Ciencias de los Materiales

1. Regino Chirinos.
18633881

2. Edition 1. Volume 1.
Junio 2021
Editor in Chief:
Regino Chirinos. 18633881
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Mechanical maintenance
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@MechanicaMagazine

3. EDITORIAL
•Tratamientos
•Es el proceso al que se someten los metales u
otros sólidos con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente la dureza,
la resistencia y la tenacidad. Los materiales a los
que se aplica el tratamiento térmico son el acero
y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los sólidos cerámicos.
• Modifican la estructura cristalina que forman los
aceros sin variar la composición química de los
mismos. Se pueden realizar Tratamientos
térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza
en uno ó varios pasos de la secuencia de
manufactura. En algunos casos, el tratamiento se
aplica antes del proceso de formado.

4. 4
CONTENIDO
Editorial
3
3
5
36
Tratamientos térmicos
Tratamientos termoquímicos

5. Consiste en calentar el acero a una temperatura
determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un
cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada
y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los
factores temperatura-tiempo deben ser muy bien
estudiados dependiendo del material, tamaño y forma
de la pieza. De ésta forma se logrará una modificación
microscópica, transformaciones de tipo físico, cambios
de composición o una determinada estructura interna
cuyas propiedades permitirán alcanzar algunos de los
siguientes objetivos:
Lograr una estructura de mejor
dureza y mayor maquinabilidad
Eliminar tensiones internas y
evitar deformaciones después
del mecanizado
Eliminar la acritud que
ocasiona el trabajo en frío
Conseguir una estructura más
homogénea
Obtener la máxima dureza y
resistencia posible
Variar algunas de las
propiedades físicas.
El tratamiento térmico

6. Tratamiento consistente en ablandar y afinar el grano,
eliminar tensiones y la acritud producida por la
conformación del material en frío. El recocido se obtiene
calentando las piezas a la temperatura adecuada y
enfriándolas lentamente en el mismo horno o
recubriéndolas de arena o cenizas calientes
RECOCIDO

7. Existen diferentes tipos de
Recocido de los
que destacamos los siguientes:
Recocido de regeneración.
Tiene por objeto afinar el
grano de los aceros
sobrecalentados.
Recocido globular. Se
efectúa para lograr una más
fácil deformación en frío.
Recocido contra la acritud.
Para recuperar las
propiedades perdidas en la
deformación en frío

8. Existen diferentes tipos de
Recocido de los
que destacamos los siguientes:
Recocido de ablandamiento.
Cuando hay que mecanizar
piezas templadas con
anterioridad (Tª superior a la
crítica AC3).
Recocido de estabilización.
Elimina las tensiones internas
de las piezas trabajadas en frío.
Recocido isotérmico. Para
mejorar la maquinabilidad de
las piezas estampadas en
caliente.
Doble recocido. Para lograr una
estructura mecanizable en
aceros de alta aleación.

9. CARACTERISTICAS
•Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad,
generalmente aceros.
•Se obtienen aceros más mecanizables.
•Evita la acritud del material.
•La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700
ºC.
•El enfriamiento es lento
VENTAJAS
Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios
varían e incluyen:
•Mecanizado más fácil.
•Estabilidad dimensional.
•Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

10. PROCESO
El recocido es el tratamiento térmico que, en
general, tiene como finalidad principal el ablandar
el acero u otros metales, regenerar la estructura
de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un
trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno).

11. EJEMPLOS
Para la aeronáutica, para aplicaciones
automóviles, para el sector de la
construcción, militar, para la industria
aeroespacial, para la energía nuclear,
para telecomunicaciones, para
aplicaciones químicas, para energías
renovables, para la agricultura, para
el sector médico, para la electrónica,
para la industria marítima, para la
industria ferroviaria, para la industria
agroalimentaria

12. El temple es un tratamiento térmico cuyo
objetivo es aumentar la dureza y la
resistencia del acero, esto se consigue
elevando la presencia de los constituyentes
martensíticos en el acero
EL TEMPLE

13. Al realizar el temple hay que tener en cuenta
los siguientes factores que influyen en el
mismo:
Composición del acero.
Diferencia de masas.
Temperatura y tiempo de calentamiento.
Tipo de horno (protección o no), sales,
vacío, etc.
Velocidad de enfriamiento.
Medios de enfriamiento.
EL TEMPLE

14. Existen diferentes tipos de temple de los
cuales destacamos:
oTemple continuo - completo e incompleto.
oTemple escalonado (Isométrico) -
Austémpering y Martémpering.
oTemple superficial.
EL TEMPLE

15. EL TEMPLE

16. Las propiedades alcanzadas permiten una
mayor resistencia al desgaste, a la fatiga, a
los esfuerzos de tracción y compresión,
necesarias para las piezas de más elevado
rendimiento en órganos mecánicos y, sobre
todo, en herramientas.
CARACTERISTICAS

17. VENTAJAS
•Permite tratar una parte determinada de la
pieza (perfil de temple)
•Gestión de la potencia aplicada.
•Control de la frecuencia y tiempos de
calentamiento.
•Control del enfriamiento.
•Ahorro de energía.
•No hay contacto físico.
•Control y localización del calor.
•Posibilidad de integración en líneas de
producción

18. PROCESO
El proceso de temple se realiza en tres etapas generalmente:
1.Calentamiento del metal.- consiste en elevar la temperatura del
metal hasta una temperatura elevada; la temperatura será
determinada por el tipo de acero en cuestión, por poner un
ejemplo: Para un acero SAE 1045 la temperatura de temple es
aproximado a 805 grados centígrados.
2.Uniformizar la temperatura.- Una vez alcanzado la temperatura
de temple; esta debe estar uniforme en todo el cuerpo del metal y
mantenerse un breve tiempo a temperatura constante.
3.Enfriamiento rápido.- Una vez el metal haya permanecido a
temperatura de temple constate por un tiempo, debe ser enfriado
rápidamente; los medios de enfriamiento también son
seleccionados de acuerdo al tipo de acero, estos pueden ser: agua,
aceites, aire, etc. Por ejemplo, el acero SAE 1045 se enfría en agua

19. Las herramientas muy duras a menudo se
templan a bajas temperaturas, mientras
que los resortes se templan a temperaturas
mucho más altas. En vidrio, el templado se
realiza calentando el vidrio y luego
enfriando rápidamente la superficie, para
aumentar la dureza.
EJEMPLO

20. El revenido es un tratamiento térmico que
se realiza después de un tratamiento de
temple; esto con la finalidad de reducir las
tensiones internas producidas por el
temple. El aumento de dureza y resistencia
obtenida con el temple, trae consigo que el
metal adquiera una mayor fragilidad.
El revenido se practica para reducir dicha
fragilidad, si apenas disminuir su propiedad
de dureza y resistencia ya adquirida con el
temple.
EL REVENIDO

21. Por otro lado, el revenido se realiza a
temperaturas menores a la del temple; de
acuerdo a ello podemos distinguir los
siguientes tipos de revenidos:
Revenidos a bajas temperaturas.- entre 180
y 220 grados centígrados.
Revenidos a medianas temperaturas.- entre
300 y 400 grados centígrados.
Revenidos a altas temperaturas.- entre
5000 y 550 grados centígrados.
EL REVENIDO

22. Aumentar la resistencia a tracción, dureza.
Disminuir plasticidad, tenacidad. •
Propiedades físicas Aumento del
magnetismo y la resistencia eléctrica •
Propiedades químicas Aumento de la
resistencia a la corrosión
CARACTERISTICAS

23. • Aportan una dureza excelente a los
materiales.
• Proporcionan una alta resistencia al
desgaste y resistencia a la tracción.
• Mejoran la ductilidad de las piezas.
VENTAJAS

24. El proceso de revenido se realiza en tres pasos generalmente:
El primer paso consiste en calentar el metal lentamente hasta la
temperatura de revenido según las especificaciones de cada metal y los
objetivos. Por ejemplo la temperatura para revenido del acero SAE 1045 es
de 430 grados Celsius.
En el segundo paso, el calentamiento debe ser suficiente para dar tiempo a
que se eliminen las tensiones internas del metal templado.
Finalmente, debe enfriarse el metal, esta vez el enfriamiento se realiza más
lentamente que en el temple, generalmente al aire o en aceite.
PROCESO

25. Piezas de alta dureza (manivelas, ejes,
bielas, engranajes Maquina de herramienta
Estructuras metálicas Industria ferrocarril y
naval
EJEMPLOS

26. NORMALIZADO
Para comprenderlo es necesario conocer
previamente que los metales se encuentran
formados por cristales o granos metálicos, los
que se agrandan cuando se someten a
temperaturas elevadas durante prolongado
tiempo, y que ese tamaño se mantiene si se
enfría lentamente, en cambio se reduce o
afina cuanto mayor es la velocidad de
enfriamiento.

27. NORMALIZADO
Ocurre que cuando se forja un acero, por ejemplo, hay partes
que se calientan más que otras y asimismo algunas enfrían
más rápidamente que otras y en consecuencia la pieza
presenta distintas zonas con granos de tamaño diferentes.
Como este tamaño de grano tiene una gran influencia sobre
las propiedades mecánicas (grano fino, mayor resistencia), es
necesario normalizar el tamaño de grano, o sea llevar la pieza
a una condición normal o uniforme. Regulando la velocidad
de enfriamiento puede lograrse a voluntad el tamaño de
grano más conveniente

28. NORMALIZADO
Se enfría con una velocidad intermedia, el
enfriamiento para normalizar se hace sacando
la pieza del horno en que se ha calentado por
encima de la temperatura crítica superior, y
dejándola enfriar al aire (calmo o en
movimiento), en montón o individualmente,
según la velocidad deseada.

29. NORMALIZADO
El normalizado es un tratamiento térmico que
se emplea para dar al acero una estructura y
características tecnológicas que se consideran
el estado natural o final del material que fue
sometido a trabajos de forja, laminación o
tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.

30. FACTORES QUE
INFLUYEN
•La temperatura de cristalización no debe
sobrepasar mucho la temperatura crítica.
•El tiempo al que se debe tener la pieza a esta
temperatura deberá ser lo más corto posible.
•El calentamiento será lo más rápido posible.
•La clase y velocidad de enfriamiento deberán
ser adecuados a las características del material
que se trate

31. CARACTERISTICAS
Se suele utilizar para piezas que han sufrido trabajos
en caliente, trabajos en frio, enfriamientos
irregulares o sobrecalentamientos y también sirve
para destruir los efectos de un tratamiento anterior.
• La temperatura de normalización depende
esencialmente del contenido de carbono del acero
• . La velocidad de enfriamiento importante en la
normalización corresponde al punto en el que la
austenita se está· transformando en perlita. entre el
intervalo de 700 a 500°C.

32. VENTAJAS
La normalización permite que el acero
obtenga una estructura homogénea de
grano más fino con propiedades
predecibles y maquinabilidad.
Tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición, la
microestructura de un acero es a menudo poco homogénea y
formada por granos de gran tamaño y componentes estructurales
indeseables, como bainita y carburos. Dicha microestructura tiene
un impacto negativo en las propiedades mecánicas del acero, así
como en la maquinabilidad. La normalización permite que el acero
obtenga una estructura homogénea de grano más fino con
propiedades predecibles y maquinabilidad.

33. VENTAJAS
Con esto se consigue una estructura perlítica con el
grano más fino y más uniforme que la estructura previa
al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz •
Mediante este proceso se consigue: • − Subsanar
defectos de las operaciones anteriores de la
elaboración en caliente (colada, forja, laminación,…)
eliminando las posibles tensiones internas. • −
Preparar la estructura para las operaciones
tecnológicas siguientes (por ejemplo mecanizado o
temple). • Con este tratamiento se consigue afinar y
homogeneizar la estructura.

34. PROCESO
PROCESO DE NORMALIZADO:
Consiste en calentar el acero 50ºC por encima de la temperatura
crítica superior, asegurándonos la austenización completa de toda
su estructura, mantenerlo hasta que la temperatura llegue al
interior, sacarlo de la fragua y dejar enfriar al aire.

35. EJEMPLOS
La normalización se utiliza generalmente
para las piezas de acero que requieren la
máxima cantidad de fuerza y ​​resistencia al
impacto. • Para preparación de la pieza
para el temple. • Se emplea casi
exclusivamente para los aceros de
construcción al carbono o de baja aleación.

36. TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS
Los tratamientos termoquímicos
procedimientos en las que interviene el
cambio de temperatura y además de un
proceso químico, con la finalidad de
obtener propiedades mecánicas
adecuadas para la aplicación de las
piezas tratadas.

37. TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS

38. CEMENTACION
Este proceso consiste en elevar el contenido
de carbono de un acero en sus superficie, de
esta manera se obtiene una acero con mayor
contenido de carbono en sus superficie.
Mediante un proceso de temple se conseguirá
que la superficie con mayor contenido de
carbono se vuelva más duro y el núcleo tenaz.
Con este tratamiento se consigue obtener
piezas metálicas duras por la superficie pero
que no sean frágiles en genera,

39. CEMENTACION
Los aceros de cementación pueden ser al carbono
y aleados. Su contenido en carbono es siempre
inferior al 0,2% y se pueden dividir en tres grupos:
Aceros al carbono: UNE 36013-75; F1510, F1511,
F1512 y F1513. Se emplean para piezas de poca
responsabilidad y su contenido en carbono es inferior
al 0,2%.
Aceros aleados: UNE 36013-75; F1522, F1523,
F1524, F1525, F1526 y F1527. Los componentes de
aleación pueden ser Cr, Ni, Mn y Mo en una
proporción inferior al 3%. La templabilidad de éstos
aceros es mayor que la de los de carbono.
Aceros de alta aleación: UNE 26013-75; F1515 al
F1589. El porcentaje de elementos de aleación es
mayor del 5%; su templabilidad es grande y se
emplean para piezas de gran responsabilidad. En
todos los casos la capa cementada dependerá del
espesor de las piezas. Habrá que distinguir y
especificar la capa útil y la capa total (según UNE 7-
394-76).

40. CARACTERISTICAS
Endurece la superficie
No le afecta al corazón de la pieza
Aumenta el carbono de la superficie
Su temperatura de calentamiento es alrededor
de los 900 ºC
Se rocía la superficie con polvos de cementar (
Productos cementantes)
El enfriamiento es lento y se hace necesario un
tratamiento termico posterior
Los engranajes suelen ser piezas que se
cementan

41. VENTAJAS
Entre los principales beneficios que se pueden
conseguir con el tratamiento de cementación
de los aceros están:
Elevada dureza superficial.
Buena tenacidad en el núcleo
Homogeneidad de capa
Resistencia mecánica
Resistencia al desgaste
Resistencia a la fatiga
Resistencia a las deformaciones

42. PROCESO
Procedimiento de cementación
Las piezas de acero son rodeadas por
sustancias ricas en carbono y colocadas en
cajas cerradas que serán introducidos en
hornos para ser calentados hasta altas
temperaturas entre 850 a 940 grados
centígrados, además el tiempo aproximado
será de una hora por cada 0.1mm de espesor
de capa cementada.
Después del calentamiento, se debe dejar
enfriar en aire estático, seguidamente se le
practica un revenido entre 150 y 250 grados
centígrados con enfriamiento al aire para
eliminar tensiones internas.

43. EJEMPLOS
La cementación se le da a piezas como ejes,
piñones, engranes, etc. en general a
elementos que estarán sometidos a grandes
fuerzas de roce o fricción que naturalmente
exigen mayor resistencia al desgaste en su
superficie

44. NITRURACION
La Nitruración es un tratamiento de endurecimiento
superficial aplicado a ciertos aceros y fundiciones.
Permite obtener durezas muy elevadas, del orden de
800 a 1200 unidades Vickers (HRc70-72). Los aceros
o fundiciones nitrurados son superficialmente muy
duros y resistentes a la corrosión. Después de la
nitruración no es necesario realizar ningún otro
tratamiento.
La Nitruración se realiza en hornos especiales,
exponiendo las piezas a una corriente de amoníaco
a una temperatura de 500-525ºC, durante un tiempo
que puede durar hasta 90 horas; la penetración del
nitrógeno es de 0,01mm. por hora aproximadamente

45. CARACTERISTICAS
La nitruración permite obtener una capa superficial de
elevada dureza (700-1000HV) con una estructura rica en
nitruros y carbonitruros, muy bien definida y formada por:
Una capa periférica (capa blanca), también llamada de
compuestos o de combinación. Es una capa rica en nitruros
que mejora la resistencia al desgaste y a la abrasión; Una
capa subyacente, llamada zona de difusión. Su
comportamiento proporciona una alta resistencia a la fatiga.
Las fases sólidas presentes en toda capa nitrurada son la
fase α, fase ε, y fase gamma γ´. Lo deseable es obtener una
capa monofásica de fase ε, o bien γ´, en lugar de capas
bifásicas o dúplex. Las capas de combinación de una sola
fase evitan casi por completo la fragilidad superficial de la
pieza de acero, debido a la elevada cohesión capa-sustrato.

46. VENTAJAS
•Gran dureza.
•Resistencia al desgaste y a la abrasión.
•Gran resistencia a la corrosión.
•Resistencia al descascarillamiento.
•Ausencia de deformaciones.
•Resistencia a la fatiga

47. PROCESO

48. EJEMPLO
•Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta
resistencia: La composición extra de este acero es la
siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V.
Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de
120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al
núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para
construir piezas de gran resistencia y elevada dureza
superficial para resistir el desgaste.
•Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia
media: la composición extra de este acero es 0,25% C,
3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y
aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su
resistencia mecánica es de 100kg/mm2.
•Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza:
la composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50%
Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero
puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se
utiliza para piezas que soporten una resistencia media
y la mayor dureza superficial posible

49. NITRURACION

50. CIANURACION
La Cianuración es un tratamiento consistente en
endurecer la superficie exterior de las piezas
introduciendo carbono y nitrógeno; es como una mezcla
de cementación y nitruración. Posteriormente a la
cianuración hay que templar las piezas tratadas.
Las sales empleadas en la cinauración son calentadas a
800-900 ºC en presencia del oxígeno del aire, estas sales
están compuestas de Cobalto (Co), Socio (Na), Carbono
(CN) y Nitrógeno (N). El Cobalto y el Nitrógeno son los
encargados de la carburación y la nitruración
respectivamente.

51. CARACTERISTICAS
La Cianuración se efectúa a una temperatura
justamente por encima de la temperatura
crítica del corazón de la pieza, se introduce la
pieza en una solución que generalmente
consta de cianuro de sodio con cloruro de
sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se
da directamente por inmersión al salir del baño
de cianuro, con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme
de unos 0.25 mm en un tiempo de una hora

52. VENTAJAS
La cianuración es un proceso de
endurecimiento superficial
relativamente económico porque
puede utilizarse aceros al carbono
comunes. Es un proceso bastante
rápido utilizado en aplicaciones
que requieren una capa delgada y
dura.

53. PROCESO
Los baños de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato
sódico con o sin cloruro sódico como diluyente. El contenido
de cianuro en el baño suele variar de 20 a 50%. El cianato
sódico no se añade intencionadamente al baño, sino que se
forma por oxidación del cianuro durante el trabajo.
Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños
cubiertos con escamas de grafito, el porcentaje cianato sódico
no suele exceder de 3%. El carbonato sódico es el último
producto que se forma en los baños por descomposición u
oxidación del cianuro por la acción oxidante del aire.
La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se
desprende en el baño y la nitruración por efecto del nitrógeno.
El cianuro se oxida al reaccionar con el oxígeno del aire, dando
cianato
2 NACN + O2 = 2 NaCNO

54. PROCESO
El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone
por la acción del calor en cianuro sódico, carbonato sódico,
óxido de carbono y nitrógeno naciente.
4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N
El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo,
siendo siempre el carbonato el producto final de la
transformación. El óxido de carbono que se libera durante la
descomposición del cianato, se descompone carbono naciente
y dióxido de carbono que en contacto con el acero caliente se
disuelve en el hierro gamma y se difundió en el interior. La
formación del carbono se produce en la siguiente forma:
2 CO = C + CO2
Siguiendo C el carbono que pasa al acero. También pasa, algo
del nitrógeno al acero, formando nitruros. El CO producido en
las diversas reacciones anteriores, se descompone, siendo en
definitiva el carbono naciente que se produce en esa
descomposición y el nitrógeno naciente producido también en
esas reacciones los que pasan al acero.

55. PROCESO
El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrógeno
forma nitruros. Para que se realice la cianuración es
fundamental la formación de una cierta cantidad de cianato.
Experimentalmente se ha comprobado que un baño de alto
porcentaje en cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es
difícil que ocurra ya que en la práctica industrial todos los
baños de cianuro contienen siempre algo de cianato, ya que su
formación es casi automática al elevarse la temperatura los
baños.
Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la
penetración del carbono y por su influencia perniciosa no se
pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores para
producir económicamente capas duras de más de 0,30 mm de
profundidad. En la zona muy periférica, a menos de 0,1 mm
del exterior, al elevarse la temperatura de cianuración desde
700° hasta 925°, los porcentajes de carbono y dinitrógeno
disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y
hacia el interior, a 0,2 mm de la periferia los contenidos de
carbono y nitrógeno aumenta.

56. PROCESO
La composición de la capa cianurada varia mucho de unos
casos a otros. En general, el nitrógeno se encuentra
concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrógeno
son más altos que los contenidos en carbono en las zonas
periféricas, y en cambio, en las zonas interiores ocurre el revés,
ya que el porcentaje de nitrógeno es inferior al porcentaje de
carbono.
Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento
disminuye en la capa más exterior el porcentaje de carbono y
dinitrógeno, y en cambio en la zona interior, al aumentar la
temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La
influencia de la duración del proceso se acusa masen la
composición de la zona interior que en la de la exterior.
En la zona interior se ve que al aumentar la duración de la
cianuración de 10 a 50min, por ejemplo, aumentan mucho los
porcentajes de carbono y nitrógeno, y en cambio en la zona
exterior el aumento del porcentaje de esos elementos, en
especial el del nitrógeno, es muy poco sensible.

57. EJEMPLOS
La cianuración del oro (también conocida
como el proceso de cianuro o el proceso de
MacArthur-Forrest) es una técnica metalúrgica
para la extracción de oro de mineral baja
calidad, que busca convertir el oro (insoluble
en agua) en aniones metálicos complejos de
aurocianida, solubles en agua, mediante un
proceso denominado lixiviación. Es el proceso
más comúnmente utilizado para la extracción
de oro. Debido a la naturaleza venenosa del
cianuro, el proceso es muy controvertido y su
uso está prohibido en varios países y
territorios.

58. CARACTERISTICAS
El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 ºC) en un baño de sales. Se incorporan
azufre, nitrógeno y carbono a la superficie de los metales.
De esta manera se consigue que su resistencia al desgaste y
al corrosión sea muy superior a la de los procesos
anteriores.
Se aplican en aceros de bajo carbono donde la viruta no se
corta sino que se deforma y es arrastrada acumulándose
frente al ataque. Hornos con cinta transportadora para
sulfinizacion

59. CARACTERISTICAS
Con la sulfinización se consigue mejorar la resistencia al
desgaste, favorecer la lubricación y evitar el
agarrotamiento. Las piezas sulfinizadas tienen una
duración de 5 a 6 veces más que las que no fueron
tratadas.
Esto se logra sumergiendo las piezas en un baño apropiado
y especialmente preparado, a una temperatura de 550ºC la
pieza así tratada no ha sufrido ninguna deformación y ha
adquirido una resistencia al desgaste que produce la
fricción, tal, que jamás tratamiento alguno ha logrado
hasta el presente.
Esto constituye un verdadero acontecimiento. La
sulfinizacion o nitruración al azufre, no solamente permite
obtener excelentes resultados, sino que además, por
primera vez se obtiene un rozamiento sin desgaste entre
dos piezas fabricadas exactamente del mismo material y
que han soportado un idéntico tratamiento térmico.

60. VENTAJAS
Las principales ventajas son:
Mejorar la fricción, reduciendo el
coeficiente de rozamiento.
Aumentar considerablemente la
resistencia a la fatiga, por efecto
de la micro dureza que origina
una caparazón dura

61. PROCESO
La Sulfinización es un tratamiento termoquímico que
consiste en introducir una pequeña capa superficial de
aleaciones de Azufre (S), Nitrógeno (N) y Carbono (C),
en aleaciones férreas y de cobre.
Las piezas a tratar se introducen en baños de sales de
Carbono, Nitrógeno y Socio en un 95% y de Azufre,
Nitrógeno y Sodio en un 5% calentadas a 560-570 ºC.
En 3 horas de tratamiento se puede conseguir una
capa sulfinizada de 0,3 mm.

62. EJEMPLOS
EJEMPLO: Inmersión de metal en un
baño especial, se consigue incorporar
una capa de carbono, nitrógeno y
sobre todo azufre. Aumentará
considerablemente la resistencia del
desgaste de los metales,
disminuyendo su coeficiente de
rozamiento

63. MUCHAS GRACIAS