moldeo

1. CAPÍTULO IV MOLDEO
• El moldeo consiste en obtener una reproducción en negativo del producto
fundido. En la que el metal líquido al introducirse en el molde, solidificarse,
adquirirá la forma del modelo.

2. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
• Moldeo en arena en verde
• El moldeo en verde, tiene hasta un 8% en agua.
• Los inconvenientes de este método son:
• Reacción del producto fundido, debido a la presión ejercida por el metal fundido entre
las paredes del molde
• Sopladuras, debido a la poca permeabilidad.
• La tierra a usarse es magra y de grano fino, con relación al trabajo en seco, por el
hecho de contener más agua y siendo necesario que haya poca arcilla 12%, pues de
lo contrario se rellenan demasiado los espacios entre granos de cuarzo en perjuicio
de la permeabilidad.

3. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
• Moldeo en arena calcinada
• Posee las ventajas del moldeo en verde y además la posibilidad de colar
productos fundidos macizos, con mejor a.
• En general se recurre al moldeo en seco cuando los productos a obtener deban
de mecanizarse posteriormente ó cuando se requiere alta permeabilidadspecto
de su superficie, evitando el temple superficial.
• Se hacen con tierra más grasa y de grano mayor que la empleada en arena en
verde.

4. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
• Moldeo en arena con machos
• El molde se obtiene sin modelo, sólo a partir de machos superpuestos unidos
entre sí por los bastidores, utilizando arena para rellenar. Permite la realización
de pequeños, medianos y grandes productos fundidos de formas sencillas o
complicadas, de acero o de fundición.

5. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
• Moldeo en cemento
• Mezclado con arena silícea con un 8% a 12% de cemento Portland y unos 7% a
10% de agua. Se debe de secar en unas 24 hrs. A 48 hrs. Al aire libre y luego un
calentamiento a 140°C, quedando apto para recibir el metal fundido.
• presentan las siguientes ventajas:
Supresión de los bastidores
Mejor precisión dimensional
Mejora la calidad del producto fundido

6. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
•La microfundición de precisión a cera
perdida es de origen antiquísimo, por
los chinos, japoneses. Su actual campo
de acción está en las joyerías, platerías
y artesanías en general.

7. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
• Moldeo en coquilla
• Cuando se trata de fundir muchos productos iguales de forma sencilla, se recurre
al empleo de moldes metálicos denominados coquillas.
• Se obtiene con eso una notable economía de tiempo y las piezas resultantes son
de un acabado preciso, superior a las obtenidas en moldes de tierra de moldeo.
Además, este sistema permite la colada a presión.
• El mayor inconveniente de los moldes metálicos es su falta de permeabilidad

8. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS MATERIALES
EMPLEADOS
• Moldeo en coquilla
• El material de las coquillas debe de tener las siguientes cualidades:
Ser muy refractario
Resistir la abrasión producida por el rozamiento del metal
Buena resistencia a la fatiga, originada por las continuas variaciones de presión y
de temperatura.
No sufrir alteración por el contacto con el metal líquido.
• Los materiales más adecuados son los aceros al Cr-Mn al Cr-W-Co ó al Cr-V

9. CLASIFICACIÓN SEGÚN LAS DIFERENTES
FORMAS DE MOLDEAR
• MOLDEO AL DESCUBIERTO
• El suelo de fundición es utilizado a
• menudo para el moldeo, el cual es
• aplicado convenientemente, es decir
• deberá tener una superficie horizontal
• y deberá tener la permeabilidad
• conveniente para el moldeo.

10. CLASIFICACIÓN SEGÚN LAS DIFERENTES
FORMAS DE MOLDEAR
• MOLDEO SOBRE EL LECHO Y UNA CAJA. MOLDEO CERRADO
• Las superficies de los productos obtenidos en el moldeo al descubierto son
áspero y desigual.
• Para conseguir superficies planas se recurre al moldeo cerrado, colocando
encima del lecho una caja de moldeo con arena apisonada. Se suele hacer para
piezas complicadas, ya que el lecho de arena reemplaza a la caja inferior.

11. CLASIFICACIÓN SEGÚN LAS DIFERENTES
FORMAS DE MOLDEAR
• MOLDEO EN FOSA
• Se prepara el moldeo sobre una capa
• porosa de coque o escoria, destinada
• a expulsar al exterior por medio de
• tubos, los gases que se forman durante
• la colada; el molde se cubre con una caja.

12. CLASIFICACIÓN SEGÚN LAS DIFERENTES
FORMAS DE MOLDEAR
• MOLDEO A MAQUINA
• El moldeo mecánico y semiautomático y automático ha sustituido al moldeo manual, para aquellos productos
fundidos que se requieren en serie, y lógicamente este tendrá que costear el gasto que requiere el montaje de
una planta de este tipo.
• Existen máquinas para:
 Desmoldear
 Moldear
 Máquinas automáticas y semiautomáticas
 Máquinas a Presión
 Máquinas a vibración
 Máquinas de proyección

13. MOLDEO A MANO
• A. MOLDEO A MANO
• La más adecuada es el método de elaboración del
• molde en dos cajas. Así por ejemplo tendríamos la
• elaboración de un producto cilíndrico, el cuál necesitaría
• contar con un alma o macho. Los pasos que se siguen son:
• 1) La figura ilustra, el modelo divisible del producto que se va a moldear, con
las mitades (m) y (n) y con las respectivas colas de machos (x) y (x’).
•

14. MOLDEO A MANO
• Sobre la placa de moldear se coloca la mitad inferior del modelo como se ilustra en la
• figura. Luego se cubre con la caja inferior (I) (previamente se debe mojar la caja
• en su interior con arcilla disuelta en agua, para asegurar la adhesión de la arena
• de moldeo)
• Se espolvorea el modelo con licopodio, llamado también azufre vegetal por su color amarillo, se echa sobre él, arena
fina tamizada de arena de contacto, espolvoreándolo y se oprime o ataca sobre el modelo.
• Se llena la caja con arena gruesa, hasta que rebalse, apisonándolo luego, paso que lo hará con un atacador
especial ligeramente en torno del modelo y con más fuerza cerca de las paredes de la caja de moldeo. Si es
necesario agregar más arena de relleno hacerlo hasta que rebalse y continúe atando la caja

15. MOLDEO A MANO
• Paso seguido, con un clavo se hace los canales de ventilación en los puntos y direcciones adecuados,
procurando acercarse al modelo, pero sin tocarlo, a fin de no producir daños en el modelo.
• Se gira la caja 180° y se espolvorea la superficie del molde con arena especial, de separación de
molde (arena de duna).
• Se coloca la caja superior (n) sobre la inferior (m), sujetándose bien los pernos, centrándolo mediante
pasadores de registro
• Se dispone los modelos de bebederos, respiraderos, montantes, etc.
• Se echa arena de contacto y se comprime o ataca de igual forma que lo hizo con la caja inferior
• Se coloca ganchos y armaduras de apoyo en los puntos donde sea necesario afirmar la arena y estén
lejos de los bordes de las cajas.
• Se llena la caja con arena gruesa

16. MOLDEO A MANO
• Se apisona la arena en la caja.
• Se sacan (se extraen hacia arriba) los modelos del bebedero, respiraderos y montantes, etc.
• La caja superior (II) se le da vuelta o gira 180° y se la coloca al lado de la caja (I)
• Se quitan los modelos, se revisa y corrige los defectos, que puedan tener el molde. Por
ejemplo, partes que se hayan removido al extraer el modelo.
• Rellenar de arena los huecos dejados por las partes añadidas y ajenas del modelo, ejemplo
travesaños de refuerzo.
• Redondear las salientes.
• Se refuerzan con varillas o clavos las paredes más expuestas a la corriente del metal líquido
a fin de evitar los desprendimientos de arena.

17. MOLDEO A MANO
• .

18. MOLDEO A MANO
• Luego se espolvorea la superficie del molde con plombagina (una especie de barniz a base de
carbón fino mezclado con alcohol).
• Se deberá secar las dos cajas de moldeo con un lanzallamas
• Se deberá revisar el moldeo después del secado y resanarlo si es necesario
• El molde se arma para la colada, se instala el macho, que debe de estar bien fijado.
• Se cubre la caja inferior sobre la superior y el molde se considera preparada para la colada
• Deberá proveer de pesos sobre las cajas, para contrarrestar el efecto de la presión metalostática
y tapa con arcilla las junturas de las cajas por su parte exterior.

19. • Efectúa la colada, procurando que el metal líquido salga de la cuchara limpio
de escorias. La colada deberá terminar cuando el metal rebase por el
ventilador.
• Cubre, el metal que aparece en los bebederos, montantes y alimentadores, con
arena seca, para hacer más lento el enfriamiento de dicho metal.
• Una vez que el metal se haya solidificado y enfriado, podrá proceder al
desmoldeo, y realizar los acabados finales y convenientes.
MOLDEO A MANO