Libro gestion-logistica-pdf

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Almacenamiento
Por: José Luís Banderas Herrera
www.paginawed.com

ACERCA DEL AUTOR
Mi nombre es José Luís Banderas Herrera, y vengo
estudiando la logística desde hace algún tiempo,
actualmente soy egresado del centro comercio y
servicio ―SENA‖ seccional Bucaramanga Colombia
(Santander). En el área de la logística con amplia
experiencia en la gestión y desarrollo de almacenes,
también curso estudios en tecnología logística en la
Universidad Autónoma de Bucaramanga ―UNAB‖.
En la misma ciudad.
Posteriormente he laborado en la logística en
diferentes áreas, inventarios, transporte, y la más
fuerte, en la gestión y desarrollo de almacenamiento
y la distribución.
Para todos aquellos que buscan, poder elevar su conocimiento como yo, lo he
enriquecido por las experiencias y todas aquellas oportunidades de estudio,
pues hoy les traigo a todos ustedes que se encuentran en el desarrollo de
mejores practicas logística para mantener y preservar los recursos
almacenados de manera correcta. Es este libro donde les hablo de manera
breve y jugosa todas aquellas formas de generar ese valor agregado en las
empresas y saber que los empleados también necesitan capacitarse de
manera desprendida y saber todos aquellos detalles de este oficio en el área
del almacenamiento, que de pronto desconocen teorías y formas de desarrollar
su potencial.
Deseo compartir con todos ustedes este libro, que he creado con esmero y
gran parte de mí tiempo valioso en darles este conocimiento, espero que les
llame la atención y sobre todo lo lleven debajo de sus manos como manual
para sus futuras expectativas.
GRACIAS.

INTRODUCCIÓN
Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que
alojara, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y
administración resulta muy fácil porque recogen referencias poco numerosas
dimensiones homogéneas
Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estados,
modos de envió, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos
sus esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en un
de los puntos mas importantes para una correcta política de distribución.
En el desarrollo de este tema nos damos cuenta como los avances
tecnológicos actuales han creado un campo de cultivo suficientemente
sustancioso para hacer de los almacenes una de las áreas mas productiva
dentro de la cadena logística de la empresa.

INDICE
Introducción
Capitulo 1- EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO
Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACÉN
 DEFINICIÓNES
Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS
 IMPORTANCIA
 FUNCIONES
 RECEPCIÓN E IDENTIFICACIÓN CUSTODIA Y ENTREGA
Capitulo 4-CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES
 Según la seguridad y control del almacén.
 Según su Organización.
 Según el Movimiento de Material
 El Techo
 Según las Operaciones
 Tipo de Material
Capitulo 5- EL ALMACÉN EN LAS GRANDES SUPERFICIES.
Capitulo 6- ETIQUETAJE
Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACÉN:
 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
Capitulo 8- ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES
 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN
 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN
 EL LAY-OUT DE ALMACENES
 Distribución en planta del flujo de materiales
 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
 TÉCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO
 Medios de mantenimiento
 Sistemas de almacenaje
 Equipos de mantenimiento
 PROCESOS OPERATIVOS
 Flujos de entrada
 Flujos de salida
 Técnicas de picking
 Los sistemas CAPS
 Sistemas basados en radio control
 Cálculo de medios requeridos
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
APLICACIONES EN PAÍSES DE LATINOAMÉRICA Y EUROPA.

Capitulo 1- EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO
Los primeros almacenes se basan casi en su totalidad en las fuerzas del personal para el
almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la
enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el
concepto de pallet.
En las décadas de los cincuenta – sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios
sistemas mecánicos para reducir aun más la utilización de la mano de obra y mejorar la
circulación de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la
norma paso a ser el uso cada vez mas mayor de las maquinas elevadoras de carga para poder
mover los pallet.
También, se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de
cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticas las cargas a los pallets. Cada uno
de estos métodos produjo un aumento de eficiencia de los almacenes. Generalmente, los
almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro
cuadrado de espacio disponible y los que reducen costes como de calefacción, mantenimiento
y administración.
Sin embargo, el delicado equilibrio entre los productos, el equipo de almacén y las políticas de
la empresa solo en muy raras ocasiones suponen que se asuman las colecciones de existencia
de forma más fácil: el almacenaje en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble
ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar ya que solo requiere el uso de un equipo
muy elemental y económico básico y en segundo lugar se hace un uso eficiente del espacio
destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias
ubicadas en la parte mas baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos.
Como es difícil llagar a las cajas mas bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias
antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén
llegue a almacenar el máximo número posible de productos ya que más allá de un cierto punto
(alrededor de siete metros) el sistema de almacenaje se hace inestable y peligroso.
Por esta razón, la mayoría de las empresas comerciales invierten algún tipo de estantería. Los
pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacén en una serie de rejillas hasta el
máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas del sistema de
pilas simples.
Los sistemas de estanterías permiten un mayor nivel de apilamiento sujeto a que se cuente
con personal y equipo de almacén adecuado además mejora los stocks y las posibilidades de
almacenar una diversidad de productos. Por el contrario requiere un cuidadoso manejo y un
buen sistema de identificación del lugar donde se halle situado un pallet o determinados
productos.
Las limitaciones de los sistemas de estanterías en especial para las empresas que cuentan una
gran gama de productos y un elevado volumen de ventas llevaron a la creación de sistemas
automáticos del almacenaje. Estos últimos son los que exigen un mayor nivel de inversión
mediante en el uso de grúas móviles controladas por ordenador y robots
Ahora bien la completa automatización reduce las posibilidades del almacén para ocuparse de
productos distintos del tipo estándar si se produce alguna avería resulta difícil debido al diseño
de estos almacenes operar de forma manual lo que puede significar que el sistema llegue a
paralizarse totalmente.

Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACÉN:
El departamento de almacén, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe
tomar sus decisiones en conseguir los siguientes objetivos:
a) Almacenar las mercancías en buenas condiciones, tenerlas inmediatamente
disponibles cuando se precise.
b) Desarrollar un sistema de recepción y un sistema entrega adecuado.
c) Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mínimo coste
posible.
 DEFINICIÓNES
―Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.‖
Para formular una política de inventario para un departamento de almacén se requiere
información respecto a tiempos de adelantos, disponibilidades de materiales, tendencias en los
precios y materiales de compras.
―El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que
contienen‖ . Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se
debe establecer resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso
innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los
registros se deben mantener para facilitar la localización inmediata de los artículos.
La misión básica de un almacén, se configura y desarrolla en las siguientes funciones.
1.- Recepción de artículos e identificación de los mismos.- se debe permitir una recepción
cómoda y rápida de artículos.
2.- Almacenamiento (colocación y custodia).- Con las instalaciones adecuadas, dependiendo
del tipo o tipos de artículos que van acontecer y de sus necesidades de almacenamiento y
manipulación.
3.- Entrega de productos.- Mediante una rápida salida de los artículos.
Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen
el servicio que proporciona el almacén: la instalación y el almacenaje de los artículos.
Para conseguir un óptimo aprovechamiento de espacio de almacén se debe analizar
cuidadosamente y pausadamente las siguientes variables:
 La superficie y volumen del almacén: superficie expresada por metros cuadráticos
útiles de local, el volumen depende de las alturas del local.
 Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación.
 Los muelles de carga y descarga.
 Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas.
 Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación (maquina tipo
fenwivk), para colocación (grúas) y para transporte (traspaletas)
 Pasadillos o corredores en el almacén que permitan o no el paso de traspaletas.
 Instalación de estanterías.
 Uso de papeles.

Una organización eficaz de almacén se consigue cuando se consideran, con respecto a
los productos que van a guardar, los siguientes aspectos:
1) Las posibles existencias de artículos que requieran condiciones especiales de
conservación.
2) Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado
protector.
3) Productos, que por su fragilidad, deben moverse lo menos posible.
4) Volumen y Peso de los productos.
5) Mercancías que se recepcionan o se envían.
6) Artículos a granel.
Hechas estas consideraciones, la pregunta que se nos plantea es: ¿cual es el almacén que
necesita una empresa? para contestar dicha interrogante, aparte de lo observado en los
párrafos anteriores en relación a las instalaciones, se debe tener en cuenta lo siguiente:
1.- Volumen de productos que se mueven por periodo de tiempo.
2.- Necesidades de servicio auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación).
3.- Necesidad de protección frente a robos.
El almacén puede ser una empresa manufacturera, distribuidora, o una tienda de productos de
consumo. Además existen muchas empresas almacenadoras dedicadas exclusivamente a
ofrecer el servicio de almacenaje.
Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS
 IMPORTANCIA
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una
gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción
total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellas grandes empresas
con plantas múltiples. La recepción esta estrechamente ligada a la compra, ya que
probablemente el 70% de los casos, el departamento de almacenes está bajo la
responsabilidad del departamento de compra.
 FUNCIONES
El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y
conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Los
almacenes forman parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se
acorta al máximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su
conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa.
 RECEPCIÓN E IDENTIFICACIÓN:
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las
siguientes operaciones:
 Debe disponer de una relación de los pedidos esperados, en función de los plazos de
entrega.
 Recibe los envíos de proveedores con el comprobante de entrega del transportista.
 El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de
llegada y las ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos
documentos le asigna un número de entrada provisional, en caso contrario, le asigna
un número de entrada de productos no identificados e informa a compra para que se
resuelva el conflicto creado.

 Ordena la descarga de los productos.
 Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos cuando
estos se producen, comunican los daños al responsable de compras de forma que este
realice la reclamación oportuna.
 Anota los desperfectos encontrados, en el comprobante del transportista, y acepta los
productos salvo posterior examen.
 Envía rápida información de la llegada de productos esperados a compras en el caso
de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de
etiquetado.
La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los artículos recibidos,
para ello debe atacar las siguientes tareas.
 Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que
hace referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto.
 Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el comprobante de entrega.
 Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad
para su verificación si así se ha ordenado.
 Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y
si procede, da entrada definitiva a los mismos.
 Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que
reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas
dichas de entradas y autorizar el pago.
 Informa a quien llevo a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución
física que el producto esta a su disposición.
 Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en
el lugar correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de
haberse estipulado con el.
 Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado.
Una de las misiones mas importantes de recepción e identificación es la de descubrir todos los
errores de una transacción (faltas daños equivocación de artículos, etc.) Porque de hacerse
más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el único documento
que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar facturas negociar la
continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas funciones debe
ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el cumplimiento de los plazos
de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores.
Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización
de todo el proceso será corto.
Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacén que las
mercancías y artículos entregados por parte de los proveedores sean precisamente los
solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razón se debe disponer de
hojas de control para la recepción de productos conteniendo la siguiente información:
1. numero de pedidos
2. cantidad entregada
3. descripción del artículo entregado
4. nombre del proveedor
5. unidad de medida
6. observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas o alguna otra
variación en las entradas).
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía

 CUSTODIA Y ENTREGA:
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del
almacén en espera de la orden de entrega. La entrega supone colocar al material a disposición
del departamento de distribución de los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y
sin errores, por eso el almacén tiene las siguientes responsabilidades:
a) Almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos.
b) Proteger a los artículos de robos, usos no autorizados, daños y deterioros.
c) Dosificar marcar y localizar las mercancías así de que sean accesibles.
d) Controlar las salidas de artículos para dar un buen servicio y protegerlos contra
utilizaciones no autorizadas.
e) Actuar directamente sobre los costos de deterioro de robo, mano de obra edificios y
obsolescencia.
f) Utilizar eficazmente un espacio que puede ser cercano.
Otras funciones más específicas:
1. Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.
2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
3. Mantener en constante información al departamento de compras, sobre las existencias
reales de materia prima.
4. Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas).
5. Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
Capitulo 4- CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES:
Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera:
 Según la seguridad y control del almacén.
1. Almacén cerrado:
Un almacén cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir,
los trabajadores del mismo, de forma que los productos solo entran y salen mediante
documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de la mercancía. Toda la información
esta centralizada en un inventario permanente. Con alta por factura o entrada y baja por vale
de entrega el stock existente debe revisarse, al menos una vez al año, de alguna de estas
maneras:
a) Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año,
al año cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la
empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento.
b) Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas
dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados
semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse
continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa.
c) Recuento en el punto mas bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma
irregular, por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto
mas bajo.
2. Sistema abierto:
Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de
entrada, los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet,
contenedores, etc. Es sistema usado, por las grandes superficies.
El personal del almacén. Recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los
productos se utilizaran rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolencia, salvo
en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y
contabilidad de las mercancías y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el
recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año, de la siguiente manera:
existencias = existencias iniciales + compras – salidas.

3. Sistema de almacenaje al azar:
Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio
fijo para cada articulo, sino que cada un se ubica en donde hay espacio libre.
El almacén esta dividido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet
contenedores, etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva
entrada, lo asigna a la mercancía. Una ventaja de este sistema es que para los empleados es
más difícil localizar el producto y el recuento pude ser más largo. Pero como ventaja,
podemos señalar que se puede utilizar el espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad.
Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde se encuentra cada
artículo, este sistema puede llegar a ser mejor.
En determinados almacenes puede observar el clásico y el viejo slogan ―un lugar para cada
cosa y cada cosa en su lugar‖ indudablemente, lo de un lugar en cada cosa puede planificarse
relativamente bien: lo de cada cosa en su lugar pude ser una tarea no muy fácil. Desarrollando
un buen sistema de localización de lugares de almacenaje se puede ayudar a quienes intentan
tener cada cosa en su lugar. Cada artículo guardado en el almacén, tiene un lugar específico
que debería estar indicando en un listado como índice de localizaciones.
 Según su Organización:
Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando el
establecimiento (fábrica) reúne en su propia sede todos los almacenes, mientras que en el
segundo caso, cuando hay sectores del almacén situados en otros lugares. En cuanto a la
conformación interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales únicos o por una
serie de locales separados o secciones comunicadas.
La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su
control se hace más difícil, especialmente si tal local resulta muy grande y contiene columnas o
estanterías que dificultan la visibilidad.
 Según el Movimiento de Material:
Desde el punto de vista del movimiento de los materiales podemos distinguir almacenes con
transporte mecanizado (fijo, semi-fijo, móviles) mas o menos elevados y almacenes sin
mecanización.
 El Techo:
 Aquellos que se pueden tener en la intemperie sin necesidad de alguna protección
y para los cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a las inclemencias del
tiempo.
 Los que pueden estar a la intemperie con la condición de que la estancia sea
durante corto tiempo, y bajo particulares sistemas de protección.
 Los que tienen que ser puestos bajo techo (y aquí se distinguen aún en
condiciones de conservación)
 Según las Operaciones:
Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, locales para las siguientes
exigencias:
 Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de
llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del proveedor), en
espera de ser registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepción
donde tienen lugar las operaciones de des-unita rizar y control (numérico y de control).
 Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación.
 des-unita rizar los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales
separados a tal exigencia.
 Almacenamiento propiamente dicho.

 Tipo de Material:
La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente:
ALMACÉN DE MATERIA PRIMA O PARTES Y COMPONENTES:
Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o
partes componentes a los departamentos de producción.
ALMACÉN DE MATERIAS AUXILIARES:
Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son
componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos
mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.
ALMACÉN DE PIEZAS DE RECAMBIO
Para almacenar piezas destinadas al servicio de pos venta con el objeto de efectuar
reparaciones.
ALMACÉN DE PRODUCTOS EN PROCESO:
Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control,
intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de
materiales en proceso.
ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS:
El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y
controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.
ALMACÉN DE HERRAMIENTAS:
Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el
control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y
operarios de producción o de mantenimiento.
Cabe mencionar: herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.
ALMACÉN DE MATERIALES DE DESPERDICIO:
Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que
no tienen cooperación o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo
general, bajo el cuidado del departamento mismo.
ALMACÉN DE MATERIALES OBSOLETOS:
Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la
producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el
plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los
materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de
consumo actual.
ALMACÉN DE DEVOLUCIONES:
Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y clasifican los productos para
reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.
Otros tipos de almacenes son los siguientes:
ALMACÉN CENTRAL
Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa.
El almacén central nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una
mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación.
ALMACÉN REGULADOR
Se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de
concentración Geográfica.

Permiten una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado, reducción del tiempo
en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los
Stocks.
ALMACÉN TRANSIT POINT
Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de
seguridad para poder felicitar y servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes
presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad.
ALMACÉN ES CROSS-DOCKING
Son almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la
recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos. Presentan el
inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock.
OPERADORES LOGÍSTICOS
Realizan la función de almacenaje mantenimiento, manipulación de los stocks.
Capitulo 5- EL ALMACÉN EN LAS GRANDES SUPERFICIES:
Las reservas es la parte de los hipermercados destinadas al almacenamiento de los productos,
los artículos se distribuyen dentro de estas en las zonas destinadas cada sección. De
antemano asignan espacios y localizaciones fijas para ubicar los artículos y conocer siempre
donde están situados.
En el espacio que comprende la reserva se encuentra los siguientes elementos:
 Los racks o estanterías
 Los carros donde se colocan productos sueltos muy pequeños (aceite, lubricantes,
pilas, etc.)
Los productos se sitúan en los racks de la siguiente manera:
a) zona superior. Artículos de menos peso y menor rotación.
b) zona central. Mercancías de más peso y mayor rotación.
c) zona inferior. Se colocan los carros para mantener, de esta forma, libre los pasillos. La
disposición que se haga de los carros será por clasificación de proveedores.
Por consiguiente en las grandes superficies hay un doble almacenaje en la reserva y en las
estanterías o directos.
El tamaño de reserva va a considerar la óptima utilización del espacio y la forma de ubicación
de los productos. La falta de sitio provoca un almacenaje muy elemental. En estas condiciones
los últimos artículos recibidos se depositan en cualquier espacio que este libre, provocando
desapariciones temporales de productos, rupturas de existencias.
La reserva o almacén tiene en las grandes superficies las siguientes funciones:
1.- recepción e identificación de los pedidos.
2.- etiquetado.
3.-mantenimiento y almacenaje.
4.- entrega a tienda.
5.- revisión de las salidas de almacén por cesiones entre hipermercado, devoluciones a los
proveedores y desechos o desperdicios.
Capitulo 6- ETIQUETADO
La persona responsable del etiquetado, una vez que dispone de los productos, realizará las
siguientes operaciones secuenciales:
 Contar las cantidades de cada producto que vaya a etiqueta. Esta acción se efectúa sin
disponer del comprobante del proveedor
 Etiqueta los productos. referencia por referencia atendiendo al precio de venta, código
de cada referencia y otos datos ( por ejemplo talla de u pantalón)

 Realizará un segundo control de cantidades y calidades.
 Rellenar las hojas de etiquetado.
Al finalizar el etiquetado, la mercancía estará dispuesta para su colocación en los diferentes
racks o estanterías de la reserva.
Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACÉN:
 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos
del almacén, lo primero que tenemos que realizar es un análisis detallado de las características
físicas de los productos, así como del comportamiento de su demanda, ya que ambos factores
son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del
almacén.
Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes:
a. Características físicas
- Volumen y peso del producto.
- Standard de empaque; por ejemplo, cajas de 12 unidades.
- Fragilidad y resistencia de apilación.
- Identificación física (equívoca o dificultosa).
- Peligrosos (inflamables, explosivos, etc.).
- Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración, cámara isotérmica, etc.
b. Caducidad y obsolescencia
- Productos de larga duración.
- Productos perecederos.
- Productos de caducidad fija.
- Alto riesgo de obsolescencia.
c. Operatividad
- Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.
- Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo, código de barras.
- Unidad de manipulación (paquete, pallet, etc.).
- Unidad mínima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades).
- Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente.
- Necesidad de reacondicionamiento del producto.
- Medios de contención utilizados (pallet, bidón, cesta, etc.)
En cuanto a las características de su demanda, conviene distinguir si se trata de:
- Artículos de alta o baja rotación.
- Artículos estacionales.
- Artículos de alto o bajo coste.
- Prioridades de servicio, etc.
En los casos de que exista una gama de productos con una alta variedad de características,
podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que nos permita seleccionar los
productos rápidamente dar función de las referencias y características.
Una buena distribución en la planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los
siguientes beneficios:
1.- una buena accesibilidad a los productos fundamentales, prestando un buen servicio.
2.- un alto garrado de flexibilidad.
3. eficiente utilización de espacio.
4. reducidas necesidades del personal y equipo mecánico.
5- minimización de deterioro y robos.
6.- facilidad de recuento.
Un equipo mecánico moderno incluye: pallets, estanterías abiertas, contenedores, cajas
metálicas etc. También se utilizan estanterías metálicas desmontables que proporcionan mayor
flexibilidad y están estandarizadas. Los sistemas mas automatizados disponen de máquinas

programadas, que moviéndose por los pasillos, se dirigen automáticamente a las casillas
deseadas para cargar o descargar. Sistemas de cintas transportadoras y/o elevadoras de
materiales, cajas, etc., Completan la instalación.
Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo, para adquirir el equipo
ajustado a sus necesidades una empresa comercial debe analizar los siguientes puntos:
1. Espacios necesarios para cada artículo.
2. Cantidad que sale por unidad de tiempo.
3. Cantidad que se almacena por unidad de tiempo.
4. Tamaño de la instalación en función del peso, forma y manejo las mercancías.
5. Medios de transporte.
6. Sistemas de entrega.
7. Productos más importantes.
8. Necesidades futuras.
La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar
las siguientes metas:
1. Un flujo con pocos retrocesos.
2. Mínimo trabajo de manipulación y transporte.
3. Mínimos movimientos y desplazamiento inútiles del personal.
4. Eficiente uso de espacio.
5. Previsión de una posible expansión.
A efectos prácticos, enumeramos una serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la
distribución en la planta de almacenes:
1. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida, para acortar el
tiempo de desplazamiento del personal.
2. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen su trabajo.
3. Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros protegidos.
4. Los artículos grandes y protegidos insensibles al agua pueden almacenarse fuera de
los edificios del almacén.
5. Deben dotarse las protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran.
6. Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados
En el almacén únicamente deben depositarse materiales necesarios para la venta. Productos
sobrantes, rechazados, obsoletos, etc., se colocarán en un lugar específico que facilite la
gestión de la venta.
La entrega ha de ser rápida sin errores. Hay que tener previsto el sistema de devolución de los
productos por razones de efectos ocultos, errores, cambios, etc. Cuando se sirven los artículos
hay que darle de baja inmediatamente al stock para que funcione, si es preciso, el
reaprovisionamiento.
Capitulo 8- ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES
A partir de estas líneas, se describirá y explicará como se organizan y gestionan los almacenes
teniendo en cuenta principios, características y más técnicas de las mencionadas
anteriormente. Pues se hará una explicación más detallada de los procesos, diseños, sistemas
existentes en los almacenes.
 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN
Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúa una serie
de procesos relacionados con:
 Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos (procesos de
entradas).

 Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su conservación,
identificación, selección y control (procesos de almacenamiento).
 Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los
requerimientos de los clientes (procesos de salida).
Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos agrupar de la siguiente forma:
1 Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra directa,
que es aquella que físicamente manipula el producto, así como de mano de
obra indirecta, que es la que interviene en la dirección, supervisión,
mantenimiento y control de equipos y procesos productivos.
2 Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave industrial,
maquinarias y equipos de mantenimiento en general, o sea, toda la
infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se
materializan en forma de gastos de alquiler y/o amortizaciones.
3 Recursos energéticos y consumibles en general, tales como combustible,
electricidad, plásticos, láminas, pallets, etc.
Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las fábricas o
talleres, en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por
lo cual hay que conseguir minimizar costos mediante una correcta racionalización de los
recursos empleados.
La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción
sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a
departamentos productivos, en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso.
Así, podríamos hablar de:
 Área de recepción y control.
 Área de almacenamiento.
 Zonas específicas de picking.
 Áreas de preparación de pedidos.
 Áreas de expedición y carga de vehículos.
En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de construcción, maderas, etc.,
se detecta en el almacén una actividad de transformación de producto, por ejemplo, cortes,
antes de pasar a los procesos de expedición. Estos procesos paralelos sí añaden un cierto
valor al producto, que tiene como contrapartida el costo del proceso y desperdicios
correspondientes.
En general, en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos
podríamos centrarla aproximadamente en los siguientes términos:
 48 % de gastos de personal.
 42 % de espacio ocupado.
 10 % de equipo y consumibles
Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas,
mecanización, robótica, etc., la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más
protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos
de personal.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta
de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera para minimizar así el tiempo
total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes
operacionales globales.
Todo proceso de informatización, mecanización y robotización de un almacén tiene
necesariamente que cubrir estos objetivos, por lo cual es preceptivo partir de una correcta
racionalización del almacén en la que se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos
utilizados en los párrafos posteriores.

Podríamos concluir que un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de
un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación eficiente de
materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen
disponible, con unos costos operacionales mínimos. Ambas palabras claves, dimensionamiento
y eficiencia, nos llevan a solucionar dos problemas fundamentales:
 Correcta organización y diseño de almacenes (lay-out)
 Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de entrada y salida de
productos).
Por último, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia conceptual que existe entre
un almacén propiamente dicho, como área destinada a la tenencia de unos stocks que
anticipamos a una demanda, y los llamados centros de distribución cuya finalidad no es
almacenaje de productos, sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de
recogida a unos destinatarios finales.
 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÒN
Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se
basa fundamentalmente en dos criterios:
 Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos.
 Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido,
tenemos necesariamente que hacer referencia a los conceptos:
A. Principio de la popularidad.
B. Sistema de posicionamiento y localización de los productos.
A. Principio de la popularidad.
Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos
representa la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén, independientemente
de su valor o importancia para la venta, mientras que el resto de los productos (posiblemente
entre un 60 u 80%), apenas representa un 20% del total de manipulaciones.
Obviamente, este grupo de productos sugieran sistema de localización eficaz que a su vez
minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de pedidos (picking del producto).
Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el
conocido análisis A B C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada,
multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces
que al año se solicita producto). Ambos datos obtienen de la información estadística de que
dispone la empresa.
Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de rotación de
los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede
tener un bajo índice de rotación o viceversa. Téngase en cuenta que la rotación es un indicador
del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén, de tal manera que un
artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido un exceso de
stocks.
Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o referencias en tres grupos:
 Artículos con un índice de actividad alto(A).
 Artículos de actividad media (B).
 Artículos de lenta o baja actividad (C).
A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén en dos áreas:
 Almacén general, que alberga todos los productos.
 Áreas de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las
necesidades de servicio de un periodo corto (por ejemplo, una semana).
En este orden de ideas, la organización física del almacén (lay-out) se ajustaría al siguiente
diagrama:

UBICACIÓN SEGÚN POPULARIDAD
La idea que nos trasmite este gráfico es que los productos de mayor actividad deben estar
situados lo más cerca posible de las zonas de expedición, para conseguir una economía y
rapidez en el transporte interno del almacén; también, y siempre que sea factible, los artículos
más populares los colocaremos en la forma más factible para su localización (nivel bajo de
ubicación), ya que de esta forma el picking se puede realizar de una forma directa sin
necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías, lo cual
representaría lentitud y coste adicional del proceso.
En el gráfico anterior también se supone que se ha creado una zona especial de picking, en la
cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un periodo corto (por
ejemplo, una semana), de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área
de trabajo relativamente pequeña.
Obviamente, este procedimiento implica una reposición periódica de almacén general al área
de picking.
En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener organizado un
almacén con esta filosofía de trabajo; ya que la actividad de picking se centra en un área
relativamente pequeña.
LAY-OUT DEL ALMACÉN
ÁREA DE ALMACENAJE PICKING
EXPEDICIONES
PRODUCTOS A
ÁREA DE TRABAJO
PRODUCTOS B PROD. C

B. Sistema de posicionamiento en localización los productos:
Se pueden situar en el almacén de dos formas diferentes:
 Sistema de posición fija.
 Sistema de posición aleatoria.
En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición permanente dentro del área
asignada en el almacén, por lo cual existe una relación disponible y producto almacenado;
mientras que los sistemas de posición aleatoria, como su nombre indica, los productos se
colocan en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignada en almacén, pudiendo
cambiar su posición en función del espacio disponible y criterios de productividad. En el
lenguaje de almacenes a estos sistemas de posición aleatorios se les llama también sistemas
desorganizados.
Ventajas e inconvenientes
Cabe mencionar las siguientes:
a) Posición fija.
 En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto.
 Permite generar al artículo un número de ubicación en almacén, que facilita el operario
de identificación, localización y control del producto recogido.
 Requiere más espacio disponible en el almacén, logrando ser muy ineficiente cuando
hay un alto nivel de stock-out.
 Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.
b) Posición aleatoria.
 Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).
 Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén
(optimización de ruta de recogida).
 Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
 Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas
manuales, salvo en almacenes pequeños.
 EL LAY-OUT DE ALMACENES
El concepto de lay-out manifiesta a la disposición física de las diferentes áreas dentro del
almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda
alguna, La parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el lay-out condiciona
de forma permanente el funcionamiento del mismo.
Vamos a referirnos sobre todo a la definición de las diferentes áreas que componen un
almacén, así como su interrelación, evitando en lo posible entrar en sucesivos detalles técnicos
relacionados con su diseño.
En primer lugar, en todo almacén se distinguen las siguientes áreas de trabajo:
 Áreas de almacenaje.
 Áreas de manipulación del producto.
 Áreas de carga y descarga de vehículos.
 Área de servicios internos.
 Área de servicios externos.
Hemos de tener en cuenta que cada una de las referidas áreas tiene un carácter específico,
estando su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vía de
acceso, altura a cerchas de la nave, vigas, etc., así como por ambientales tales como
refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo,
regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a
manipular, y cómo de las reglamentaciones correspondientes.

Características más revelantes de cada una de ellas:
Áreas de almacenaje
Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por
la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado.
En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán
fundamentalmente de los siguientes factores:
 Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas.
 Niveles de ubicación utilizados (alturas).
 Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la técnica de
almacenamiento empleada.
Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte de los
recursos de capital empleados en lo genial.
El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje se deberá efectuar con el concurso
de los propios fabricantes (estanterías), ya que en definitiva ellos son los responsables del
montaje de las estanterías.
En general recomienda que los lineales de estanterías no excedan de 30 metros, para que no
dificulten el acceso a través de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente cuatro
metros.
A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación vigente contra incendios,
ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de
los metros cuadrados del almacén.
Áreas de manipulación del producto
Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos (una
vez efectuado su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificado en su caso, así como la
necesidad de cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje, de pallets,
etc.
Su diseño esté en función del proceso establecido.
Áreas de carga y descarga
Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que constituyen uno de los
elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Téngase en cuenta que
los muelles con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la capacidad
operativa del almacén (input /output de productos), por lo cual conviene diseñarlos con la
suficiente holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso
(colas).
Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de vehículos a emplear;
así, por ejemplo, no es lo mismo la utilización de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual,
que la utilización de vehículos de gran tonelaje tipo tráileres con carga paletizada, en cuyo caso
sería conveniente la utilización de muelles oscilantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga
necesariamente a una desnivelación del terreno, como espacio suficiente para efectuar las
maniobras de atraque de vehículos. Con frecuencia los muelles están dotados de abrigos tipo
fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas.
Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un
trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se
traduciría inexorablemente en retrasos en el reparto.
Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos
expedidos (debido su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado desarrollo de una
tecnología específica para conseguir una carga rápida de camiones, que van desde los
sistemas más simples de carga lateral, hasta los sistemas más sofisticados de carga /descarga
automática de vehículos, basados en una preparación previa de la carga en unas plataformas
especiales que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o

neumática, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos en sistemas
convencionales a un tiempo récord de 4-5 minutos. Obviamente, estos sistemas, debido lo
costoso de su instalación, sólo están justificados en casos muy concretos.
De todo hecho se deduce la importancia creciente que están teniendo las referidas tareas de
carga y descarga dentro del almacén.
Área de servicio
Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficina de almacén, archivo, zona para
cargas de baterías, lavado, botiquín, etc., de los llamados servicios externos, tales como equipo
de fuel oil, aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.
Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, deberían estar instalados en un
segundo nivel para evitar consumo de espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá
utilizarse para las otras tareas mencionadas.
Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un
almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas,
mediante el análisis del flujo de materiales.
 Distribución en planta del flujo de materiales
Podemos realizar la distribución implantando el flujo de productos de dos formas diferentes.
Cada una de ellas tiene unas características específicas que conviene resaltar:
A. Flujos en U:
Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan
tanto para tráfico de entrada como de salida de mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular como se observan la figura siguiente.
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
ALMACENAJE PREP. PEDIDOS

DISEÑO EN FORMA DE U
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de
vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más
cerrado sin corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
B. Flujos en línea recta
Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza
para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto.
DISEÑO DE LÍNEA RECTA
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de
muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo tráiler, lo que obliga a unas características especiales en la
instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de
distribución para vehículos ligeros (furgones), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en
plaza.
Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo plazo, a una división
funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos.
El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes
internas.
C. Flujos en forma de T
Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra
situada entre las vías, porque permite utilizar muelles independientes, cómo se puede observar
en el siguiente figura:
R
E
C
E
P
C
I
Ó
N
PREP.
PEDIDOS
EXPEDICIÓN
ALMACENAJE

DISEÑO EN FORMA DE T
El almacén y su lay-out es un problema complejo que debe solucionarse con la reunión de
diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutención, estanterías, arquitectos, etc.),
coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilización de diferentes planos
globales y con detalle para una instalación correcta. La utilización del autocad como
herramienta de diseño es muy recomendable en estos casos.
 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
La capacidad de un almacén se mide en unidades físicas de almacenamiento que es capaz de
albergar dentro de sus instalaciones.
La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo, lavadoras; un conjunto de
productos configurados en un solo paquete; por ejemplo, cajas de cinco unidades; un pallet que
alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones, etc. así, por ejemplo podemos decir
que la capacidad de un determinado almacén se cifra en 10,000 pallets y 3000 contenedores
como cifra indicativa del número máximo de unidades de almacenamiento capaz de albergar
dentro del lay-out establecido y de las técnicas de almacenar empleadas.
La capacidad requerida se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que
tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock
de anticipación).
En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organización empleado; así, en un
sistema de posición fija la previsión de espacio estará basada en unos stocks máximos,
mientras que en un sistema de posición aleatoria la previsión estará basada en un concepto de
stocks promedios.
Tengamos en cuenta que el stock normativo está compuesto por los factores:
 Lote promedio (stock base).
 Stock de seguridad.
En un sistema de posición fija, como quiera que tengamos que dimensionar al máximo,
tomaremos como valor de lote promedio de pedidos más el stock de seguridad, mientras que
un sistema de oposición aleatoria tomaríamos simplemente el stock normativo; o sea:
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
ALMACENAJE PREP. PEDIDOS

PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD j
El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25% en la práctica, el pedido promedio se
calcula dividiendo la previsión anual de compras, a nivel de productos, entre la frecuencia de
aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta
que representa; así, por ejemplo:
Si un determinado producto tiene una revisión anual de venta de 25,000 unidades, y
mantenemos un stock de seguridad de 15 días, supuesto que el aprovisionamiento se realizara
sobre una base mensual de cálculo sería el siguiente:
 Pedido (lote promedio de entrega) = 25,000 / 12 = 2804 unidades
 Stock seguridad = (25,000 / 365) x 15 = 1028 unidades.
En consecuencia, un sistema de posición fija, el espacio requerido sería necesario para 2084 +
1028 = 3112 productos, mientras que en el sistema de posición aleatoria el espacio requerido
sería necesario para ubicar 2084 / 2 + 1028 = 2070 unidades.
Supongamos que estos productos vienen empaquetados en caja de cinco unidades y que los
almacenamos en pallets Standard que contienen un máximo de diez cajas (o sea, 50 unidades
por pallet). La capacidad requerida para este producto sería en consecuencia de 63 o 42
pallets, respectivamente.
Conviene tener en cuenta de la capacidad requerida no deberá exceder del 85-90% de la
capacidad disponible del área de almacenaje.
 TÉCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO
La interrelación existente entre los sistemas de almacenaje propiamente dichos y las técnicas
de manipulación del producto para su transporte y apilamiento (mantenimiento) nos induce a
tratar en conjunto ambos conceptos; no obstante, se da una ilustración de la interrelación de
los diferentes conceptos para una mejor comprensión de lo expuesto en este punto.
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales.
Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes
inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales
depende de los siguientes factores:
1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.
2. Tipos de materiales que serán almacenados.
3. Tipos de materiales que serán almacenados.
4. Numero de artículos guardados.
5. Velocidad de atención necesaria.
6. Tipo de embalaje.
 Medios de mantenimiento
Hace menos de 100 años, la mayor parte de los productos se manipulaba básicamente a
mano, si bien para transporte a larga distancia era cómo utilizar algún tipo más o menos
standard de embalaje gradualmente el concepto de ―unidad de carga‖ favoreciendo como
objeto de conseguir un sistema de carga y manipulación más eficiente; sin embargo, hubo que
esperar el año 1920, cuando se inventó en los Estados Unidos la carretilla elevadora, para que
se produjera una auténtica revolución el campo de la manipulación de materiales con aparición
de medios standard de contención de productos (pallets), para un almacenaje y transporte
eficiente.
El pallet representa el medio de contención probablemente más utilizado en industria. Suele
fabricarse de madera, aunque se han desarrollado modelos metálicos o de plástico para
aplicaciones muy específicas. Estos modelos ofrecen unos resultados similares con coste
mucho más alto que los de madera.
Durante años, la mayor parte de los países desarrollados ha hecho diferentes intentos para
conseguir un tamaño standard de los pallets. Para ello, sobre todo se han tenido en cuenta las
limitaciones de espacio de los diferentes medios de transporte por carretera hoy en día en
Europa está generalizando el concepto de europallet, como unas medidas Standard de 800 x
1000 cm. y 1000 x 1200 cm.

En la práctica, no todos los sectores comerciales están estandarizados, por lo cual nos
podemos encontrar como otras medidas no Standard, si bien sus límites suelen oscilar entre
800 y 1000 centímetros.
Inicialmente los cuales fueron desarrollados con un sistema de doble entrada lo que representa
una desventaja evidente, ya que la hora de levantar los pedidos de la máquina elevadora
tienen que entrar siempre en la misma dirección (o la opuesta) a aquella en la que fueron
apilados. Hoy día los sistemas de pallets Standard tienen acceso a través de sus cuatro lados,
con lo cual se hace más versátil el proceso de manipulación.
La selección apropiada del modelo del pallet que hay que utilizar, sus características físicas,
calidad, resistencia, etc., así como las limitaciones en su utilización, tales como cantidad de
productos aplicables, altura máxima de la carga, peso, etc., constituye uno de los estudios más
delicados que hay que hacer dentro del sector de almacenaje y transporte, ya que de una
correcta homologación de pallets depende en gran parte una utilización eficiente y económica,
tanto de almacén como de la flota de transporte.
Al margen de los pallets, aparecen otros medios de comprensión para la manipulación y/o
almacenaje de determinados productos, tales como áridos, fluidos, etc., entre los cuales cabe
mencionar las cestas, jaulas, bidones, etc.
 Sistemas de almacenaje
Podemos dividir los sistemas de almacenaje y las diversas tecnologías desarrolladas en torno a
ellos en los grupos que se explican a continuación:
Carga unita rizada:
Constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de
material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una
unidad. La carga unita rizada es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un
todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas
unita rizadas se hacen a través de un dispositivo llamado pallet (plataforma), que es un tarima
de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son
1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de
transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse en cuanto al número de
entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.
a) Plataforma de 2 entradas:
Se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requiere utilizar equipos de
materiales.
b) Plataforma de 4 entradas:
Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de
maniobras.
Cajas o Cajones:
Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como
tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos
materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones
productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones
deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia
empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.
 Columnas:
Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas,
varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en ruedas para facilitar su movimiento,
su estructura puede ser de madera o de acero.
Apilamientos:
Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio
vertical. Las cajas o plataformas son apiladas una sobre otras, obedeciendo a una distribución
equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones
en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece
la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal
para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas
necesarias a las plataformas.

 Contenedores flexibles:
Es una de las técnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie
de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que
varia según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de
líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede
hacerse por medio de apiladoras o grúas.
Almacenamiento en bloque:
Este sistema, denominado también almacén compacto, se puede utilizar tanto para productos
paletizados para no paletizados e implica un apilamiento de los productos (o pallets) unos
encima de otros, formando bloques compactos en el almacén; lo que representa evidentemente
un mínimo de coste, ya que no necesita infraestructura especial, logrando manipular de forma
manual o bien con equipos sencillos, como son las carretillas elevadores convencionales,
cuando los productos están paletizados.Sin embargo hemos de destacar como principales
inconvenientes los siguientes:
a) posibilidad de deterioro de los productos si no existe un empaque suficientemente
consistente.
b) dificultad de la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos
apilados (LIFO).
c) recuento y control físico de los productos es problemático debido su compactación.
d) empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se apila a una altura suficiente.
Este sistema se utiliza frecuentemente en almacenamientos transitorios, tales como productos
pendientes de clasificar, control de calidad, etc.
 Estanterías fijas:
Las estanterías fijas constituyen los elementos más convencionales y universalmente
empleados en los almacenes, para albergar productos tanto paletizados cómo no paletizados;
instalación requiere normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un cálculo de
estructuras para determinar la resistencia de los materiales empleados y en consecuencia el
grosor y dimensiones de cada uno de los componentes del estantería (largueros, bastidores,
travesaños, etc.) función de las alturas requeridas de la carga, peso y volumen previsto de los
productos a almacenar.
Como características específicas del sistema de estanterías, hay que destacar las siguientes:
 Su instalación requiere un lay-out específico, diseñado normalmente con el
asesoramiento del fabricante (estantería).
 A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento, carretillas elevadoras,
recogepedidos, etc., en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados, así
como de los sistemas de picking previstos.
Otra condiciones de interés especial son la calidad de los pavimentos, especialmente cuando
se utilizan máquinas trilaterales, pasillos transversales, iluminación, reglamentación contra
incendios, etc.
Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
 Buena localización de los productos almacenados.
 Posibilidad de automatización.
 Buena utilización del volumen si empleamos pasillos estrechos.
 Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.
Por último, conviene destacar la importancia que tiene un buen diseño de infraestructura en
estanterías, sobre todo en productos paletizados, ya que los errores que se cometan pueden
afectar de una forma definitiva al rendimiento y servicio del almacén, siendo muy difícil
subsanarlos a posteriori.
Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional sería elevar
las estanterías lo máximo posible, para conseguir la máximo utilización del volumen disponible
en el almacén; sin embargo, como veremos a continuación, esto está supeditado a una serie
de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de mantenimiento requeridos.

 Equipos de mantenimiento
Existe una relación muy directa entre los medios de mantenimiento (carretillas elevadoras), la
anchura de los pasillos y la altura máxima a la que se puede acceder. Si se utilizan elevadoras
convencionales, será necesario una anchura mínima del pasillo de 3 ó 3.5 metros (radio de
acción mínimo que necesitan estas máquinas para almacenar y recoger los pallets) y se podría
alcanzar una altura máxima de 5 ó 6 metros desde la base del pallet.
En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retráctil, cuyas horquillas extractoras
tienen un movimiento de contracción y extensión que permite el manejo del pallet sin que la
máquina cambie su emplazamiento, la anchura de los pasillos puede reducirse hasta los 2.5
metros.
En un nivel de medio superior, pueden utilizarse las llamadas máquinas trilaterales, que
pueden recoger el producto por medio de pinzas u horquillas retráctiles, tanto desde los
laterales como desde el frente de la estantería, lo que dota al sistema de una mayor
versatilidad.
Estas máquinas, técnicamente más complejas y por supuesto más costosas, permiten acceder
a unas alturas entre 9 y 10 metros desde la base del pallet, lo que supone trabajar a una altura
bastante razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles. Las máquinas trilaterales se
caracterizan porque tienen un doble movimiento de traslación y elevación simultáneo, lo que les
permite conseguir una buena productividad a la hora de manipular las operaciones de
carga/descarga. Normalmente van guiadas con ayuda de raíles fijos en el suelo o bien en forma
libre, asistidas por unas guías de hierro que se instalan a nivel del suelo para evitar
manipulaciones peligrosas.
Cuando el operario va situado en la base del vehículo, se suelen denominar máquinas
apiladoras; por el contrario, si el operario va dentro de una cabina móvil, situado en el propio
mástil que le permite acceder a las diferentes alturas para recoger los productos, entonces se
denominan máquinas recogepedidos.
Hay que tener en cuenta que este tipo de máquinas requiere unos condicionantes especiales
en la instalación, tales como infraestructura perfectamente diseñada de estanterías, calidad
especial de la solada (dureza, horizontalidad, señalización, etc.), así como un entrenamiento
previo de los operarios, normalmente facilitado por la casa suministradora del equipo.
 Transportes internos:
Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, así como de evitar al máximo
posible la utilización de personal indirecto (operarios), se ha desarrollado una serie de técnicas,
que van desde las carretillas o transpaletas manuales, útiles para una carga no superior a 200
Kg., hasta los sistemas más complicados.
Mencionaremos los siguientes:
a) Traspaletas eléctricas, dirigidas había con el mando timón o bien autopropulsadas.
b) Caminos de rodillas, bien sea movidas por tracción manual gravedad o motorizados.
c) Cintas transportadoras, movidas por tracción mecánica.
d) Carretillas autodirigidas (sin necesidad de conductor).
Estos son equipos específicos (tipo A.G.V), dotado de sistemas acústicos y de seguridad (paro
automático), para evitar accidentes, que se mueven automáticamente a través del almacén,
bien sea mediante un sistema de inducción, proporcionado por unos filamentos empotrados en
el suelo (filo dirigidos), o bien por un sistema de infrarrojos (opto dirigidos), que sigue unas
líneas especialmente trazadas en el suelo de la nave.
A continuasición hacemos un resumen de los diferentes medios de manutención empleado los
almacenes.

La decisión del nivel de medios empleados depende tanto del servicio requerido (ciclo de
respuesta de la máquina operaciones de carga / descarga), como de la rentabilidad de sistema;
siendo preceptivo, en todo caso, que la inversión adicional sea compensada con una mejor
utilización del volumen disponible (mayor número de huecos de almacenaje), por lo que es lo
mismo, el coste de almacenamiento por pallet sea inferior al requerido por otros medios.
MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte horizontal)
 Transpaletas manuales (hasta 2000 kilogramos)
 Transpaletas eléctricas:
- Dirigidas a pie con mando timón.
- Autopropulsadas.
 Carretillas autodirigidas:
- Filodirigidas
- Por infrarrojos
 Camino de rodillos:
- Por gravedad dos
- Tracción manual.
- Motorizadas.
 Cintas transportadoras de tracción mecánica.
MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte vertical)
 Elevadoras convencionales:
- De mástil fijo
- De mástil contra balanceado
 Elevadora retráctiles
 Trilaterales:
- Apiladoras (operario en base del vehículo).
- Recoge pedidos (operario en cabina mástil)
- Camino libre / raíles.
 Transelevadores (sistemas robotizados)
 Puente grúa
 Polipastos

En el cuadro siguiente se da una ilustración del incremento de capacitación en función de los
medios empleados:
MEDIOS EMPLEADOS PASILLOS % CAPACIDAD
Elevadora convencional 2, 81 – 3, 97 100
Elevadora retráctil 2, 25 120-133
Trilaterales <1, 68 200
Como se deduce del cuadro, el trabajar con equipo de manutención diseñados para pasillos
estrechos reduce la inversión en m2 de nave requerida y a su vez aumenta la capacidad de m3
disponibles para albergar mercancía, lo que obviamente incide en el coste de almacenamiento
de los productos (el llamado factor K en gestión de stocks). Sin embargo, hay que tener en
cuenta que el coste de esta maquinaria es mucho más elevado, por lo que es preceptivo, antes
de tomar una decisión, hacer un análisis de la rentabilidad y características de la inversión
requerida según los medios empleados.
Los sistemas drive in y drive through
Estos sistemas de estanterías están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento
estricto en la rotación de producto, siguiendo el sistema LIFO (lo último que entra es lo primero
que sale), o bien un seguimiento obligatorio del sistema FIFO (lo primero que entra es lo
primero que sale).
Técnicamente se consigue colocando varias paletas en profundidad sobre los propios
travesaños de las estanterías, a los cuales tienen acceso las máquinas elevadoras, que
penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías, ya que éstas carecen de
―largueros‖.
La selección de los pallets se puede efectuar o bien desde la primera cabecera del drive in
garantizando así el sistema LIFO, o bien desde la cola del mismo drive through, en cuyo caso
se garantiza el sistema FIFO.
Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando tenemos un número limitado de
lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal.
La selectividad es pequeña y proporciona una operativa relativamente lenta, razón por la cual
estos sistemas se aplican fundamentalmente a situaciones en las que hay un número alto de
pallets idénticos con movimiento pequeño.
Permite una buena utilización del volumen, permitiendo pilar hasta nueve metros de altura,
equipos sencillos; sin embargo, tienen inconveniente de que necesitan unas paletas fuertes y
costosas, a veces especialmente diseñadas, como un funcionamiento lento y poco selectivo,
pues sólo se puede acceder a determinadas paletas.
Estanterías dinámicas
Las estanterías dinámicas o rodillos son una alternativa al sistema drive – through, en la que
las paletas se situó automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través
de rodillos) para permitir una extracción fácil. Están dotadas de sistemas especiales de
seguridad para evitar la caída de paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y
se acelera el proceso de picking.
El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilización del volumen,
siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido.
Como principales desventajas, hemos de señalar las siguientes:
 Requiere paletas especiales.
 El coste de la instalación es elevado y debe ser efectuada por expertos.

 Dispone de menos huecos para picking.
Sistemas compactos
En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanterías móviles, que se mueven a
través de raíles en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiendo sea una
buena utilización del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que se permite un buen
sistema de seguridad.
Fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual.
Debido a su funcionamiento lento, sólo es recomendable para productos de poco movimiento.
Hoy en día también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados, aunque son
poco frecuentes.
El alto coste del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena
organización para equilibrar el trabajo, constituyen los principales inconvenientes del sistema.
Almacenes robotizados
Los almacenes robotizados, llamado también silos, son instalaciones de alta compactación,
como objeto de conseguir la máxima utilización del arbitraje disponible o autorizado que unas
ordenanzas de construcción vigentes.
Su altura sólo oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una máxima autorización
del volumen disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen una anchura del
orden de 1, 20 metros.
Se caracterizan porque todos los movimientos artísticos del almacén se realizan de una forma
automática, intervención humana, a través de unos equipos llamados transelevadores.
Un transe levador es un equipo de mantenimiento caracterizado por qué realiza
simultáneamente movimiento de traslación y elevación para situarse la altura del alveolo desde
el cual tiene que efectuar la operación de apilado o recuperación del pallet almacenado. Los
transelevadores operan de acuerdo con las órdenes recibidas a través de un procesador
central específicamente programado para optimizar todos los procesos de movimiento físico
dentro del almacén. Este procesador está conectado con un ordenador central (Host) desde
donde se reciben las órdenes para procesar las diferentes transacciones del almacén.
El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la carrera de
acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite las órdenes a los
transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en la que se
tienen que situar; a su vez, el transe levador permite que la operación se controle mediante un
sistema de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.
El número de transelevadores a emplear dependerá de las características del almacén
(cantidad y frecuencia de operaciones), así como los de tiempo de respuesta de la instalación
(tiempo de ciclo). Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de
un pasillo, los cambios de lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas transfers,
o bien mediante un sistema de cambio de agujas, según el tipo de equipo empleado. En todo
caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que
escatimar dentro de la garantía del servicio requerido.
Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones es que los almacenes se
pueden diseñar con la denominada estructura autoportante, lo que significa que primero se
instala la infraestructura física de estanterías, con arreglo a todos los cálculos de resistencias,
por cuanto se construye un edificio, y posteriormente, mediante paneles especiales, se instalan
las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual el coste de construcción se reduce con
relación al sistema convencional de construcción de naves industriales.
La justificación de este tipo de instalaciones se basa en la posibilidad de conseguir una máxima
utilización de cubicaje disponible, ya que el suelo es caro y, en consecuencia, para que la

instalación sea rentable es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a
cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Téngase en cuenta que si bien la
instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada, por otro lado supone
una drástica reducción de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se
manipulan en su totalidad por equipos de tres o cuatro personas.
Entre sus principales ventajas operativas merece destacar las siguientes:
 Posibilidad de una gestión automática de almacén, que se transforma en una ―caja
negra‖, movida directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en
todo momento cuenta de los diferentes movimientos realizados en un periodo de
tiempo, situación de existencias, costos operativos, etcétera.
 El personal requiere una alta calificación, deja de ser ―hombre mono‖ para convertirse
en ―operarios de bata blanca‖, a excepción, claro está el personal de carga y descarga
de vehículos.
Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes:
 Los pallets deben estar perfectamente estandarizados en cuanto a su volumen,
dimensiones físicas y peso, debiendo pasaba el control de gálibo exhaustivo en
entrada, que comprueba todas sus características físicas (hay equipos especialmente
diseñados para este fin).
 Hay que definir claramente los sistemas de organización identificación de productos y
pallets (codificación), técnicas de picking, etc.; pudiendo decirse que en su conjunto
requiere un estudio técnico complejo.
 El costo de la inversión es elevado y el periodo de recuperación de la inversión es a
veces excesivamente largo.
 Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.
 Necesidad de un rodaje previo con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones
totalmente operativas, siendo recomendable la máxima prudencia a este respecto con
sistemas paralelos.
 PROCESOS OPERATIVOS
Podemos dividir los procesos operativos de un almacén en dos grandes grupos:
- Procesos relacionados con los flujos de entrada.
- Procesos relacionados con los flujos de salida.
 Flujos de entrada:
Corresponde a todas las actividades típicas en relación con procesos de recepción de
mercancías, bien sean procedentes de fábrica, proveedores o transferencias de stocks desde
otro almacén. Asimismo, se incluyen las devoluciones de ventas o procesos de retorno de
materiales en general.
A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no se les
presta el interés que requieren desde el punto de vista del control, supeditando son muchas
veces la rapidez a la seguridad y exactitud el proceso. Sin embargo, téngase en cuenta que
cualquier error, omisión o retraso en los procesos de entradas repercuten de forma inexorable
en los procesos de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa.
Comprende las siguientes actividades:
1. Recepción de camiones, afectación del envío y descarga de la mercancía, basado
normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir.
2. Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone simplemente la
aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán.
3. Emisión del documento de entrada en almacén. Esto debe suponer un recuento físico
real del producto, con indicación en el documento de la cantidad realmente recibidas, así como

el código y/o nomenclatura interna del producto para empresas y el número de ubicación en
almacén en su caso.
Este documento sirve de base para los procesos que tienen a continuación, así como para
cotejar posteriormente en la administración con la documentación del pedido y facturas
recibidas. Con frecuencia, el almacén recibe con antelación una pro forma de este documento
para facilitarle parte de la labor burocrática.
4. Control de calidad del producto, indicando si las cantidades o partidas rechazadas en el
documento de entrada.
5. Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer despaletización,
palatización, etiquetaje, codificación, etc.
6. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.
7. Comunicación de la entrada a proceso de datos para la actualización de los registros
de stocks correspondientes.
Sólo partir de este momento podemos decir que el stock está físicamente disponible para la
venta y que en consecuencia contribuye servicio.
 Flujos de salida
Los flujos de salida corresponden operaciones de:
- Venta de productos.
- Devoluciones.
- Entregas a fábrica para producción.
- Consignaciones.
- Destrucción de productos obsoletos.
- Regalos.
- Consumo propio, etc.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas de salida y con las firmas
correspondientes que autoriza la operación. A veces estos documentos se transmiten por
teleproceso, junto con el resto de documentación para la expedición (etiquetas, hojas de ruta,
etcétera) en cuyo caso la documentación original quedará si va de los departamentos emisores
a efecto de control interno.
En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases:
a) Picking del producto.
b) Preparación del pedido.
c) Expedición.
El picking del producto representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo,
selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de
picking) hasta su traslado al área de preparación de pedidos.
La preparación del pedido comprende toda la operativa relacionada con las siguientes
operaciones:
- Clasificación de artículos por pedido.
- Empaquetado de productos.
- Etiquetaje.
- Palatización en su caso.
- Control.
La Expedición supone:
- Asignación de vehículos y contratación en su caso.
- Preparación de hojas de ruta.
- Carga de vehículos.
- Confirmación de la salida a proceso de datos.
- Control de distribución

 Técnicas de picking
Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos encontramos con los siguientes
pasos que tiene que realizar el operario del almacén:
- Traslado de la estantería correspondiente para localizar básicamente producto.
- Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o a través de un código indicativo o
nomenclatura.
- En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que proceder a una anotación
en el documento de picking.
- Extracción y punteo de la cantidad retirada.
- Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
- Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.
- Descarga de la mercancía.
- Regreso con el equipo lugar de origen.
Este procedimiento convencional, basado en el principio de que el hombre viaja hacia la
mercancía, el tiempo empleado de movimientos internos, fácilmente representa entre un 70 y
90% del tiempo total, consumiendo, en consecuencia, gran cantidad de mano de obra. De
hecho los procesos de picking pueden absorber 2/3 de mano de obra total del almacén, con un
rendimiento habitual entre 60 y 150 / hora: si tenemos en cuenta que un rendimiento óptimo no
podríamos cifrar entre 70 y 1200 paquetes/hora; vemos que la mejora potencial de la
productividad se podría situar entre un 50 y un 150%, estudiando de forma más racional los
referidos procesos.
En consecuencia, podemos distinguir dos grandes grupos de procesos de picking:
- Picking ―in situ‖, basado en el principio de que el hombre se mueve hacia la mercancía.
- Estaciones de picking, basadas en el principio de que la mercancía se mueve hacia el
hombre.
Picking ―in situ‖
Representa la forma más tradicional de trabajar pudiéndose a su vez efectuada a ―bajo nivel‖ o
a ―alto nivel‖, en función de una serie de condicionantes operativos.
Picking a bajo a nivel
Supone que las mercancías se recogen siempre este nivel del suelo o máximo desde la
primera estantería, que es una altura accesible manualmente para el hombre. El proceso es
puramente manual, con ayuda de una carretilla que transporta el operario; ejecución se realiza
pedido a pedido, o bien por agrupación de ítems organizados según una determinada
secuencia de recogida (listas de picking). Con frecuencia el trabajo se puede organizar por lote
de pedidos, o bien en función de determinadas áreas de trabajo (picking zonal) para conseguir
una mayor productividad en el proceso.
El sistema supone el que periódicamente tiene que haber una reposición del producto desde
las estanterías altas a la zona de picking, lo cual implica un trabajo adicional.
El Sistema será productivo en el caso de almacenes con un alto grado de rotación, volumen
grande de productos en relación a la capacidad de almacén, así como un gran número de
líneas por pedido.
En todo caso hay que tener en cuenta que número de posiciones destinadas a picking debe ser
inferior al número de ubicaciones de pallets disponibles en el almacén.
Picking a alto nivel
Por el contrario, cuando hay muchos ítems, con un stock relativamente pequeño y de poco
movimiento, es más rentable efectuar el picking ―a alto nivel‖ con ayuda de las máquinas
recoge pedidos, que son carretillas elevadoras en las que el operario está situado en una
cabina móvil que se lleva con el mástil, permitiéndole acceder manualmente cualquier altura del
almacén. Como problemas subyacentes hay que tener en cuenta la necesidad de equilibrar
bien la carga de trabajo sin interferir en los procesos habituales de reaprovisionamiento del

stock. Hay que resaltar que la informática aplicada juega un papel importante a la hora de
confeccionar las notas de picking, las cuales deberán venir ordenadas siguiendo rutas óptimas
en la secuencia de recogida y cargas razonables de trabajo por operario.
Estaciones de picking
Bajo este concepto engloban diferentes técnicas, basadas en principio de que las mercancías
así como automáticamente un punto determinado, estación de picking, desde donde se efectúa
directamente la recogida del producto, de acuerdo con información previa de que dispone el
operario, información de picking. Obsérvese que aquí la mercancía viaja hacia el hombre,
mediante un proceso mecánico, en lugar de desplazarse el hombre al lugar de almacenamiento
de productos, lo que representa una mayor rapidez y productividad del proceso global al evitar
múltiples desplazamientos de las personas dentro de la nave.
Como técnica más representativa de este sistema, tenemos los denominados carruseles, bien
sean de carácter horizontal o vertical, tipo noria. Los carruseles son, en definitiva, sistemas de
almacenaje costosos, por lo cual su utilización sólo estará justificada cuando representan un
ahorro sustancial de mano de obra de picking.
Los carruseles horizontales, por su diseño, son muy apropiados para productos de tamaño
medio, por lo cual son frecuentemente empleados en la industria textil y de calzado, mientras
que los carruseles verticales al estar protegidos por estructuras cerradas, lo que representa
limpieza y seguridad y al estar a su vez divididos en anaqueles pequeños, son idóneos para
pequeñas piezas sueltas tales como diodos, transistores, etc..
Normalmente, los movimientos de traducción al punto de picking se efectúan de forma
automática siguiendo las órdenes de un computador de consola (interfase), que se lesiona la
secuencia de picking de la forma más eficiente teniendo en cuenta la organización física de los
productos dentro del carrusel.
Los carruseles horizontales o mucho más caros por metro cúbico que los sistemas
convencionales estáticos o dinámicos; sin embargo, cuando los comparamos con carruseles
verticales, su coste puede ser tres veces menor por metro cúbico.
En general, estos sistemas apropiados cuando hay un número relativamente pequeño de ítems
que se mueven de forma muy repetitiva entre diferentes pedidos, los cuales obviamente se
recogen todos al aves, por lo cual es necesario a posteriori un proceso de clasificación de los
diferentes ítems por pedidos.
El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta que, como todo
proceso mecánico, su capacidad (output por hora) está limitada y sometida a los paros
consiguientes por averías, mantenimiento, etc., no pudiéndose simultanear los procesos de
picking con los de reaprovisionamiento del sistema.
 Los sistemas CAPS
Los sistemas CAPS (Computes Ard Picking Systems) constituyen un intento de eliminación
total de la burocracia en los procesos de picking, con ayuda de un sistema especial de señales
dirigidas a través de un proceso informático.
Básicamente consiste en que cada punto de picking está dotado de un display (pequeña
pantalla) que se ilumina automáticamente (siguiendo las órdenes del computador) indicando el
operativo el lugar dónde está el producto, así como una cantidad a recoger. El operario
reconfirma la operación pulsando un botón, en cuyo momento se apaga el display y se activa
en el punto siguiente.
Estos sistemas, además de ganar eficiencia en la búsqueda del producto, eliminen los errores
burocráticos relativos a transposición de cantidades en las listas de picking, ítems omitidos por
equivocados, quedando únicamente la posibilidad de una toma errónea de la cantidad del
producto, lo que en su conjunto representa estadísticamente minar un 98% de los posibles

errores. Por otra parte, a las mejoras en la productividad así como la posibilidad de obtener
estadísticas de rendimiento por persona, hacen muy atractiva su aplicación.
Su empleo se justifica económicamente resumiendo la teoría del ―coste del error‖, así como en
el mayor rendimiento y rapidez del proceso.
 Sistemas basados en radio control
Los sistemas basados en radio control unos suponen una integración directa entre el sistema
informático central (Host) y una estación base de radiofrecuencia conectada con una serie de
unidades móviles situadas en los propios equipos de mantenimiento (carretillas elevadoras), en
las que se instala a una pequeña Terminal dotada de display y teclado especial industrial.
Mediante este sistema, el computador central optimiza la secuencia y rutas operativas del
almacén, tanto de los procesos de entrada como los de salida. El procedimiento, en grandes
líneas, es el siguiente:
a) Procesos de entrada.
- Los pallets se identifican a efectos de almacenaje en la Terminal de un computador.
- El sistema selecciona la carretilla más idónea, visualizando el punto de recogida y el
número de pallet.
- La carretilla recoge el pallet en el punto de recogida, confirmando a su vez el conductor
la operación en el teclado del equipo instalado en ella.
- Aparece en la pantalla el número de ubicación apropiado, para que la carretilla deposite
allí el pallet.
- El conductor confirma en su Terminal la operación correspondiente.
- En la base de datos se actualiza inmediatamente la operación con el cálculo del saldo
correspondiente.
b) Procesos de salida
- El sistema activa un lote de albarán.
- Se selecciona un pallet para el output del almacén de acuerdo con el sistema FIFO.
- En la Terminal de la cartilla se visualiza el número de ubicación y el número de pallet.
- Se selecciona el pallet correspondiente, confirmando el conductor la recogida, en cuyo
momento parece en el display el punto de destino.
- El pallet se deposita en lugar de destino, confirmando de la misma manera el conductor
la operación correspondiente.
- Actualización inmediata de la base de datos.
 Cálculo de medios requeridos
La elevación, tanto del número de operarios como de máquinas requeridos, se puede efectuar
de la siguiente forma:
En primer lugar tenemos que tener una noción del concepto de ciclo de trabajo o ciclo
operativo, que es el tiempo invertido en efectuar una serie de operaciones secuenciales y que
por su naturaleza tienen un carácter repetitivo; por ejemplo, descarga de vehículos, ubicación
de mercancías, operaciones de picking, etc. de tal manera que podemos decir que todo
proceso de entradas, almacenaje o salida de mercancías se compone a su vez de diferentes
ciclos operativos. Para descubrir un ciclo operativo normalmente se utiliza la técnica Bedaux
para el análisis de recorrido, que nos permite distinguir mediante símbolos especiales a las
operaciones manuales, mecánicas, transportes, espera, etcétera, lo cual es muy interesante
para la simplificación y mejora de métodos de trabajo.
Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo, procedemos a su evaluación tanto en
el aspecto cuantitativo como del tiempo invertido, de acuerdo con la naturaleza del flujo que
estamos analizando, y con ayuda de unos standards de ejecución previamente desarrollados.
Si a esto le añadimos el tiempo de que disponemos para realizar el ciclo correspondiente (en
función de la programación de operaciones), ya tenemos todos los elementos de juicio para
determinar el número de personas y/o máquinas requerido en el referido ciclo operativo. En
definitiva, aplicaríamos la siguiente fórmula:

Recursos necesarios = (flujo de productos x tiempo de ciclo) / Tiempo disponible
EJEMPLO DE CÁLCULO DE MEDIOS
En el cálculo de los standards de ejecución, hemos de distinguir claramente dos aspectos:
a) Aquellos en que el ritmos de output lo impone básicamente la máquina o útil de trabajo
empleado, en cuyo caso el standard de ejecución viene dado en las propias especificaciones
tecnológicas del equipo empleado en función de unas determinadas características de la
instalación; por ejemplo, el caso del tiempo de ciclo, en almacenes con transelevadores.
b) Aquellos en que el ritmo de ejecución lo impone el hombre (procesos manuales o
pseudos manuales).
En este caso, los standards se pueden calcular por diferentes procedimientos, entre los que
merece destacar los siguientes:
• Cálculos basados en resultados previos.
Se considera válido el resultado histórico promedio de output obtenido a través de
procedimientos estadísticos apropiados. Su palidez estará supeditada a que exista estabilidad
en las cifras históricas, así como que los procedimientos aplicados hayan sido objeto de
revisión y se consideren suficientemente aceptables.
CICLO
- Pallets posicionados en el muelle
- Selección y recogida de pallet con elevadora 65 seg.
- Transporte al almacén general (250 m promedio) 60 seg.
- Anotar en ficha estantería y puntear albarán 30 seg.
- Posicionar pallet en estantería 20 seg.
- Retorno al muelle descarga 60 seg.
TOTAL 235 seg. = 3.9 min.
FLUJO DIARIO = 180 PALLETS
TIEMPO DISPONIBLE, 4 HORAS
RECURSOS = (180 x 3.9)/240 min = 2.92
o sea, tres operarios y tres máquinas.

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