de comercialización El valor añadido del
almacenamiento en este caso, es el de tener el producto di...
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o Consolidación. Basada en almacenar mercancía de varios
fabricantes que, por las cantidades que suministran tendrían u...
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o Combinación de mercancías. Es una combinación de los dos
sistemas mencionados anteriormente. Por un lado, se compra
m...
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o Preparación de pedidos. La preparación de pedidos consiste en
la recogida de mercancías que especifican los diferente...
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Tipos de almacenes
Los almacenes han sufrido en los últimos años una serie de cambios
importantes, tendentes a reducir ...
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Almacenes de stock en curso o producto terminado. Los almacenes
de stock en curso o producto terminado se pueden di...
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o Almacenes de contenedores o paletas. Es importante
asegurarse de las dimensiones de los contenedores o de las
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Almacén convencional. Este tipo de almacenes son
diseñados para utilizar con carretilla eléctrica de horquillas
fro...
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Almacén para carretilla torre o trilateral. Este tipo de
almacén reduce el ancho del pasillo y consigue
velocidades ...
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Almacén automático. Permite conseguir alturas de
almacenaje de más de 30 metros, pasillos de más de 130
metros y má...
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Elección del tipo de almacén
La elección del tipo de almacén es una decisión importante y en ella se deben
valorar dist...
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La carretilla convencional es muy flexible. El mayor peligro es la avería de una
carretilla y se puede solucionar fácil...
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En cualquier caso, la decisión de la ubicación cuando la cadena de suministro
sólo tiene un nodo, es más o menos sencil...
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Paletización
o
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Introducción.
Tipos de paletas.
La manipulación de cargas paletizadas.
Almacenaje de palet...
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Tipos de paletas
Se pueden clasificar en función de varios aspectos:
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Por su construcción: según la norma UNE 49.900,...
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La manipulación de cargas paletizadas
La colocación de mercancías (generalmente cajas) sobre una paleta, requiere
que s...
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Almacenaje de paletas
El almacenaje de paletas permite, en algún caso, remontar paletas, aunque
dicha posibilidad depen...
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Carga de camiones y transporte de paletas
La carga de los camiones y el transporte de paletas por este medio es otro de...
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La paleta en la cadena de suministro
Desde la línea de paletización del fabricante, es posible utilizar la misma paleta...
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Trazabilidad.
o Introducción.
o ¿Cómo se hace?
Introducción
La trazabilidad es la manera de conocer toda la historia d...
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El operador logístico. Debe registrar todos los movimientos que ha
realizado la paleta: cuándo se recogió de la fáb...
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En la actualidad están emergiendo nuevas tecnologías, que en industrias
pioneras como el automóvil, se han comenzado a ...
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e-logística
o Introducción.
Se trata de explicar cómo afecta la introducción de la e-logística en reducción
de coste, ...
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Veamos cómo se modificará este proceso con la aplicación de e-logística, y las
consecuencias que tendrá dicha modificac...
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BIBLIOGRAFÍA
Suply Chaine Management
Autores: Sunil Chopra y Meter Meindl
Logística Empresarial
Autor: Ronald Ballow
In...
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GLOSARIO
Big bags. Grandes sacos que se pueden mover con un polipasto o incluso una
carretilla elevadora adaptada.
Alve...
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La paleta. Es un dispositivo constituido por dos pisos unidos entre sí por
largueros o dados, o por un piso apoyado sob...
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  1. 1. 1 Bienvenido a esta sesión multimedia sobre inventarios. Va a encontrar dos botones muy útiles, disponibles en todo momento. En el primero, "contenidos", se muestran las diferentes partes de la sesión; permite un rápido acceso a cada una de ellas. En el segundo botón, "herramientas", encontrará, entre otros, elementos tan necesarios para el estudio como una ayuda, el glosario o la posibilidad de obtener una versión imprimible del material. Esperamos que este material sea de su agrado. Autor: Fernando Yangüela
  2. 2. 2 Introducción En esta sesión conoceremos el tema de los inventarios. La sesión está dividida en seis partes que analizarán otros tantos diferentes aspectos relacionados con el mencionado tema. Es posible seguir el índice que se propone de manera lineal o bien ir navegando por cada uno de los apartados del mismo. De igual modo, se recomienda ver los ejemplos y las imágenes propuestas para una mejor comprensión de lo explicado. Objetivos • Adquirir el conocimiento de los conceptos fundamentales de logística relacionados con el inventario. • Aprender a calcular el tamaño del lote en distintas circunstancias. • Ser capaz de diferenciar los tipos de almacén. • Comprender las distintas técnicas de codificación y las razones de la trazabilidad. • Conocer las ventajas de la e-logística en el futuro inmediato. Contenidos • Inventario o Introducción o Ventajas del uso de Internet en los inventarios o Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios o Estimación del coste en función de la rotación del inventario • Tamaño del lote o Introducción o Tamaño del lote para un solo producto o Gestión de múltiples productos en un solo pedido o Descuentos por cantidad • Almacenes o Introducción o Razones para el almacenamiento de mercancías o Las funciones en un almacén o Tipos de almacenes o Elección del tipo de almacén o Ubicación del almacén • Paletización o Introducción o Tipos de paletas o La manipulación de cargas paletizadas o Almacenaje de paletas o Carga de camiones y transporte de paletas o Sistemas de recepción y expedición de cargas o La paleta en la Cadena de Suministro
  3. 3. 3 • Trazabilidad o Introducción o ¿Cómo se hace? • e-logística o Introducción
  4. 4. 4 Inventario o o o o Introducción. Ventajas del uso de Internet en los inventarios. Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios. Estimación el coste en función de la rotación del inventario. Introducción Los inventarios son un conjunto de bienes o productos acumulados o almacenados. Surgen con objeto de reducir los costes de alguna actividad de la cadena de suministro. A pesar de que las empresas conocen que los inventarios implican costes, es en muchas situaciones necesario mantener los mismos, con objeto de poder adecuar la demanda a la producción. Sólo si fuese posible conocer con precisión la demanda de un artículo y si se pudiese conseguir su suministro de una forma instantánea, sería posible eliminar los inventarios. Incluso entonces, tendríamos que tener la absoluta garantía de un transporte perfecto. Por tanto, el hecho de que muchas empresas no dispongan de dichas posibilidades a un coste razonable, les conduce a la necesidad de disponer de almacenes. Ventajas del uso de Internet en los inventarios Las tres ventajas cuyo reflejo y consecuencias deben verse en el inventario son: • El coste: en especial la aplicación de e-Logística debe suponer reducción del nivel de inventarios, así como la reducción de manipulaciones de los productos. Ésto es difícil de comprender cuando nos encontramos en la necesidad de servir en menos tiempo, pero, sin embargo, el sistema de comunicaciones nos permitirá salvar estas aparentes contradicciones. • El tiempo de respuesta: debe de reducirse por dos caminos: la mejora de la disponibilidad de la información y la adopción de sistemas más eficaces que nos permita explotar esta innegable ventaja competitiva. • Mejora de la calidad del servicio: consecuencia en parte de lo anteriormente expuesto y de simplificar el proceso y permitir racionalizarlo de forma que se reduzcan los errores y se consiga aminorar el tiempo de entrega de los productos, lo que unido a una posibilidad de reducción de costes permite mejorar el nivel de servicio.
  5. 5. 5 Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios Es cierto que no todo serán ventajas. También se producen complicaciones en algunos aspectos, como, por ejemplo, en la parte de distribución, desde la preparación de pedidos a la entrega de mercancía. Esa parte de la cadena se complica al tener que servir pedidos más pequeños y a clientes a los que antes no servíamos. La utilización de las nuevas tecnologías nos permitirá atender dichas necesidades sin utilizar operadores logísticos. Estimando el coste en función de la rotación del inventario Cuando definimos el nivel de la rotación de inventarios, una práctica común es estimar los principales costes incluidos en los siguientes apartados: coste de materiales, coste de realizar los pedidos y coste de posesión. El coste de los materiales es, de hecho, el más fácil de calcular en la práctica, por lo que nos centraremos en los otros dos elementos, el coste de los pedidos y el coste de posesión. Es importante resaltar que no es necesario calcular estos costes con una gran precisión. Es mejor realizar una buena aproximación de forma rápida que invertir demasiado tiempo en estimar el coste exacto. • Coste de posesión del inventario: este coste es la suma de varios componentes. No siempre todos los conceptos se pueden aplicar en todas las situaciones. Normalmente se calcula como un porcentaje del coste de un producto. Por ejemplo, si tengo 10.000 cajas de vino y su coste es de 240.000 €, el coste de posesión del inventario está relacionado con los 240.000 €, o mejor dicho, con lo que me ha costado su adquisición. El mantener ese dinero inmovilizado en vino, me cuesta en estos momentos, cada año, alrededor del 10% de los 240.000 €, es decir, unos 24.000 € al año. Los componentes que lo conforman son los siguientes: o Coste de Inventario: este coste es frecuentemente el precio principal del coste de posesión del inventario. Este elemento debe de ser analizado como coste de oportunidad de la inversión. La forma correcta de analizarlo es valorando cuánto supone en relación al valor total de la empresa. o Coste de obsolescencia: el coste de obsolescencia estima el porcentaje del valor de los productos que vamos a perder, bien porque dichos productos pierdan valor en el mercado, bien porque se deteriore la calidad de un porcentaje del stock. Ese porcentaje depende del tipo de productos que estemos almacenando. Como ejemplo, tenemos que una hamburguesa recién frita, sólo tiene una vida de entre 15 y 30 minutos, mientras que la gasolina, puede durar largos periodos de tiempo sin deteriorarse o volverse obsoleta.
  6. 6. 6 Supongamos que tengo un almacén de repuestos de una determinada marca de automóviles, por ejemplo Citroën, y almaceno piezas de varios modelos de coches, por ejemplo Saxo, Xsara, ZX, BX, XM, Xantia, C-5, C-15, etc. Tengo que tener en cuenta que el ZX, BX y Xantia son modelos que se han dejado de fabricar y que, por tanto, aunque en este momento siga habiendo demanda de piezas de dichos modelos -porque aún hay circulando vehículos de ese modelo- su demanda irá bajando rápidamente y debo de intentar que dentro de cinco años no me quede ningún repuesto de esos modelos. Transcurrido ese tiempo, todos los repuestos que siga habiendo en el almacén de los modelos mencionados, no tendrán venta. Deberé deshacerme de ellos y dar como pérdida su valor. o Coste de manipulación: el coste de manejo podría únicamente incluir coste de recepción y almacenaje, costes que varían con el volumen del producto recibido. Los costes de manipulación independientes del volumen, que varían con el número de pedidos, podrían ser incluidos en el coste del pedido. Los costes de manipulación dependientes del volumen, son generalmente pequeños y, a menudo, los costes reales no cambian si el volumen varía dentro de un rango. Por ejemplo, para disponer de repuestos, en el caso anterior, necesito que cuando me lleguen de Citroën en un camión, yo los descargue y con una carretilla los traslade al almacén, en donde estarán guardados hasta que vayan saliendo para su venta. En este caso, necesitaré cogerlos de su ubicación y llevarlos a la zona de preparación de envíos. Es decir, que para poder tener repuestos y venderlos, tengo que hacer una serie de operaciones que se llaman manipulaciones y éstas cuestan dinero, ya que suponen tener un medio de transporte en mi almacén de mercancías y algún operario que lo maneje, lo cual supone un coste, como es fácil de comprender. o Coste de ocupación: este coste debe de reflejar la diferencia en el espacio ocupado en función de la variación de la rotación del inventario. Por ejemplo, ahora, en el ejemplo de los repuestos de automóviles necesito muchas piezas distintas, y de muchos modelos distintos, los que hay en el mercado y los que se han dejado de fabricar. Además, debo tener en cuenta que los coches que se fabrican en la actualidad van sufriendo modificaciones y los primeros Xsaras tenían unos faros que los actuales ya no llevan porque han sido modificados. Bien, esto supone tener que organizar cómo y dónde guardar adecuadamente todas esas piezas y lo primero que se necesita es un espacio. Dicho espacio, por muy espartano que sea, tiene un coste nada desdeñable en la actualidad, como mínimo de 180 € cada m2, por lo que si necesitamos 1.000 m2, significa que el espacio ocupado tiene un coste de 180.300 €.
  7. 7. 7 o Gastos varios: el coste final del coste de posesión se completa con una serie de pequeños costes, incluyendo pérdidas por hurto, roturas, tasas y seguro adicional. Es importante también calcular el coste adicional de estos pequeños costes en función de la variación de la rotación del inventario. Por ejemplo, si tenemos un local para almacenar repuestos, tendremos un seguro, pagaremos una licencia fiscal, pagaremos al ayuntamiento el impuesto del IBI, el de erradicación, y todos los que correspondan con la actividad. Si, además, se producen roturas en la manipulación de alguna mercancía, etc., todo eso son los gastos varios asociados. • Coste de pedido: el coste de pedido incluye todos los aumentos de costes asociados con preparar o recibir un pedido adicional en que podemos incurrir. Componentes de este coste pueden ser los siguientes conceptos: tiempo del comprador, coste de transporte y coste de recepción. El coste de pedido será, por tanto, la suma de todos estos conceptos. Es importante, por tanto, determinar el coste marginal debido a la variación en la rotación del inventario o a un pedido suplementario. o Tiempo del comprador: es el tiempo que necesita un comprador para realizar un pedido adicional. Este coste debe de ser incluido únicamente si el comprador está saturado de manera total. Los pedidos electrónicos reducen considerablemente este coste, ya que hacen la realización de pedidos más sencilla y en algunos casos, incluso, automática. o Coste de transporte: de manera general, el transporte se factura de acuerdo con un precio fijo, independientemente de si el camión va lleno o medio lleno. Menos frecuente es el caso de que el coste incluya un término fijo, independiente de la cantidad transportada, más un concepto variable en función de dicha cantidad. El elemento fijo del coste de transporte es el que debe de incluirse en el coste del pedido. Por ejemplo, el coste de transporte es el coste de cargar en un camión la mercancía de un pedido, arrancar el camión, conducirlo hasta nuestro almacén y descargarlo. Obviamente, cuanto más cargado u ocupado vaya el camión, el coste relativo por producto, caja o unidad pedida, será menor. Igualmente, si el camión lo compartimos de forma que no se cargue sólo para nuestros productos, el coste, de igual manera, será menor. o Coste de recepción: algunos costes de recepción son independientes del tamaño del pedido. Estos costes incluyen el trabajo administrativo de verificación del pedido y el esfuerzo de actualizar el inventario.
  8. 8. 8 Por ejemplo, hemos pedido repuestos de baterías y alternadores para vehículos Xsara, C-5 y XM. Cuando el pedido nos llega, el transportista baja los repuestos del camión y nos los deja perfectamente empaquetados sobre el muelle con un albarán de entrega. Deberemos proceder a desembalar la mercancía, contarla, verificar que no se ha dañado, introducir los datos como entradas en el ordenador y comunicar a Compras y Control de facturas que el pedido número "tal" ha llegado, y que, por tanto, procede el pago de su factura. Obviamente, este proceso, que se puede en parte automatizar, es una ocupación de mano de obra. Dicha operación lleva asociado un coste: el coste de recepción.
  9. 9. 9 Tamaño del lote o o o o Introducción. Tamaño del lote para un solo producto. Gestionando múltiples productos en un solo pedido. Descuentos por cantidad. Introducción El tamaño del lote es la cantidad que, en una etapa de la cadena de suministro, debemos fabricar o pedir para reabastecer dicha cadena en un momento dado. El objetivo, en cuanto a la decisión del tamaño del lote, es minimizar el coste total de satisfacer la demanda. Se pueden encontrar diferentes situaciones: Tamaño del lote para un solo producto Se deben considerar tres costes a la hora de decidir el tamaño de lote:
  10. 10. 10 Consideremos una enoteca como J. P. Marrodán, que vende vinos que le suministra Bodegas M. E.. La enoteca vende su inventario actual y J. P. Marrodán debe de enviar un pedido para reaprovisionar el inventario por una cantidad o lote de cajas de vino. M. E. sirve el pedido desde su distribuidor, usando un cami&oacuten. J. P. Marrodán paga por el camión, sin que importe el número de cajas que lleve este transporte. La decisión para J. P. es cuántas cajas pedir a M. E. por cada pedido. Supongamos que M. E. no ofrece ningún descuento en función del número de cajas que contiene el pedido. Si todos los pedidos de reaprovisionamiento son realizados en lotes de tamaño Q, suponiendo una demanda constante, el perfil del inventario de la enoteca, tendrá el siguiente perfil: El dueño de la enoteca toma la decisión del tamaño de lote pensando en minimizar el coste total incurrido. Gestionando múltiples productos en un solo pedido Para reducir el tamaño del lote de una forma efectiva, necesitamos comprender cómo se origina el coste fijo. Uno de los principales puntos del coste fijo es el transporte. En varias compañías, el conjunto de productos vendido es dividido en familias o grupos, con cada grupo gestionado independientemente por un Product Manager distinto. La consecuencia es que el pedido y suministro de cada producto es independiente. Ésto podría llevarnos a la necesidad de fijar un tamaño de lote para cada producto. Repartir el coste fijo del transporte entre los múltiples productos que provienen del mismo fabricante, permite al responsable de un negocio reducir el tamaño del lote de sus productos para cada uno de sus productos individuales. Esta acción reduce de manera significativa el coste y el ciclo del inventario de las empresas.
  11. 11. 11 Por ejemplo, en el caso de J.P. Marrodán, compra lo mismo Rioja B., que Conde de los A., que Marqués de M., todos del mismo grupo, M. E.. Normalmente, un Product Manager distinto es responsable del inventario y ventas de cada uno de los productos. Si volvemos al caso de la enoteca, supongamos que el dueño habla con los tres Product Manager de M. E., y les pide que coordinen su compra para asegurar que los tres productos le son enviados en el mismo camión. En este caso, si el óptimo lote combinado de los tres modelos está en 2.100 cajas, significa 700 cajas de cada uno de los vinos. Aunque una porción del coste fijo puede estar relacionado con el transporte (lo cual es independiente de la variedad de productos que carguemos en el camión), una parte de los costes fijos son debidos a la carga y a la recepción de la mercancía (coste que se incrementa de acuerdo con la variedad de productos que se carguen o descarguen en un camión). El coste de la carga y la recepción depende de la cantidad de cajas a manipular. El coste de la carga y la recepción depende de la cantidad de cajas y del número de referencias a manipular. En el caso de J.P. Marrodán, con múltiples variedades de vinos, el responsable de Logística de la enoteca puede considerar tres aproximaciones a la decisión de tamaño del lote: 1. Cada responsable de producto pide su o sus productos independientemente; 2. Los responsables de producto piden conjuntamente cada producto en cada pedido; 3. Los responsables de producto hacen de manera conjunta los pedidos, pero cada pedido no contiene todos los productos, es decir, cada pedido contiene una serie de estos productos. El primer caso no utiliza ningún tipo de agregación y es el que resultará de mayor coste. El segundo caso hace agregación de todos los productos en todos los pedidos. Esta agregación dará como resultado un menor coste que en el caso anterior. El punto débil de esta alternativa es que hace agregación de poco volumen de cada uno de los productos para conseguir así un alto volumen de pedido, lo cual tendrá como consecuencia una penalización en el coste por el bajo volumen de cada producto en cada pedido. En esta situación, es mejor que los productos de menor volumen se pidan con menor frecuencia que los de alto volumen. Esta solución reducirá la penalización asociada al pedido de los productos de bajo volumen. Como resultado, deducimos que la tercera alternativa es la de menor coste, es decir, la más rentable.
  12. 12. 12 Descuentos por cantidad Existen muchas circunstancias en las que el precio se reduce cuando se aumenta el tamaño del lote. Esta forma de acordar precios es muy normal en transacciones B2B. Un descuento basado en el tamaño del lote es aquel caso en el se fija un descuento en función de las cantidades finales a pedir en cada lote individual (por cada producto). Un descuento basado en el volumen es aquel en el que el descuento está basado en la cantidad total a pedir en un periodo determinado, independientemente del número de productos y cantidades pedidos en dicho periodo. Los dos sistemas más usados, basados en descuento por el tamaño de lote, son: • Descuento sobre el total del lote o cantidad pedida: en general, en esta situación, el descuento aumenta con la cantidad a comprar, según queda reflejado en la tabla siguiente:
  13. 13. 13 • Descuento sobre cantidad marginal o tarifas multibloque: en este caso el precio unitario decrece en unos “puntos de ruptura”. Es decir, si se hace un pedido de una cantidad Q, las primeras unidades entre Q1Q0 tendrán un precio de C0; para las siguientes unidades entre Q2 - Q1 tendrán un precio de C1, y así sucesivamente. Ésto se podría representar gráficamente en la siguiente figura: ¿Por qué descuentos en función de la cantidad? Los descuentos por cantidad pueden ser evaluados en la cadena de suministros porque: - Mejoran la coordinación en la cadena de suministro. - Consiguen un beneficio adicional por medio de la discriminación de precios. Los descuentos basados en la cantidad del tamaño del lote están sólo justificados en los productos tipo commodity para los cuales el mercado es competitivo y cuyo precio fija dicho mercado. Para los productos cuya demanda aumenta cuando el precio baja, es mejor ofrecer descuentos basados en volumen porque el beneficio de la cadena de suministro aumenta Coordinación en la cadena de suministro: una cadena de suministro está coordinada si las decisiones del minorista y del proveedor hacen maximizar el beneficio total de la cadena de suministro. Ésto puede ocurrir si la cadena de suministro tiene integración vertical y el cumplimiento de cada etapa es juzgado sobre la base del beneficio total de la cadena de suministro. En realidad, cada eslabón tiene su propio dueño, que considera el coste y esfuerzo a desarrollar para obtener el máximo beneficio. El resultado de esta decisión individual suele provocar una falta de coordinación porque las acciones para maximizar el beneficio del detallista no tienen por qué maximizar el beneficio de la cadena de suministro
  14. 14. 14 Descuentos por cantidad para los productos de “commodity”: Un punto clave a tener en cuenta, y que los economistas han argumentado, es que para los productos commodity, como la leche, existe un mercado competitivo, y los precios son dirigidos a la baja por el coste marginal de los productos. En este caso, el mercado establece el precio, y el objetivo de las firmas es reducir el coste. Punto clave a tener en cuenta: para los productos commodity, en los cuales el precio es fijado por el mercado, los fabricantes pueden usar descuentos basados en el tamaño de lote para conseguir la coordinación en la cadena de suministro y reducir su coste. El aumento del tamaño de lote en la cadena de suministro, aumentar, sin embargo el inventario y el lead time. Descuentos por cantidad en productos en los que las firmas tienen Poder en el Mercado: para los productos commodity, cuyo precio es fijado por el mercado, los fabricantes pueden usar descuentos basados en el tamaño del lote para conseguir la coordinación en la cadena de suministro y reducir su coste. El aumento del tamaño del lote en la cadena de suministro, acrecienta, sin embargo, el inventario y el lead time. En ese caso, los beneficios de la cadena de suministro decrecen, si cada eslabón de la cadena toma decisiones sobre los precios de manera independiente, con el objetivo de maximizar su propio beneficio. Una solución coordinada entre todos los eslabones, resulta altamente beneficiosa en ese momento para el conjunto de la cadena de suministro Discriminación de precios, para maximizar beneficios del proveedor: la discriminación de precios es la práctica por la que los clientes cargan precios distintos en función de su valoración individual del producto. Un ejemplo es el de las compañías de aviación, donde los pasajeros que viajan en el mismo vuelo, a menudo, pagan precios diferentes por sus asientos, ya que los pasajeros que realizan viajes de negocios, pagan tarifas más altas que los que viajan de vacaciones. Estos dos segmentos están separados sobre la base de varias restricciones, como duración de la estancia o plazo de adelanto en la reserva del billete. Esta discriminación de precios permite a las aerolíneas aumentar su beneficio total. La discriminación en precios es también una de las causas por las que las grandes cadenas de distribución consiguen mejores precios de un fabricante que los minoristas.
  15. 15. 15 Almacenes o o o o o o Introducción. Razones para el almacenamiento de mercancías. Las funciones en un almacén. Tipos de almacenes. Elección del tipo de almacén. Ubicación del almacén. Introducción El almacén es el espacio o lugar en el que se guardan los inventarios. Existen diferentes opiniones sobre la necesidad o no de almacenar mercancías, pero lo cierto es que conociendo las funciones del almacenamiento uno puede crearse la propia. Razones para el almacenamiento de mercancías 1. Reducción de los costes de producción / transporte. Si bien es cierto que el almacenamiento genera costes, podemos optimizar gastos mediante el almacenaje en los puntos de consumo de los productos fabricados y su transporte a dichos puntos, lo que nos ayudaría a reducir los costes totales de la cadena de suministro. Por ejemplo, supongamos que estamos envasando un producto como una botella de un fregasuelos, que vendemos en cajas de 12 unidades. Si conforme salen las cajas de la línea las vamos enviando a los clientes que nos han pasado pedidos, el coste de transporte será muy alto, por lo cual, es más económico esperar a tener las cajas suficientes para llenar un camión y enviarlo completo a una zona desde la que se distribuya cada pedido a su área de influencia. 2. Coordinación entre la demanda y el suministro Si una compañía tiene una producción estacional y una demanda más o menos constante, tiene problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Por ejemplo, un claro ejemplo de este problema se encuentra en empresas como las que fabrican mermelada de algunos tipos de fruta, que solo se produce en una época muy concreta del año, como el melocotón. La única forma de poder atender pedidos de mermelada durante todo el año, será fabricando mermelada y almacenándola para así poder satisfacer durante todo el año la demanda 3. Apoyo al proceso de producción Puede haber varias razones para esta necesidad de almacenamiento, pero dos son las principales: algunos productos necesitan después de su fabricación un periodo de maduración, como es el caso del añejado de los vinos de calidad. Otra de las razones es que algunos productos deben de pagar impuestos en su transacción (tabaco, alcoholes), por lo que se les mantiene almacenados todo el tiempo posible hasta el momento de su venta, con objeto de pagar dichos impuestos lo más tarde posible
  16. 16. 16 4. Apoyo al proceso de comercialización El valor añadido del almacenamiento en este caso, es el de tener el producto disponible de forma inmediata cerca del cliente (del punto de consumo), de forma que esté disponible en cuanto que el cliente lo solicite, reduciendo o eliminando el plazo de entrega. Por ejemplo, Supongamos una empresa fabricante de turrones. El turrón es un producto estacional que solamente se consume en Navidad. El fabricante tiene dos opciones: montar una planta con una capacidad muy grande y producir toda la demanda en diciembre o bien producir durante todo el año (o durante los seis meses anteriores a la Navidad), y guardar el producto en almacenes regionales cerca de los puntos de consumo, de forma que: - En el momento que los comercios le hagan los pedidos el producto esté inmediatamente disponible. - Que si en medio de la campaña de ventas un comercio se quede sin producto, poder reabastecerle de forma inmediata, de manera que no haya muchos días de desabastecimiento en las tiendas del turrón de ese fabricante (los días de pérdida de ventas no se recuperarán). Las funciones en un almacén Básicamente un almacén cumple dos grandes funciones: almacenamiento o mantenimiento de los inventarios, y manejo o manipulación de las mercancías. Éstas, a su vez, comprenden otra serie de funciones. • Almacenamiento. La función de almacenamiento está compuesta principalmente por cuatro subfunciones. La importancia que tenga para nosotros cada una de ellas, influirá decisivamente en el diseño que hagamos del almacén. o Almacenamiento. Las características de un almacén dependerán de los productos que en él se guarden y de la naturaleza de dichos productos.
  17. 17. 17 o Consolidación. Basada en almacenar mercancía de varios fabricantes que, por las cantidades que suministran tendrían unas tarifas de transporte muy altas. Se transporta a un punto intermedio, desde el cual se envían camiones con productos mezclados de todos los fabricantes. o División de envíos. Es la operación contraria a la de consolidación. Utilizamos sistemas de transporte de gran volumen y bajas tarifas para transportar los diferentes productos desde las fábricas hasta un almacén, desde el que se hacen pequeños envíos a los distintos clientes.
  18. 18. 18 o Combinación de mercancías. Es una combinación de los dos sistemas mencionados anteriormente. Por un lado, se compra mercancía a varios fabricantes y, por otro, se desglosan las cargas en uno o varios almacenes en pequeños envíos directos a los distintos clientes. • Manejo o manipulación de mercancías. Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías, esta última actividad se subdivide en tres subactividades: carga y descarga, traslados dentro del almacén y preparación de pedidos. o Carga y descarga. En la descarga hay tendencia a que sean los transportistas los que nos dejen la mercancía en el muelle, fuera del camión, aunque ésto en ocasiones debe ser realizado por personal especializado. Después, el material se debe desembalar, verificar, controlar, comparar con el albarán del transportista y con el pedido, etc., lo que requiere una labor especializada. En cuanto a la carga, exige el proceso contrario, que no será solamente cargar una mercancía, sino documentar que dicha mercancía corresponde a un pedido, preparar el albarán de envío y colocar la mercancía, embalada sobre el camión, lo que puede hacer el camionero, si no requiere elementos especiales para mover las cargas o para evitar su movimiento. o Traslado dentro del almacén. Entre la carga y la descarga, la mercancía puede sufrir varios traslados dentro del almacén. El primero de ellos se producirá desde el punto de descarga a la zona de almacenamiento. Estos movimientos serán realizados por cualquiera de los equipos para manejo de mercancías, como tractores o carretillas, traspaletas, etc.
  19. 19. 19 o Preparación de pedidos. La preparación de pedidos consiste en la recogida de mercancías que especifican los diferentes pedidos, de las áreas en que éstas están ubicadas. Esta actividad se puede realizar directamente desde el área de almacenamiento o en zonas especiales creadas para mejorar el flujo de mercancías. Es normalmente la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías, ya que conlleva un trabajo intensivo de mano de obra y movimiento de cajas.
  20. 20. 20 Tipos de almacenes Los almacenes han sufrido en los últimos años una serie de cambios importantes, tendentes a reducir de empleo de mano de obra en operaciones de carga y descarga. Vamos a ver los diferentes tipos de almacenes en función del tipo de producto que albergan. • Almacenes de materias primas. Conforme el consumo de materias primas aumenta, o la necesidad de reducir la mano de obra y costes de manipulación presionan, el envío de sacos sueltos o bidones se va sustituyendo por cargas de sacos o bidones paletizados o bien se utilizan big bags. Una paleta, o bien un big bag, tienen la carga equivalente a 40 ó 60 sacos de 25 a 30 Kg (un big bag, incluso bastante más). Por ejemplo, uno de los casos más interesantes en cuanto a transformación de almacenes, son los almacenes de botellas para envasar. Los embotelladores de productos de gran consumo han instalado sus fábricas obligando a sus proveedores de botellas a que lo hagan en una parcela colindante con ellos, de forma que el suministro de botellas no necesite transporte, sino que venga por una cinta directa que conecte la salida de la planta del proveedor con las líneas de envasado del fabricante (hold in the wall). Ésto supone o bien sincronizar y participar totalmente integrados en la programación de la producción del cliente, o bien pasar el almacenaje al proveedor, al que, por estar cerca, podemos controlar perfectamente y evitar sorpresas por fallos de stocks (suministro).
  21. 21. 21 • Almacenes de stock en curso o producto terminado. Los almacenes de stock en curso o producto terminado se pueden dividir, según su contenido, en dos tipos. Por una parte los almacenes de pequeñas piezas y, por otra, los almacenes de contenedores o paletas. En ambos casos lo que guardan son productos terminados y no componentes de un proceso: o Almacenes de pequeñas piezas. La gestión suele ser complicada, ya que dificultad suele producirse por el gran número de referencias, y por la gran cantidad de pedidos a servir o materiales a recepcionar. El secreto está en dimensionar perfectamente las estanterías. Normalmente se necesita definir las dimensiones de los alveolos que se subdividen por medio de bandejas, cajas, etc., para lo cual es necesario calcular para todas las referencias posibles, el código de volumen por referencia. Con estos datos deberemos definir tres o cuatro modelos o volúmenes que sean válidos para el 98% de las referencias. Ésto es especialmente importante en los casos en los que deseemos automatizar el almacén.
  22. 22. 22 o Almacenes de contenedores o paletas. Es importante asegurarse de las dimensiones de los contenedores o de las paletas. En Europa, desde hace años, se están empleando unas medidas estandarizadas y optimizadas que aplican a los medios de transporte por carretera, a las paletas y a los contenedores, por lo que incluso las dimensiones de las cajas o paquetes que se introduzcan en dichas paletas o contenedores deberán de dimensionarse de acuerdo con las medidas de su base de 1.200 x 800 mm. Una vez definidos los tamaños de las paletas pasaremos a diseñar el almacén. Para ello, debemos tener en cuenta el número de paletas que debemos de almacenar y la altura o alturas de las mismas. Existen los siguientes tipos principales de almacenes: • Almacén compacto. Es un almacén utilizado para una o muy pocas referencias, por lo que la mercancía se puede agrupar en un bloque, sin pasillos, e incluso remontando una paleta sobre otra en altura. Al ser todas las paletas de una o pocas referencias, la gestión es fácil. En cuanto a meter y/o sacar paletas, controlando que se pueda realizar un sistema FIFO, que no se rebase la fecha de caducidad de ninguna de las paletas, etc.
  23. 23. 23 • Almacén convencional. Este tipo de almacenes son diseñados para utilizar con carretilla eléctrica de horquillas frontales, por lo que tiene limitaciones de anchura y altura, necesidad de conductor y velocidad.
  24. 24. 24 • Almacén para carretilla torre o trilateral. Este tipo de almacén reduce el ancho del pasillo y consigue velocidades mayores que el almacén convencional, pero también requiere un operario.
  25. 25. 25 • Almacén automático. Permite conseguir alturas de almacenaje de más de 30 metros, pasillos de más de 130 metros y máquinas que pueden estar fijas en un pasillo (sistema tradicional), o bien que se pueden desplazar de un pasillo a otro con un sistema de raíles o por medio de una naveta tránsfer. Estos almacenes funcionan a tres turnos habitualmente, ya que no requieren la presencia de más personal que el que alimenta o retira las paletas que entran o salen del almacén. Llevan una tecnología avanzada para control de las máquinas, transmisión de las órdenes de las coordenadas a donde debe dirigirse para realizar una entrada o una salida, lectura de la posición por donde pasan, con objeto de calcular la velocidad y decidir si la mantienen, aceleran o frenan. Requieren inversiones importantes y son rentables si se requiere la realización de muchos movimientos.
  26. 26. 26 Elección del tipo de almacén La elección del tipo de almacén es una decisión importante y en ella se deben valorar distintos conceptos como: • Coste del terreno para cada solución; • Coste de las estanterías (el coste unitario de cada estantería es mayor conforme la altura de almacenaje aumenta); • Coste del personal necesario; • Coste de las máquinas, etc. Caso de que sean almacenes automáticos, o alguno de utilización de carretilla torre o trilateral, podemos construir este tipo de almacén de forma que las estanterías sean autoportantes , con lo que amortiguamos algo las inversiones de mayor envergadura que estas soluciones suponen, convirtiéndolas de esa manera en más competitivas. También debemos de tener en cuenta a la hora de tomar la decisión sobre el tipo de almacén a elegir, la flexibilidad o riesgos que contempla cada solución..
  27. 27. 27 La carretilla convencional es muy flexible. El mayor peligro es la avería de una carretilla y se puede solucionar fácilmente sustituyéndola por otra, ya que es una máquina estándar y de amplia utilización. La carretilla torre exige disponer, al menos, de una de repuesto, ya que en esos pasillos no puede entrar una carretilla convencional. La ventaja es que, en caso de avería de una máquina, fácilmente entra otra carretilla torre en el pasillo, ya que en el mismo no existen instalaciones fijas. El mayor problema puede encontrarse en los almacenes automáticos, en los que, a pesar de los depurados programas de mantenimiento y a la fiabilidad actual de las tecnologías utilizadas, la avería de una máquina puede impedir que, mientras dure la avería, podamos sacar mercancía del pasillo en el que se encuentre. Finalmente, advertir de uno de los costes importantes que afectan a los almacenes tipo torre o automáticos: los sistemas de detección y protección de incendios, que en el caso de utilizarse para almacenar materiales de alto poder de combustión, puede suponer un elevado coste y, además, el que sea aceptado por los servicios técnicos de los bomberos de la zona en que esté ubicado el almacén. La ubicación del almacén Éste es uno de los problemas clave cuando se decide instalar un almacén, ya que la ubicación afectará tanto a los costes operativos de la empresa, como al nivel de servicio que vamos a dar a nuestros clientes. Para decidir la ubicación del almacén, es necesario revisar toda la cadena de suministro. Para la elección de la ubicación de un almacén de producto terminado, se deben tener en cuenta toda una serie de cosas. Entre ellas: • El coste del suelo; • Las comunicaciones; • La disponibilidad y coste de la mano de obra; • Las ayudas a las inversiones; • La normativa urbanística; • Las distancias a las fábricas y proveedores, y a los clientes, etc. En general, este tipo de decisiones se realizan en dos etapas: • En una primera etapa se decide el área geográfica en la que se debe de ubicar el almacén, basado en estudios económicos, en cuanto a coste de transporte desde los proveedores, coste de distribución, etc. • Una vez elegida la zona en la que se va a situar el almacén, la elección del sitio exacto es más complicada, ya que intervienen aspectos de valor del suelo, normativa urbanística, redes de comunicaciones disponibles, mano de obra disponible y su coste, etc.
  28. 28. 28 En cualquier caso, la decisión de la ubicación cuando la cadena de suministro sólo tiene un nodo, es más o menos sencilla, y existen varios procedimientos para ello, como el método gráfico y el método de la cuadrícula. El problema se complica si debemos situar varios almacenes y, además de decidir su situación, debemos decidir el número de almacenes a situar. La solución puede convertirse en un problema de difícil planteamiento matemático. En el año 1992, una gran empresa española de alimentación, líder del mercado en su sector, decidió construir un almacén automático en Cataluña, para producto terminado y material de envase y embalaje. Una vez terminado el almacén, el director del proyecto fue a hablar con el dueño y le expuso que se acababa de enterar de que la empresa tenía en la misma localidad de la fábrica un almacén de distribución y, además, tenía otros dos almacenes de distribución en Cataluña y en toda España, lo que hacía un total de 18. La consecuencia fue que se cerraron los tres almacenes que la distribución tenía en Cataluña, pasando el almacén de la fábrica a depender de un nuevo departamento que se debió de crear, Logística, para coordinar todas las actividades de compras, planificación, almacenaje y distribución. De los 18 almacenes en España, quedan seis y próximamente se cerrará alguno más. El problema fue la falta de un enfoque global de la cadena de suministro de la empresa.
  29. 29. 29 Paletización o o o o o o o Introducción. Tipos de paletas. La manipulación de cargas paletizadas. Almacenaje de paletas. Carga de camiones y transporte de paletas. Sistemas de recepción y expedición de cargas. La paleta en la cadena de suministro. Introducción La paletización, o el paletizado, es la forma más extendida de preparación de cargas para la manipulación, el almacenaje y el transporte. Su utilización nos permitirá mover de una sola vez una gran cantidad de cajas o paquetes, lo que reducirá el número de movimientos. La adopción de un sistema normalizado para las dimensiones de la base de la paleta, permite optimizar los medios de movimiento de materiales en las fábricas, los sistemas de almacenaje y los sistemas de transporte.
  30. 30. 30 Tipos de paletas Se pueden clasificar en función de varios aspectos: • Por su construcción: según la norma UNE 49.900, pueden ser: paleta plana, la que carece de superestructura; paleta de simple piso; paleta de doble piso; paleta reversible; paleta de dos entradas; paleta de cuatro entradas; paleta con montantes; caja paleta; paleta silo; paleta – tanque. • Por el material de que están construidas: paletas de plástico: este tipo de paletas no ha tenido mucho éxito debido a su coste, ya que la materia prima para su construcción proviene del petróleo, con la inestabilidad que supone en el precio y las dificultades que su reparación implica; paletas de metal, utilizadas en la industria pesada; paletas de cartón, no desarrolladas totalmente; paletas de madera, que son fuertes, baratas, duraderas y de fácil reparación, por lo que son las que más se han difundido en todo el mundo. • Por su duración: paletas de un solo uso, se usan para productos de gran volumen y poco peso, como en la agricultura; paletas retornables en circuito cerrado, no se intercambian con las de otras empresas y vuelven a su punto de partida, lo que supone considerar costes de retorno, de pérdidas en el transporte y de control; paletas recuperables estándar, que están definidas en España por la norma UNE 49.900 h1 (paletas de 1.200 x 800, que son las más utilizadas) y paletas de tráfico portuario, que son paletas de dimensiones variables, normalmente de cuatro entradas de horquillas y preparadas para soportar cargas de hasta 2.500 kilos. En este momento, se están introduciendo paletas cuyas dimensiones son la mitad o la cuarta parte de las de la europea, con objeto de poder satisfacer a todo tipo de clientes, incluso a aquellos para los que una paleta representaba un tamaño de lote demasiado grande. Por ello, es ya bastante normal ver paletas de 600 x 800 mm, incluso, en algún caso, colocadas dos sobre una paleta europea, con objeto de reducir movimientos o manipulaciones.
  31. 31. 31 La manipulación de cargas paletizadas La colocación de mercancías (generalmente cajas) sobre una paleta, requiere que se hayan estudiado sus dimensiones, de forma que se intente hacerlas múltiplos de 1.200 ó de 800 mm, que son las dimensiones de los lados de la base de la paleta europea. Es la forma de aprovechar al máximo la superficie de la paleta. La paletización permite que de un solo movimiento se transporten decenas o cientos de cajas o paquetes. La altura de la paleta no debe superar los 2.500 mm, que es generalmente la altura máxima de las cajas de los camiones, aunque bastantes empresas paletizan a 1.200 mm de altura, de forma que se pueda remontar en el camión dos paletas, lo cual no siempre es posible o conveniente. La operación de paletización puede ser automática, incluso simultaneando paletas de distinta configuración, ya que hoy día se han desarrollado mucho manipuladores y robots adaptados a esta función, debido a que es muy penosa la realización manual de la misma, teniendo, en muchas ocasiones, que rotar al personal cada cierto tiempo, etc. Posteriormente a la operación de paletizado, y al ser la paleta una carga sin proteger por los lados ni por la parte superior, se suele envolver con un film de plástico estirable y, a continuación, la paleta se debe de etiquetar con una etiqueta que incluya un código de barras y contenga la información necesaria para identificar la paleta.
  32. 32. 32 Almacenaje de paletas El almacenaje de paletas permite, en algún caso, remontar paletas, aunque dicha posibilidad depende principalmente de la resistencia o rigidez que tenga la misma y, sobre todo, del tipo de carga que contenga la paleta. Si se utiliza para el almacenaje en estanterías, la paletización tiene la ventaja de contar con dimensiones fijas, por lo que hay normas de la Federación Europea de Manutención, transformadas en normas UNE, que fijan tolerancias en estanterías en función de que se vaya a utilizar un tipo u otro de almacenaje, y en función de que en el hueco de la estantería ubiquemos una, dos o incluso tres paletas. También permite conocer las dimensiones de los pasillos en función del tipo de almacén y medio de manutención utilizado, lo que permite avanzar en los diseños de forma importante.
  33. 33. 33 Carga de camiones y transporte de paletas La carga de los camiones y el transporte de paletas por este medio es otro de los elementos que la paletización ha facilitado. Los camiones han adaptado un ancho de algo más de 2,4 metros, de forma que permite colocar dos palés en la dimensión de 1,2 metros o tres en la de 0,8 metros, a lo ancho del camión. Los camiones tipo semirremolque tienen una longitud que también está pensada para optimizar el número de paletas que puede cargar. Esta longitud está variando en función de mejoras técnicas y variaciones del reglamento, por lo que ha pasado de 12,120 metros, a más de 13 metros en la actualidad, y permiten, por tanto, cargar entre 30 y 32 paletas. Sistemas de recepción y expedición de cargas Para las mercancías paletizadas es posible automatizar su sistema de carga y descarga, aunque los sistemas actuales están en plena evolución, de forma que requieran menos inversiones y permitan mayor flexibilidad (principalmente en cuanto a la necesidad de utilizar camiones especiales para este fin).
  34. 34. 34 La paleta en la cadena de suministro Desde la línea de paletización del fabricante, es posible utilizar la misma paleta que acompañe a la mercancía primero al almacén u operador logístico, posteriormente en el transporte o distribución y, finalmente, en el almacén, e incluso en algunos casos, en el centro comercial, lo que supone que la paleta y la adopción por parte de todos los manipuladores de la cadena de suministro del mismo soporte para movimiento, almacenaje y carga de mercancías, suponga ahorro de dobles manipulaciones de carga y descarga de materiales, que se haya facilitado la creación de empresas que se encargan de suministrar y alquilar paletas, lo que asegura que todas las del circuito están en buenas condiciones y, finalmente, todas ellas cobran una cierta cantidad solamente por cada día de utilización de las paletas y, solamente las paga el que las utiliza. En caso de no hacerlo así, el transportista debería despaletizar la mercancía, repaletizarla a la llegada a su destino, etc., con la consiguiente pérdida por dobles o triples manipulaciones.
  35. 35. 35 Trazabilidad. o Introducción. o ¿Cómo se hace? Introducción La trazabilidad es la manera de conocer toda la historia de la vida de un producto. En el caso de producto paletizado, se refiere a todos los procesos que han sufrido los productos contenidos en la paleta. La trazabilidad ha nacido como imperativo de las exigencias de la calidad y, en especial, en la industria de la alimentación. Por ella podemos conocer de un producto con qué materias primas se fabricó, de qué proveedor, en qué fecha nos las sirvieron, qué día se fabricó, los controles que se hicieron al producto, en qué día, turno, lote de fabricación, personal que estaba trabajando en el turno, etc., de forma que, en caso de anomalía o reclamación, sea fácil reconstruir las circunstancias o problemática de su fabricación, y hacer un análisis de por qué y cómo se ha producido la incidencia. ¿Cómo se hace? • El fabricante. Debe etiquetar las paletas fabricadas y en ellas debe constar la información mencionada en el punto anterior, es decir: número de la paleta, producto que contiene, referencia, cantidad de unidades en cajas y en unidades totales, peso, fecha de caducidad, lote de fabricación, permitiendo identificar la fábrica, el día, el turno y la máquina que fabricó el producto y el equipo humano que trabajó en ese turno. Además, el fabricante deberá guardar los registros del proceso de producción, así como la información de las materias primas utilizadas, información sobre intervenciones de mantenimiento en la planta, etc.
  36. 36. 36 • El operador logístico. Debe registrar todos los movimientos que ha realizado la paleta: cuándo se recogió de la fábrica (fecha y hora), responsable de la entrega y la recepción, almacén en el que se depositó la mercancía, transportista y camión utilizado, ubicación en el almacén, manipulaciones realizadas, fecha de salida, transportista y camión utilizado, responsable de la recepción de la mercancía, y lugar y hora de entrega. El distribuidor o mayorista. Deberá registrar la información de la recepción y movimiento que tenga la paleta desde su admisión en el almacén hasta que la paleta sea entregada al minorista, o bien directamente a consumo. Toda esta información es fácil de capturar si se realiza un seguimiento o tracking de las paletas por medio de lectores de códigos de barras, de forma que en las puertas de entrada a los almacenes, en los muelles de carga y descarga, y en cada movimiento de la paleta, al pasar por un lector de códigos de barras se pueda dejar reflejada la incidencia. Quedará por completar esta información con algún sistema fácil de lectura de tarjetas magnéticas que identifiquen a las personas que realizan el transporte, la manipulación o el almacenaje, y que el sistema informático que soporta la información de la trazabilidad capture el origen de los movimientos, además de la fecha y hora de los mismos.
  37. 37. 37 En la actualidad están emergiendo nuevas tecnologías, que en industrias pioneras como el automóvil, se han comenzado a utilizar con gran profusión. Son técnicas derivadas de aplicaciones militares, como la guerra del Golfo. El sistema consiste en pequeñas tarjetas que se adhieren a contenedores, o a las paletas, y que contienen toda la información cifrada. No necesita escribirse. Se programa y se puede volver a borrar y a reprogramar cuantas veces se desee.
  38. 38. 38 e-logística o Introducción. Se trata de explicar cómo afecta la introducción de la e-logística en reducción de coste, reducción del tiempo de respuesta y mejora de la calidad del servicio. ESQUEMA 1: SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO En este esquema, vemos que de los puntos de consumo, lugares en los que compran los clientes, la información no llega directamente a las fábricas, sino a los almacenes o centros de distribución, siendo en general estos centros los que envían la información a las fábricas en forma de pedidos con una serie de productos y cantidades, que deberán de estar de acuerdo con el lote óptimo de pedido.
  39. 39. 39 Veamos cómo se modificará este proceso con la aplicación de e-logística, y las consecuencias que tendrá dicha modificación en los puntos mencionados: ESQUEMA 2: SITUACIÓN FUTURA DEL PROCESO Observando el nuevo flujo del proceso, podemos ver que e-logística permitirá a los clientes finales acudir a comprar directamente a las fábricas, lo que evita múltiples manipulaciones. El problema será cómo poder atender a pedidos mucho menores, pero eso se resolverá con sistemas de transporte más flexibles, programas de optimización de rutas y acuerdos con otros fabricantes para compartir medios de transporte y rutas. Conseguido este aspecto, es fácil comprender la razón de la reducción de costes y del lead time, o tiempo de respuesta de los fabricantes, que van a conocer la demanda online, sin necesidad de que las grandes superficies le filtren dicha información. El tema de la calidad es también fácil de comprender. Por un lado la tecnología evitará que la información deba de ser tecleada o manipulada, de tal manera que el dato solicitado por el cliente es el que se transmitirá a lo largo de toda la cadena de suministro. Igualmente, la disminución de pasos del proceso redundará en disminución de errores que, junto con la reducción de costes y del lead time de suministro, dan finalmente una mejora en la calidad de servicio al cliente.
  40. 40. 40 BIBLIOGRAFÍA Suply Chaine Management Autores: Sunil Chopra y Meter Meindl Logística Empresarial Autor: Ronald Ballow Integral Logistics Management Autor: Paul Schönsleben
  41. 41. 41 GLOSARIO Big bags. Grandes sacos que se pueden mover con un polipasto o incluso una carretilla elevadora adaptada. Alveolos. Alveolos son las celdas en que se subdivide una bandeja, por lo cual es la unidad elemental utilizada para colocar una serie de piezas de la misma referencia. Código de volumen. Lo que ocupa en volumen, una referencia multiplicada por el stock máximo de dicha referencia. FIFO. FIFO son las iniciales de first in first out, que quiere decir que la primera paleta que entre en el almacén, será la primera en salir. Carretilla eléctrica de horquillas frontales. Ancho de pasillo de 3,5 metros (se puede reducir a unos 2,5 metros utilizando carretillas retráctiles), altura máxima de colocación de la última paleta de 6 a 6,5 metros, necesidad de conductor acompañando a la carga y velocidad de desplazamiento horizontal bastante lenta para largas distancias, lo que unido a la dificultad para simultanear los movimientos horizontales y verticales de sus horquillas, hacen que sea recomendable para pasillos de hasta 60 ó 65 metros y para alturas limitadas. Se puede mejorar su utilización instalándole una pantalla y un escáner manual que le permita recibir por radio información de la ubicación de la paleta a recoger o a descargar, y poder reducir errores leyendo con su escáner la referencia del hueco o de la paleta a manipular. Carretilla torre o trilateral. Este tipo de carretilla permite reducir el ancho del pasillo a la diagonal de la paleta, es decir menos de 1.600 mm para paleta europea, ya que el sistema de horquillas de la máquina gira la paleta una vez sacada de su ubicación, para poder así transportarla de manera más fácil, consiguiendo velocidades mayores que las carretillas convencionales en la traslación, por lo que se puede llegar a pasillos de más de 90 metros de largo, siendo la altura de almacenaje de la última paleta de unos 11 metros. También puede usar sistemas de radiofrecuencia para transmitir instrucciones con el ordenador central. Para conseguir mayores velocidades y la eliminación de tiempos de centrado de la máquina, se utilizan sistemas de guiado por cable enterrado y preselección de alturas, lo que facilita en gran medida la labor del operador de la máquina. Autoportantes. Que sean la estructura del edificio o almacén.
  42. 42. 42 La paleta. Es un dispositivo constituido por dos pisos unidos entre sí por largueros o dados, o por un piso apoyado sobre pies o soportes, destinado a la reunión de mercancías para constituir una unidad de carga, con vistas a su transporte, manipulación y almacenamiento, con la ayuda de aparatos mecánicos. Puede estar provista, o no, de una superestructura. La distancia entre los dos pisos y la altura de los pies, está reducida al mínimo compatible con el paso de los brazos de las horquillas de las carretillas elevadoras o transpaletas (definición del Consejo Superior de Transportes Terrestres). Tracking. El tracking es el seguimiento electrónico de la situación de una paleta, de forma que sabemos en cada momento su posición o en qué momento va a llegar al punto de control, o incluso podemos detectar si un operario en una mala maniobra ha sacado del circuito una paleta. También con este sistema podemos saber que la paleta que estamos pesando ahora es de tortelinis, que contiene 240 cajas de 1,5 kilos de peso cada una, y que debe de pesar en total 360 kilos de producto y 20 de la paleta, es decir 380 kilos, por lo que si la báscula da otra cantidad, debe de saber si la acepta o la rechaza. Tarjetas magnéticas. Son diminutos emisores que envían señales de radio que son capturadas por receptores colocados ad hoc. Cuando la paleta se mueve, al pasar por puntos fijos en los que se han instalado los receptores, éstos captan su paso y la información que contiene el emisor. De esta forma es posible hacer un tracking perfecto de las paletas, así como conseguir automatizar totalmente la captura de datos de la planta. e-logística. e-logística es el proceso de la cadena de suministro, realizado a través de Internet, en especial los pedidos, lo que nos permite ahorrar intermediarios por un lado, en especial los mayoristas, simplificar el proceso de atención al cliente, y si el proceso se estudia y optimiza adecuadamente, abaratarlo

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