El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), una filosofía de gestión de mantenimiento que busca evitar fallas en los sistemas y optimizar procesos. TPM tiene como objetivos evitar el despilfarro, producir bienes de calidad rápidamente y de manera segura, y valorar un entorno de trabajo sin accidentes. Implementa las 5S y ocho pilares de apoyo para lograr cero defectos, cero averías y cero accidentes.

1. Mantenimiento Productivo
Total -TPM
Integrantes:
Centeno Shica, Armando
Henry U1531150
Mamani Quispe, Franck
Phool. U19203154
Quispe Huasco, Kelvin
Ferrey U17208502
Meza Cardenas, Anghelo David U18302075
Palacios Vargas, José
Omar U163441312
Gestión de Mantenimiento
Mg. Anticona Flores, Absalón

3. TPM- Definición
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía dirigida a la gestión del mantenimiento. Esta consiste en
una serie de recomendaciones que buscan evitar fallas en los sistemas y optimizar los procesos.
Y tiene como objetivo la puesta en marcha de una serie de actividades de revisión parcial y planificación, persigue
principalmente un objetivo de maximización de la eficacia del sistema productivo.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una
mayor participación de los trabajadores de la planta de producción.

4. OBJETIVOS -TPM
 Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
 Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
 Reducir el costo.
 Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
 Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
 Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

5. METODOLOGIA-TPM
El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960, consiste en las 5S como base y ocho actividades de
apoyo (pilares).
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se introdujo el mantenimiento
preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
Estados Unidos.
Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la historia en introducir el mantenimiento
introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en 1960. El mantenimiento preventivo se basa en el concepto de que
los operarios producen bienes utilizando máquinas y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento de
esas máquinas, sin embargo, con la automatización de Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un problema a medida
que requería más personal de mantenimiento.
De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación del mantenimiento productivo.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el enfoque de Mantenimiento Productivo Total
tiene un gran impacto en la calidad del mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza y el
orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de los empleados de mantenimiento.

7. Es una filosofía de trabajo, aplicable a sistemas de producción, que se basa en lograr
Tres Ceros:
Cero defectos: evitando despilfarros.
Cero averías: evitando paros de
producción.
Cero accidentes: buscando la
integridad y seguridad del personal y
cuidando el medio ambiente.