Los tratamientos térmicos su definición, tipos de tratamientos. Los tratamientos termoquímicos definición y tipos en una presentación de power point

1. INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN SAN CRISTÓBAL
CÁTEDRA PROCESOS DE MANUFACTURA
Autor:
Ochoa Crisbel
C.I: 23.138.717
San Cristóbal, agosto de 2017.

2. TRATAMIENTO TÉRMICOS
Al añadir ciertos
elementos (azufre,
cobalto, cobre, cromo,
tungsteno, manganeso,
molibdeno, níquel,
vanadio…) en la
aleación del acero
Se consigue mejorar
algunas de sus
propiedades, obteniendo
aleaciones específicas
para determinadas
aplicaciones industriales
FINALIDAD
USO
Herramientas,
cuchillas,
fijaciones,
soportes,….
COMPORTAMIENTO
DEL ACERO
La diferencia de
comportamiento entre
los diversos aceros
depende, no sólo de su
composición química,
sino también del tipo
del tratamiento
térmico a los que se les
someta.

3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Son procesos en los
cuales mediante una
sucesión de
operaciones de
calentamiento y
enfriamiento, se
modifica la
microestructura y la
constitución de los
metales y aleaciones
sin variar su
composición química.
La finalidad de estos
procesos es mejorar
las propiedades
mecánicas del
material,
especialmente la
dureza, la resistencia,
la tenacidad y la
maquinabilidad.
DEFINICIÓN FINALIDAD TIPOS
Los tratamientos
térmicos más
importantes son:
temple, recocido,
revenido y normalizado.
Con su aplicación se
consiguen estructuras
más blandas y más
mecanizables, con
mayor dureza y
resistencia. Otro
aspecto que mejoran es
la homogeneización de
la estructura.

4. TEMPLE
Tratamiento térmico
se caracteriza por
enfriamientos rápidos
(continuos o
escalonados) en un
medio adecuado:
agua, aceite o aire,
para transformar la
austenita en
martensita.
FINALIDAD
-Aumentar la dureza y la
resistencia mecánica.
− Disminuir la tenacidad
(aumento de la
fragilidad).
− Disminuir el
alargamiento unitario. − -
- Modificar algunas
propiedades eléctricas,
magnéticas y químicas.
PASOS
PARA EL
TEMPLE
-Calentamiento del
metal
- Homogeneización
de la temperatura
- Enfriamiento
rápido
FACTORES
PARA
REALIZAR
UN
TEMPLE
-El tamaño de la pieza.
-La composición química
del acero.
-El tamaño del grano.
- El medio del
enfriamiento

5. TEMPLABILIDAD
La aptitud de un
acero para
endurecerse por
formación de
martensita, como
consecuencia de un
tratamiento térmico.
Es
Determinar el grado
de templabilidad de
un acero se realiza el
ensayo Jominy
Para
El ensayo consiste en
realizar el templado de
una probeta de
dimensiones
determinadas según un
proceso definido. El
estudio de los resultados
permite definir el
comportamiento del
material ante el
tratamiento de temple.

6. TIPOS DE TEMPLE
Temple
continuo de
austenización
completa
Temple
continuo de
austenización
incompleta
Temple
superficial
Temple
escalonado
(Martempering)
Temple
isotérmico
(Austempering)
Se aplica a los
aceros
hipoeutectoides.
Se calienta el
material a 50ºC
por encima de la
temperatura
crítica superior
A3, enfriándose
en el medio
adecuado para
obtener
martensita.
Se aplica a los
aceros
hipereutectoide
s. Se calienta el
material hasta
AC1 + 50ºC,
transformándos
e la perlita en
austenita y
dejando la
cementita
intacta
El núcleo de la
pieza permanece
inalterable, blando
y con buena
tenacidad, y la
superficie se
transforma en
dura y resistente al
rozamiento. Con el
temple superficial
se consigue que
solamente la zona
más exterior se
transforme en
martensita
Consiste en
calentar el acero
a temperatura
de austenización
y mantenerlo el
tiempo
necesario para
que se
transforme
completamente
en austenita.
Consiste en
calentar el acero
a temperatura
de austenización
y mantenerlo el
tiempo
necesario para
obtener
austenita.

7. RECOCIDO
Trata de calentar
el metal hasta
una determinada
temperatura y
enfriarlo después
muy lentamente
(incluso en el
horno donde se
calentó).
Se
Se obtienen
estructuras de
equilibrio. Son
generalmente
tratamientos
iniciales mediante
los cuales se ablanda
el acero.
De esta forma
Aumentar la
plasticidad, ductilidad
y tenacidad. −
Eliminar la acritud. −
Afinar el grano y
homogeneizar la
estructura.
Finalidad

8. TIPOS DE RECOCIDO
Recocido completo.- afina el grano cuando ha
crecido producto de un mal tratamiento. Se
realiza en aceros hipoeutectoides.
Recocido incompleto.- elimina tensiones pero
sólo recristaliza la perlita. Es más económico
que el anterior.
Recocido de globalización.- mejora la
mecanibilidad en los aceros eutectoides e
hipereutectoides.
Recocido de recristalización.- reduce tensiones
y elimina la acritud.
Recocido de homogenización.- elimina la
segregación química y cristalina. Se obtiene
grano grueso por lo que es necesario un
recocido completo posterior.

9. REVENIDO
Consiste en elevar la temperatura
hasta una inferior a la de
transformación (punto crítico
AC1) para transformar la
martensita en formas más
estables.
Mediante el revenido se
consigue:
− Disminuir la resistencia
mecánica y la dureza.
− Aumentar la plasticidad y la
tenacidad.

10. NORMALIZADO
Se trata de calentar el
metal hasta su
austenización y
posteriormente dejarlo
enfriar al aire.
La ventaja frente al
recocido es que se
obtiene una estructura
granular más fina y una
mayor resistencia
mecánica.
La desventaja es que la
dureza obtenida es
mayor.
Mediante este proceso
se consigue:
Subsanar defectos de las
operaciones anteriores de la
elaboración en caliente
(colada, forja, laminación,…)
eliminando las posibles
tensiones internas.
Preparar la estructura
para las operaciones
tecnológicas siguientes
(por ejemplo mecanizado
o temple).
El normalizado se
utiliza como
tratamiento previo al
temple y al revenido,
aunque en ocasiones
puede ser un
tratamiento térmico
final.

11. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Son procesos en los
cuales se altera la
estructura del metal,
modificando su
composición mediante un
proceso de difusión.
Los más importantes son:
cementación, nitruración,
cianuración y
sulfinización.
Se aplican sobre
herramientas de
arranque de viruta,
camisas de pistones
Los objetivos que se
persiguen mediante estos
procesos son variados
Mejorar la dureza
superficial de las piezas,
sin disminuir la
tenacidad del núcleo.
Aumentar la
resistencia al
desgaste
aumentando el
poder lubrificante.
Aumentar la resistencia
a la fatiga y/o la
corrosión, sin modificar
otras propiedades
esenciales tales como
ductilidad.

12. CEMENTACIÓN
Consiste en aumentar
la cantidad de
carbono de la
superficie, en estado
sólido (carbón
vegetal), líquido
(cianuro sódico) o
gaseoso
(hidrocarburos).
Se consigue teniendo
en cuenta el medio o
atmósfera que
envuelve el metal
durante el
calentamiento y
enfriamiento.
Se consiguen superficies de
gran dureza y resistencia
superficial
Se aplica a piezas
resistentes al desgaste
y a los choques

13. NITRURACIÓN
Consiste en aportar nitrógeno
a la superficie de la pieza por
medio de una corriente de
amoniaco
Se consiguen durezas muy
elevadas y superficies muy
resistentes al desgaste, la
corrosión y la fatiga sin perder
la dureza
Se aplica a piezas sometidas a
choques y rozamientos (ruedas
dentadas, árboles de levas,
ejes de cardán, aparatos de
medida)

14. CIANURACIÓN
Es una mezcla de
cementación y
nitruración. Se
endurecen las
piezas
introduciendo
carbono y nitrógeno
mediante baños de
cianuro, carbonato y
cianato sódico.
Después hay que
templar las piezas.

15. SULFINIZACIÓN
Consiste en aportar a
la superficie azufre,
carbono y nitrógeno
para mejorar la
resistencia al
desgaste, favorecer la
lubricación y evitar el
agarrotamiento. Se
aplica a herramientas.

16. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Garavito, J. (2008). Tratamientos térmicos
protocolo. Escuela Colombiana de ingeniería.