Este documento describe los principales componentes y procesos de control de calidad de las tintas de impresión flexográfica. Explica que las tintas están compuestas por un vehículo, pigmento y aditivos, y que el control de la viscosidad, temperatura y pH es fundamental durante el proceso. También describe brevemente los polietilenos de alta y baja densidad como soportes comunes de impresión.

1. Buenas prácticas en el control
Flexografía
de calidad en los sistemas
Impresión digital Offset

3. FLEXOGRAFÍA

4. 4
MATERIAS PRIMAS
LAS TINTAS DE
IMPRESIÓN
Las tintas de impresión son una
fina dispersión de pigmentos o de-
rivados de colorantes en un
medio líquido de viscosidad
variable llamado vehículo o ligante
(comúnmente barniz).
Su estructura y composición es-
tán condicionadas a los elemen-
tos siguientes: sistema de impre-
sión – forma de impresión – tipo
de máquina de impresión – soporte
de impresión – requisitos estáticos
– resistencias solicitadas de
cualquier tipo en cualquier
posición del impreso en función del
uso al cual será destinado: mecáni-
ca, física, química.
Las tintas de impresión están
compuestas por tres partes
fundamentales, que
dependiendo de la medida o
variación de las mismas, se
emplean para los diferentes siste-
mas de impresión, soportes a im-
primir, necesidades en la
impresión, tonalidades, etc.

5. 5
- La parte primera de la
composición de una tinta es el vehí-
culo de la misma. Esto es un barniz
que se prepara a altas temperatura
durante largo espacio de tiempo
para definir la serie de tintas que
se va a fabricar.
Dependiendo de esta cocida
obtenemos “penetración,
viscosidad, resistencias, etc”.
Estos vehículos o barnices pueden
ser en base mineral o en base ve-
getal. En muchos casos el
vehículo se obtiene mezclando en-
tre sí estos aceites minerales con
los vegetales. En la actualidad son
los vegetales los que se están im-
poniendo y en las tintas de última
generación sólo se habla de bases
vegetales.
- La segunda parte nos va a de-
cir la tonalidad. Según el pigmento
que elijamos obtenemos un color
u otro. Además podemos variar las
tonalidades en más o menos inten-
sas según el o los pigmentos em-
pleados. Tenemos en consonancia
con el sistema.
Pantone colores mono pigmenta-
dos, los que están hechos en base
a un único pigmento (Bases Panto-
ne) y son los colores “limpios” pero
también tenemos los multipigmen-
tados, que son todos los demás co-
lores de este sistema conocido
internacionalmente y que se
mezclan entre las bases mono
pigmentadas para lograr la
tonalidad deseada.
- Como tercera parte contemplamos
los aditivos. Estos aditivos se mez-
clan en la fabricación de una tinta
en una medida concreta para conse-
guir el objetivo de la tinta: secado,
anclaje, brillo, mate, resistencia al
roce, resistencia a la temperatura, a
los barnizados, a los plastificados a
los agentes externos (álcali, solven-
tes, alcohol etc.). Estos aditivos son
por ejemplo, secantes, ceras, silico-
nas, y/o aditivos específicos para
conseguir nuestro propósito.
En los últimos años, al incorporar a
la impresión soportes más compli-
cados de secar como plásticos, P.P.
P.E.T metalizados, etc., se están im-
poniendo las tintas de secado por
Radiación Ultra Violeta, y esto nos
lleva a buscar nuevos aditivos para
hacer que esta tinta seque instan-
táneamente.

6. Tintas en base agua (sistema flexo-
gráfico) que secan por oxidación al
contacto con el aire. Para acelerar
este secado se emplean secadores
de aire caliente.
Tintas en base solventes (sistema
flexográfico) que secan por evapo-
ración de los disolventes en contac-
to con el aire. También se emplean
secadores de aire caliente.
Tintas grasas convencionales (ti-
pografía, offset). Para acelerar el
secado de estas tintas se emplean
secadores de Infrarrojos (I.R.).
Tintas de secado por ultravioleta,
empleado en la actualidad en mu-
chos sistema de impresión como la
Tipografía, la Flexografía, el Offset,
la impresión de etiquetas autoad-
hesivas etc. En este caso no se de-
nomina secado sino polimerización
o curado de las tintas y se genera
mediante la radiación de unos ra-
yos ultravioleta que despiden unos
emisores (lámparas) U.V. y que es-
tán a una longitud de ondas deter-
minadas.
6

7. Al igual que en la mayoría de las
industrias, la tecnología, la auto-
matización y el control de proce-
sos son importantes razones para
el rápido avance de la calidad de
la impresión flexográfica y la pro-
ductividad. Los ajustes de impre-
sión y procesos de limpieza, con-
troles de temperatura y tensión,
la robótica, la medición del color,
el volumen celular del anilox con-
trolado, la porosidad del sustrato
consistente y la tensión superfi-
cial, son sólo algunos ejemplos.
Viscosidad de la tinta
La viscosidad es la medición de la
resistencia al flujo. Viscosidad de la
tinta, es el control primario de la
densidad del color de la tinta. Tí-
picamente, las impresoras utilizan
vasos de medición de la viscosidad
como Zahn, Shell o tazas de Ford
para medir la viscosidad de la tinta.
Esto se realiza mediante la coloca-
ción de la copa en la tinta, tiran-
do de él, y el registro de la canti-
dad de tiempo que toma para que
la tinta drene desde la copa.
Las tintas Flexográficas bajo control.
Cuanto más tiempo se necesita para
drenar, mayor es la viscosidad, más
pigmento en la película de tinta, y
más denso es el color de la tinta.
Sin embargo, las tintas con visco-
sidades más altas pueden ser más
difíciles de secar, imprimir más su-
cio y son más costosos de usar. La
inconsistencia de la viscosidad pue-
de causar una variación inaceptable
en el color y calidad de impresión.
7

8. Temperatura de tinta
La mayoría de las personas no se
dan cuenta del impacto negativo de
las temperaturas bajas o elevadas
de tinta. Baja temperatura, que es
menos probable que la temperatura
elevada, puede ocasionar un flujo
de tinta incorrecto, incluso a baja
viscosidad. Puede causar baja den-
sidad, formación de poros y/o im-
presión sucia.
Temperatura elevada hace que el
disolvente, el agua y aminas se
evaporen más rápidamente. Esto
puede producir un mayor consumo
de tinta, disolvente, agua y amina,
así como la calidad de impresión in-
consistente. Temperatura de la tinta
ideal es la temperatura ambiente,
72 grados Fahrenheit. No controla-
da, no es inusual para temperatura
de la tinta exceda de 120 grados.
pH de la tinta
Vigilar y controlar el nivel de pH
de las tintas a base de agua es-
tabiliza la viscosidad de la tinta y
ayuda al flujo de tinta y re-mojado
correctamente. Esto mejora la con-
sistencia de la densidad del color y
la limpieza de impresión. También
ayuda a mantener las planchas de
impresión, células anilox y cámaras
8

9. de rasqueta limpias. La mayoría de
las tintas a base de agua utilizan
hidróxido de amonio y aminas vo-
látiles para controlar y mantener el
pH alcalino en la tinta. Este solubi-
liza las resinas ácidas y estabiliza
el pigmento. Amina permite que la
tinta fluya correctamente. Cuando
se evaporan la amina, aumenta la
viscosidad de la tinta. Además, la
tinta se espuma y seca más rápido
en la plancha de impresión. Todo
esto crea la impresión sucia.
El pH ideal es típicamente entre 8,5
y 9,5. El agua destilada tiene un pH
de 7.
La viscosidad y el pH de control.
Cuando la viscosidad aumenta por
encima de la tolerancia, o el pH cae
por debajo de la tolerancia, los con-
troles de las válvulas de aire abrir-
se para dispensar pequeñas canti-
dades de disolvente, agua o amina
en el cubo de tinta o la bomba. La
cantidad añadida se determina por
la longitud de tiempo que la válvula
está abierta. La longitud de tiem-
po se determina por la distancia
de la viscosidad o el pH es de la
configuración deseada. Cuando una
tinta se añade primero al sistema,
la viscosidad y / o pH puede estar
fuera de la configuración deseada
por un poco. En este caso, el siste-
ma abrirá las válvulas para una más
larga de lo que sería si la tinta ya
se ha ajustado a las mediciones y
los cambios deseados para ser lige-
ramente fuera de tolerancia.
Control de Temperatura
Después que la tinta sale del sensor
que fluye a través de un intercam-
biador de calor de control de tem-
peratura antes de fluir a la estación
de impresión. El intercambiador de
calor está conectado a un enfriador
que bombea agua refrigerando a
través de ella, cuando la tempera-
tura se eleva fuera de tolerancia.
Cuando la temperatura está dentro
9

10. de la tolerancia (típicamente me-
nores de 75 grados Fahrenheit), el
agua fria no será necesaria, pero
cuando el sensor mide la tinta o re-
cubrimiento fuera de tolerancia, se
abre una válvula que permite que el
agua fría fluya hasta que la tempe-
ratura cae en la tolerancia correcta
Los procesos de calidad aplicadas a
las y tintas básicamente y en todo
momento durante el proceso siem-
pre será la viscosidad y la densidad
.
También cuando están en bodega o
recién llegan del proveedor o sim-
plemente para evaluar al proveedor
se realizan las siguientes pruebas.
1. Prueba color (Densidad= Delta del
color) con fotodensitómetro.
2. Viscosidad, midiendo rangos de
segundos definidos por el provee-
dor para lograr la densidad ideal.
3. Solubilidad = Para los que no co-
nocen del tema... Es someter algu-
nas gotas de tinta en un solvente
y ver su solubilidad o mezcla del
mismo sin necesidad de mezclar...ya
que hay algunos que quedan flo-
tando, otros se precipitan y otros
se quedan sin terminar de disolver.
Prueba de secado con barrido
Se aplica un barrido de tinta sobre
una película blanca con una “vari-
lla” de lineatura (X) y se dos el
secado que se logra a los 5 - 10 o
15 segundos para determinar el se-
cado óptimo de la tinta...su húmeda
entre otros aspectos relacionados
al secado durante el proceso ...ya
que al estar almacenados es los de-
pósitos de tintas (cuñetes, canecas,
tambores o timbos ) la húmeda es
diferente a cuando están en pro-
ceso dónde prima la importancia
del secado para coordinaron con el
proveedor los ajustes necesarios a
las tintas cuando tienen mucho o
poco secado.
Una tinta está compuesta en su
origen por un Barniz o vehículo+-
Base o pigmento+ solvente, alcohol
u otros requeridos para controlar
su humedad o su estado de secado
Pero en flexografía prima el con-
trol calidad de las tintas durante el
proceso es el Delta del Color que
obtiene su densidad y también se
mide la viscosidad en segundos ...
Todo esto complementado a lo an-
10

11. terior hace del control calidad un
proceso óptimo.
Polietileno de alta densidad
El polietileno (PE) es un polímero
resultado de la polimerización del
etileno. Es posiblemente el plástico
más popular del mundo. Común-
mente se distinguen dos tipos, el de
baja densidad y el de alta densidad,
que es el que vamos a describir.
Aunque también, más detallada-
mente, los Polietilenos se pueden
clasificar en base a su densidad (de
acuerdo al código ASTM) como:
- Polietileno de Baja Densidad
(PEBD o LDPE)
- Polietileno Lineal de Baja Densi-
dad (PELBD o LLDPE)
- Polietileno de Alta Densidad (PEAD
o HDPE)
-Polietileno de Alta Densidad Alto
Peso Molecular (HMW-HDPE)
- Polietileno de Ultra Alto Peso Mo-
lecular (UHMWPE)
El polietileno de alta densidad
(HDPE) se produce normalmente
con un peso molecular que se en-
cuentra en el rango entre 200.000
y 500.000, pero puede ser mayor.
Es un polímero de cadena lineal no
ramificada. Es más duro, fuerte y
un poco más pesado que el de baja
densidad, pero es menos dúctil. El
polietileno con peso molecular en-
tre 3.000.000 y 6.000.000 es el
que se denomina UHMWPE (Ultra
High Molecular Weight Polyethyle-
ne). Con este material se producen
fibras, tan fuertes, que pueden
utilizarse para fabricar chalecos a
prueba de balas. Para conocer me-
jor el HDPE, podemos ver un poco
de su historia, sus propiedades, sus
aplicaciones y su proceso de ob-
tención.
Polietileno de baja densidad
Elpolietileno es probablemente
lpolímero que más se ve en la
vida diaria. Es el plástico más po-
11

12. pular del mundo. Éste es el políme-
ro que hace las bolsas de almacén,
los frascos de champú, los juguetes
de los niños, e incluso chalecos a
prueba de balas. Por ser un mate-
rial tan versátil, tiene una estructu-
ra muy simple, la más simple de to-
dos los polímeros comerciales. Una
molécula del polietileno no es nada
más que una cadena larga de áto-
mos de carbono, con dos átomos
de hidrógeno unidos a cada átomo
de carbono. Eso es lo que muestra
esquemáticamente la figura de la
parte superior de la página, pero
puede representarse más fácilmen-
te como en la figura de abajo, sólo
con la cadena de átomos de carbo-
no, de miles de átomos de longitud.
Polietileno de alta densidad ( HDPE
por su sigla en ingles ) es un plás-
tico resistente al frío o calor, es
común encontrarlo en envolturas
de detergentes y leche bolsas de
plástico o botellas bastante seguro
ya que se puede reciclar.
Polietileno de baja densidad ( LDPE)
Al igual que el HDPE es muy seguro,
lo podemos encontrar en bolsas o
empaque que requieran de lumino-
sidad o transparencia tales como
empaque de granos y/o alimentos.
Los materiales terminados plásticos
son una mezcla de varios compo-
nentes según los requerimientos
12

13. del cliente:
Apariencia
Resistencia
Luminosidad
Barrera etc.
Eso sería una vista muy general
de lo que se produce en extruder
.( baja y alta densidad ) existen
otros materiales que se utilizan en
el proceso de laminación pero son
traídos de la calle.
Una mezcla esta conformada por un
porcentaje de materia prima ( alta o
baja densidad) otro de lineal y adi-
tivos según el requerimiento pig-
mento, slip o deslizante , ayudante
de proceso y/o antibloqueante.
Desde el área de calidad se verifica
que las preferencias de los granos
y lotes estén correctas y al igual
que los porcentajes y cantidades.
Luego de tener la mezcla y según
el requerimiento del cliente se ve-
rifica:
Medida
Calibre
Apariencia
Resistencia
Elongacion
Rasgado
13

14. PREPRENSA Y dISEÑO
Pantone
El espacio de color Pantone es
una referencia internacional para
seleccionar, especificar, igualar y
controlar el color de las tintas en
el producto impreso, son tintas es-
peciales.
Efecto Moire
Es un efecto óptico que aparece
cuando las direcciones de trama
se superponen de manera errónea,
formando rosetas irregulares, apa-
riencia son como unas aguas que
se forman en la fotografía, distor-
sionando el resultado y eliminando
detalles.
Cuando se trabaja en cuatricromía,
este efecto es especialmente visible
en imágenes de tapizados y mue-
bles, así como en colores de cuatri-
cromía compuestos como marrones
claros, verdes medios naranjas os-
curos.
Frecuencia de trama o lineatura
La frecuencia o lineatura de tra-
ma es la cantidad de puntos de
trama por unidad de longitud
(ya sea pulgadas o centímetros),
y la elección de una lineatura u
otra dependerá del tipo de papel
que se vaya a usar en el trabajo.
La lineatura de trama se puede
variar en cada trabajo ya que se
establece por software. Los resul-
tados dependerán de la resolución
del dispositivo de salida, cuyo valor
viene dado por fabrica.
Resolución de salida y que relación
tiene con la trama
Se denomina resolución de salida
al numero de puntos que un dis-
positivo PostScript es capaz de
dibujar en una pulgada cuadrada.
14

15. Cuando se dice que una impresora
tiene 300 puntos de tóner por cada
pulgada cuadrada, del mismo modo,
una filmadora de 2.400 espacios o
divisiones.
Trama de semitonos
Debido a que las maquinas de im-
primir usan tintas de una sola den-
sidad, no es posible reproducir una
gradación que permitiría reprodu-
cir directamente una gradación de
color que permitiría reproducir una
fotografía. Para ello se emplean
imágenes tramadas que no son
sino una ilusión óptica pero que
permite a la maquina de imprimir
generar variaciones de densidad de
tinta. Estas variaciones de densidad
de tinta se producen a través de
las tramas de semitonos. Cada fa-
bricante de dispositivos de RIP y
Filmadoras y CTP emplea su propia
tecnología de tramado que le difer
encie en aras de obtener la mejor
reproducción del color.
Ganancia de punto
En el proceso de impresión por
flexográfica, la ganancia de punto
es muy alta, comparada con la que
tienen otros procesos como el off-
set. Especialmente cuando se trata
de medios tonos claro, con los va-
lores del 2% al 8%.
Solapa traping
Se requiere un trapping mínimo de
0,5 pts. Y preferentemente de 1 pt.,
para corregir las desviaciones del
registro.
15

16. Líneas y trazos
Grosor mínimo recomendado en lí-
neas y trazos es de 0.4 pts. Grosor
mínimo recomendado en líneas y
trazos invertidos 0.75 pts.
Medios tonos y degradadosMedios tonos y degradados
LLos medios tonos y degradadosos medios tonos y degradados
solo pueden imprimirse en el rangosolo pueden imprimirse en el rango
de valores del 100% al 3% degrada-de valores del 100% al 3% degrada-
dos que caen hasta valores del 0%,dos que caen hasta valores del 0%,
no se reproducen correctamente yno se reproducen correctamente y
deterioran la calidad de la impre-deterioran la calidad de la impre-
sión. Esto cambia al solicitar foto-sión. Esto cambia al solicitar foto-
polímeros digitales, donde se pue-polímeros digitales, donde se pue-
den mantener porcentajes de puntoden mantener porcentajes de punto
de hasta un 0,3%de hasta un 0,3%
Tipografia Textos)
Tamaño minimo recomendado es
de 4,5 pts. Para textos de 5.5 a 7
pts. Evite usar tipografia de trazo
pesado como bold o negritas. Evite
usar textos, normales o invertidos
menores a 12 pts. En selecciones de
color
Archivos Vectoriales en Illustrator
De ser posible en capas, donde se
separen elementos como el plano
mecánico, el blanco y los demás
elementos
Fotografías en formato PSD a 300
DPI,
En espacio de color CMYK, en capas
editables y por favor.... por favor..
NO tenga TEXTOS.... el Photoshop es
para imágenes y aunque a algunos
diseñadores les parezca muy “cool”
los efectos del “beavel and emboss
y demás para los textos”.. pues les
tengo noticias... la mayoría de esos
efectos se pierden al momento de
realizar la conversión final ya que
son poco prácticos y pueden dañar
una impresión. Además por defini-
ción el Photoshop es para fotos, los
logos y textos se pueden hacer muy
bien en Ilustrator y se ven mejor al
momento de imprimir.
Fuentes incluidas
Siempre se debe adjuntar en una
carpeta las fuentes utilizadas en el
proyecto, no todos los impresores
tienen acceso a las fuentes que
se utilizaron en la elaboración del
diseño, así que estas deben llegar
al impresor para poder realizar el
trabajo sin inconvenientes.
16

17. CONTROL DE CALIDADCONTROL DE CALIDAD
de planchas
flexograficas
Sibress ha lanzado al mer-
cado FlexoControl, un mo-
derno y práctico instrumento de
medición para el control integral
de la calidad y el análisis de los
parámetros propios
la fabricación de moldes para fle-
xografía. Sibress FlexoControl se ha
concebido para la medición rápida
y precisa de planchas LAMS con
imágenes, planchas flexográficas
acabadas y películas.
Sibress FlexoControl es un sistema
de medición móvil, de uso práctica-
mente universal y de fácil manejo,
capaz de medir en planchas flexo-
gráficas lineaturas de trama con
una precisión de entre 30 y 85 cm
(80–216 lpi).
Además, con este instrumento se
pueden controlar puntos a imprimir
aislados, espesores de códigos de
barras, pares de líneas, etc.
17

18. FlexoControl se conecta con un ca-
ble USB de dos metros de longitud
al PC o a un ordenador portátil,
que a su vez le suministra corrien-
te eléctrica a través del puerto
USB2. La superficie de la plancha
se explora con una cámara espe-
cial equipada con un sensor de 1,3
MP. En combinación con el software
Versatile@flex, Sibress FlexoControl
proporciona una exactitud de re-
producción única en su género, con
una tolerancia inferior a ±0,5 %. El
software, con una programación to-
talmente nueva, es compatible con
ordenadores actuales que trabajen
con los sistemas operativos Win-
dows 7, Vista o XP.
El análisis y la evaluación de todos
los puntos de trama que se encuen-
tran en el campo de imagen acti-
vo (de unos 3 mm² de superficie)
se realizan en pocos segundos. Al
operador le basta una mirada para
ver todos los parámetros más im-
portantes, como son el porcentaje
de puntos, la lineatura, el diámetro
y la circunferencia de los puntos así
como los ángulos. El software pre-
senta además los resultados de las
series de mediciones en forma de
cuadros sinópticos y diagramas de
curvas características.
Las imágenes adquiridas y las re-
presentaciones gráficas de los
resultados se pueden archivar y
cargar de nuevo más tarde para
análisis o estadísticas de mayor al-
cance.
Precisión permanente gracias a la
autocalibración
Otra propiedad destacada de Flexo-
Control es la autocalibración. Esta
función totalmente automática ga-
rantiza una exactitud permanente
de las mediciones si se trabaja con
un objeto de calibración grabado al
láser, con nueve campos de trama
de alta precisión, disponible como
opción. Esto resulta particularmente
ventajoso para empresas que estén
obligadas a verificar y calibrar pe-
riódicamente sus equipos de medi-
ción en el marco de la gestión de la
calidad. Estos usuarios se ahorran
así los gastos y las molestias que
origina con regularidad la calibra-
ción externa de los aparatos. Las
actas de la recalibración automá-
tica también se pueden almacenar
en memoria.
18

19. CALIDAD PLANCHAS
La flexografía debe gran parte de
su crecimiento a las grandes super-
ficies y supermercados. Los produc-
tos y sus envases están en continua
evolución estética y funcional.
A veces, el primer impulso que nos
mueve a los consumidores a la
compra de un producto u otro es
el “impacto visual” que nos produce
un envase de calidad. Esto los fa-
bricantes lo saben y por eso tratan
de “vestir” sus productos con en-
vases atractivos, de colores ricos y
brillantes que impacten a los ojos
de los consumidores y le den valor
añadido al producto.
Por eso cada nuevo trabajo que ha
de ser impreso supone un nuevo
reto, los clientes exigen más deta-
lle, diseños más complicados y más
que nunca exigen consistencia y
continuidad durante todo el proce-
so de impresión.
Para alcanzar dichos parámetros de
calidad y poder así satisfacer estas
expectativas, es fundamental cono-
cer y controlar todas y cada una
de las variables que intervienen en
todo el proceso, desde la preimpre-
sión hasta la impresión y el acaba-
do final del producto.
Pero no no engañemos… obtener
una buena calidad de impresión es
un cosa ( que incluso a veces pue-
de resultar fácil) lo difícil es hacerlo
de forma repetitiva y cotidiana, sin
sorpresas ni altibajos, por eso en la
práctica no son muchos los impre-
sores que puedan cumplir con estos
objetivos de una forma constante
¿y cómo se puede conseguir am-
bas cosas?... sólo hay una manera,
siguiendo una metodología de tra-
bajo y estandarizando el proceso.
Normalización y control de las va-
riables de impresión flexográfica
Cada vez más los impresores
flexográficos son conscientes de la
importancia que tiene el implantar
una serie de “NORMAS” y estánda-
res que permitan medir y controlar
el proceso de impresión cuando se
quiere imprimir trabajos de alta ca-
lidad. Cada vez más deberemos ser
menos artesanos y convertirnos en
más industriales.
No hace falta decir que los resul-
tados que se pueden obtener tra-
bajando a ojo o sin análisis previo,
nunca serán tan buenos como los
que se podrían obtener si damos
los pasos correctos.
Por eso a veces cuando se pone un
trabajo nuevo en máquina o incluso
19

20. en trabajos repetitivos nos damos
cuenta que hay diferencias en re-
lación con la muestra estándar, co-
lores subidos o distorsionados, ex-
cesiva ganancia de punto, falta de
contraste, suciedad, etc… (Porqué
salen estas diferencias?, no
preguntamos…
¿Qué es lo que está pasando?
En la mayoría de los casos, o bien
por una falta de tiempo o incluso a
veces por desconocimiento, no se
analiza correctamente el problema
y finalmente se acaba diciendo “la
culpa es de las planchas” o “esta
tinta no es buena” cuando en rea-
lidad lo que está ocurriendo es que
no se ha controlado correctamente
el proceso “no lo tenemos estan-
darizado”.
Nos hemos parado a pensar en
algún momento porqué hay im-
presores que sacan los trabajos a
la primera y otros no… ¡No es un
contrasentido que las nuevas tec-
nologías ofrezcan cada vez más y
mejores prestaciones, para que lue-
go sean manejadas a ojo, con prisas
o de manera descontrolada!...
Pues bien, ante esta situación de-
bemos reflexionar y hacer una revi-
sión del proceso para poder así dar
respuesta a una serie de preguntas:
¿Se imprimió un test de calibración
de máquina?
Para hacer un correcta separación
de color, el reproductor necesita
una completa información acerca
de una serie de parámetros como:
anilox (lineatura, volumen, ángulos
de trama), densidad de las tintas
de cuatricromía, ganancia de punto,
contaste de impresión, etc…,
20

21. ¿Se imprimió un test de calibración
de máquina o el reproductor está
aplicando una curva lineal, estándar
o imaginaria para las separaciones
de color?
¿SetrabajaconunaPDTcomoestán-
dar de impresión?
Una PDT o Prueba digital Trama-
da es la única prueba de contrato
que reproduce con toda fiabilidad
las imágenes tramadas antes de
ser impresas, permitiendo al im-
presor predecir los resultados ante
su cliente y obtener las aprobación
previa sin errores.
¿Se utiliza la mejor plancha para
minimizar la ganancia de punto?
¿Qué tipo y espesor de plancha se
está utilizando 2,84, 2,54, 1,70, 1,14
mm, analógica o digital?.
El mejor tipo de plancha, que cada
día tienes mayor presencia en los
mercados de calidad por sus exce-
lentes resultados es la plancha di-
gital, delgada de 1,14 mm y de alta
dureza.
¿Los anilox seleccionados son los
correctos y se mantienen limpios?
La lineatura de un rodillo anilox in-
dica la cantidad de celdas o alveolos
por centímetro lineal, cuanto más
alto sea el número más pequeños
serán los alvéolos y se obtendrá
una mejor dosificación de la tinta.
Para poder asegurar un correc-
to entintado el número de celdas
del anilox debe ser como mínimo
cinco veces superior a la lineatu-
ra de la plancha. Para la impresión
de cuatricromías de alta calidad el
ratio aconsejable se de 1-7, de esta
manera aseguramos un entintado
correcto en mínimos del 1% de la
trama.
¿Se está aplicando el ratio adecua-
do y se mantienen los anilox limpios
para asegurar un entintado unifor-
me y correcto?.
¿Se controla la densidad de la tin-
tas de cuatricromía?
21

22. La densidad o dureza de la cinta
adhesiva de doble cara utilizada en
el montaje de las planchas juega un
importante papel en la calidad final
de impresión. La densidad del foam
es uno de los factores clave junto
con el tipo y espesor de la plancha.
Saber elegir las densidades correc-
tas para cada uno de los colores fa-
cilita el trabajo y da los resultados
que los clientes esperan.
Como norma general se aconseja
baja densidad o blanda paras tra-
mas, media densidad o semi para
combinados de trama y sólidos en
una misma plancha y alta densidad
o duro para fondos. Incluso hay fa-
bricantes de cintas adhesivas que
ofrecen hasta cinco densidades .
¿Se trabaja como mínimo con tres
densidades y se coloca la densidad
correcta para cada uno de los co-
lores en función de las caracterís-
ticas de cada plancha?
En la impresión de cuatricromías
la densidad de la tinta se estable-
ce para situar la cantidad de color
dentro de unos estándares ade-
cuados y correctos. Si quere-
mos conseguir un contraste de
impresión óptimo, los valores de
densidad deberán mantenerse du-
rante toda la tirada dentro de los
estándares establecidos, así como
de un trabajo a otro. Los defectos
que pueden producirse al trabajar
con las densidades incorrectas o
descompensadas cuando se impri-
me una cuatricromía son: aumento
del crecimiento del punto, reduc-
ción del contraste de impresión,
trapping y colores secundarios
desviados, afectando directamente
al balance de grises y por consi-
guiente a la selección del color.
Como guía general en la impresión
de cuatricromías se recomiendan
las siguientes densidades: Amarillo
1,10-1,20, Magenta 1,20-1,30, Cyan
1,30-1,40 y Negro 1,40-1,50, +- 0,05.
¿Se controlan los valores con un
densitómetro o se establecen vi-
sualmente y en función del criterio
de cada operario?
¿Escorrectaladensidaddelacinta
adhesiva?
22

23. ¿Para las comparaciones de color
se utiliza una mesa con luz norma-
lizada?
Bajo que fuente de luz se hacen
las comprobaciones de color de la
muestra impresa con el estándar de
referencia, ¿con luz de día, luz fluo-
rescente o luz incandescente?
Para evitar problemas de meta-
merismo es aconsejable hacerlas
en una mesa con pantallas de luz
normalizada. Una fuente de luz es-
tándar de 6500º k (luz día) coincide
con la zona central de la gama de
luz y constituye una luz blanca con
equilibrio de color y que no está
desviada hacia un color más que
hacia otro color.
¿Qué fuente de luz se está utilizan-
do,estándarde6500ºK,luzfluores-
cente o luz incandescente?
¿Qué tipo de rasqueta dosificadora
se está utilizando?
Muchos impresores en flexogra-
fía no le dan la importancia que
realmente tiene la rasqueta como
componente del sistema dosifi-
cador de tinta. La rasqueta tiene
como misión eliminar los exceden-
tes de tinta de la superficie de ci-
lindro anilox, permitiendo así una
transferencia de tinta constante y
uniforme sobre la superficie de la
plancha. Dicho así podría parecer
que cualquier rasqueta con el solo
23

24. requisito de ser de acero ya puede
cumplir perfectamente con su mi-
sión. Nada más lejos de la realidad.
Las propiedades o características
del acero de las rasquetas influyen
en su comportamiento, incluso con-
siderando el hecho de que la dure-
za de los materiales sean parecidos,
la estructura del carbono, su tama-
ño, cantidad y distribución, es decir
su microestructura es determinante
para su comportamiento, desgaste
y eficacia en su labor de dosificar
la tinta de la superficie del anilox.
La microestructura de los diferen-
tes tipos de rasquetas existentes
en el mercado tiene un rango entre
60.000 y 350.000 partículas por
milímetro cuadrado.
¿De cuantas partículas es la ras-
queta que se está utilizando?
¿Es correcto el contraste de impre-
sión?
El contraste de impresión es la
medida del detalle de las sombras
y se basa en la relación que hay
entre el crecimiento del punto en
el valor del 70% y la densidad de
la tinta del 100% o masa. Para una
impresión flexo de calidad el valor
del contraste de impresión debe
estar por encima del 30%. En una
cuatricromía con un contraste de
impresión bajo se pierden muchos
detalles y la imagen se aplana, lle-
gando a juntarse las sombras con
las masas. Un contraste de impre-
sión alto nos dará una cuatricromía
de calidad con “impacto” y con la
sensación de profundidad en todos
sus detalles.
¿Qué valores de contraste estamos
obteniendo?...
¿Se ha estandarizado el proceso?
24

25. La organización y normalización de
procesos y procedimientos técnicos
de cada una de las áreas de tra-
bajo cobra más sentido que nun-
ca. Es por ello que los procesos
y procedimientos técnicos de las
áreas preimpresión e impresión,
deben elaborarse cuidadosamente
atendiendo a las necesidades rea-
les de la empresa y de sus clien-
tes. Para ello, es conveniente acudir
a las distintas recomendaciones y
estándares existentes que esta-
blecen aquellas pautas de trabajo
y especificaciones técnicas más
convenientes. Si bien, en la mayo-
ría de ocasiones será necesario un
estudio en profundidad del flujo de
trabajo en la empresa, que permita
personalizar y desarrollar a medida
los procesos y procedimientos téc-
nicos necesarios.
El primer aspecto que debe ser
considerado a la hora de imple-
mentar una normativa en el flujo
de trabajo es el estado en que se
encuentra la máquina de impresión,
ya que existen aspectos de la má-
quina que influyen directamente en
la impresión, por tanto deben ser
tenidos en cuenta y controlados
adecuadamente.
Por ese motivo, lo primero que se
debe hacer para implementar una
normativa es tener la máquina en
un estado óptimo de calibración.
Pero no solo el buen estado de la
máquina es suficiente para garanti-
zar una correcta impresión.
Hay varios aspectos más que se ten-
drán que resolver;
•En la mayoría de los casos no sa-
bemos si se logra el máximo espa-
cio de color aprovechable de nues-
tras máquinas de imprimir.
•En diferentes máquinas, un mismo
trabajo da resultados diferentes a
pesar de usar las mismas las tintas
y soportes.
•Muchos impresores tienden a re-
chazar instrumentos de medición
y sólo confían en su “ojo experto”.
Esto se agrava cuando hay turnos
de impresión. Cada impresor tiene
su criterio, con lo que el color de
las impresiones depende de la per-
sona que está a cargo de la máqui-
na en cada momento.
•No hay control de la colorimetría
25

26. de
l a s
t i n t a s
en relación
a su aporte,
tanto si su fa-
bricación es interna
como si depende de
terceros.
•Las rutinas de limpieza de los cilin-
dros anilox y cambio de rasquetas
son imprescindibles, pero en mu-
chos casos la presión del trabajo
hace que no se cumplan escrupulo-
samente. Se limpia cuando el traba-
jo lo permite.
Por eso la suma de estas incerti-
dumbres y algunas otras, conllevan
a desarrollar un protocolo de me-
jora que nos permita ofrecer una
solución global a nuestro proceso.
Siempre pasando por parámetros
medibles seremos capaces de defi-
nir los estándares propios de cada
impresora: las densidades correctas
y su relación directa con la ganancia
de punto de impresión, el trapping
y solapado adecuados, el orden de
los colores, referencias colorimétri-
cas (en L*A*B*), los aportes idóneos
en
c a d a
caso, el
punto mí-
nimo reco-
mendable en
plancha, etc.
Por tanto, lograremos
imprimir los trabajos
con una calidad de im-
presión óptima si tenemos
un control exhaustivo de los
parámetros de impresión.
¿Se han implantado las normas
adecuadas que permitan seguir una
correcta metodología de trabajo,
que controle todo el proceso desde
la preimpresión hasta la impresión
y con una calidad de impresión ópti-
ma y constante?
26

27. Premontaje
En el departamento de premonta-
je de flexografía, preparamos cada
trabajo con su dibujo de plano y
rotulación correspondiente a cada
cliente y a su máquina.
A continuación procedemos a rea-
lizar el premontaje de clichés con
su mylar correspondiente y adap-
tándola a su ficha de protocolo de
la máquina.
Empleamos máxima atención y pre-
cisión en la casación de los clichés,
mediante pruebas directas del mis-
mo. Así el acabado final facilitará el
proceso de impresión en máquina
de nuestros clientes.
Acabamos siempre cada proyec-
to repasando minuciosamente en
nuestro departamento de calidad la
prueba final de impresión del cliché.
La mejor calidad en impresión flexo-
gráfica
Es imprescindible que los clichés
una vez acabados, tanto en siste-
ma sólido como líquido, puedan
entregarse premontados con total
garantía y seguridad en la sincro-
nización y encaje de los colores.
Ability dispone de sistemas suma-
mente sofisticados de premontaje
cliché y totalmente adaptados a las
necesidades de montaje de los cli-
chés para su óptima puesta en má-
quina. Disponemos de sistemas de
montaje manual y con Micropunto
y en cualquier caso se garantiza un
producto perfectamente acabado.
Premontaje manual
Los elementos montados manual-
mente en el Premontaje se realizan
mediante el ajuste de los clichés
en sus diferentes camisas con una
técnica que permite garantizar a un
alto nivel la precisión y ubicación
de los clichés según los parámetros
de cada equipo de impresión, aun-
que siempre de una forma manual.
Premontaje micro punto
Con el apoyo de un equipo alta-
mente sofisticado de encaje de
color, el sistema de (Premontaje
con Micro punto) se consigue ga-
rantizar el perfecto encaje de los
diferentes colores de cada trabajo.
Esto se consigue gracias a un sis-
tema basado en el uso de cámaras
y monitores con una magnificación
de hasta 40 veces el tamaño del
elemento (micro punto) a encajar.
se consigue una mejora importante
en la productividad de los equipos
impresores.
27

28. Usando el Pre-
montaje Micro pun-
to obtendrá una preci-
sión del color exacta.
Premontaje directo en sistema
líquido
Ability también ha desarrollado una
técnica (siempre con clichés líquidos)
consistente en el montaje de los diferen-
tes colores directamente con su base de
poliéster de alto gramaje sin necesidad de
utilizar para ello camisas de poliéster ni ad-
hesivos. Con este sistema se garantiza que el
cliché nunca se va a despegar del montaje, no
va a tener burbujas de aire que distorsionen
la altura del mismo en estas zonas, además
mejoran sustancialmente la flexibilidad de los
clichés ayudando con ello a la mejor puesta
en máquina de impresión.
Como estos elementos son siempre pre
montados con el sistema de Montaje Di-
recto, se garantiza un perfecto encaje
y una rapidísima puesta en máquina
de impresión, sobre todo en impre-
soras tipo Masterflex y similar ya
que se garantiza el perfecto
paralelismo entre las vari-
llas de anclaje del mon-
taje y respecto a la
impresión.
28

29. PRENSA
FLEXOGRAFICAREGISTRO
Una de las principales dificultades
para el tiempo de prensa directo es
un proceso anterior en el montaje,
donde el operario, debe encargarse
de ubicar correctamente el registro
en cada fotopolímero. Si el fotopo-
límero tiene un leve movimiento,
esto afectará directamente en la
impresión. Cada máquina flexográ-
fica, se encarga de registrar cada
color después de ser montados en
la esta, debe ajustarse cada uno
Con referencia al otro, para evitar
efectos no deseados como que la
impresión se vea “corrida” o que
la impresión sufra de alteraciones
visuales cuando sea revisado (Hay
movimientos de registro que son
tolerables en algunas maquinas fle-
xográficas)
MUESTRA
Se debe ser muy critico a la hora
de comparar muestras entre la im-
presión actual y la impresión que
29

30. normalmente viene en la prueba de
contrato. En esta, se pueden visua-
lizar correctamente los colores que
el cliente necesita en su impresión,
medidas de troquel y colores espe-
ciales y cómo prepararlos. Cuando
se corre la máquina, es necesario
también ajustar los colores, la posi-
ción de cada plancha y las compa-
raciones con la prueba de contrato
debe ser fiel en aspecto
Alistar
Se debe realizar con cada trabajo
a correr, se debe realizar un ajus-
te sintetizado de cada uno de los
factores específicos de la máquina,
desde las especificaciones en pre
prensa como la estructura y condi-
ciones del papel especifico que se
debe usar en cada uno de los dife-
rentes trabajos, gracias a esto te-
nemos diferentes resultados de im-
presiones flexograficas, todo debe
alistarse y pre ajustarse antes de
hacer los movimientos generales de
la máquina, cuando no está ajus-
tado, el resultado puede variar
hacia una forma ines-
perada.
Comparación
Es el resultado final del metraje de
impresión el cual nos dice y nos
muestra si la impresión tuvo los
resultados esperados y que debió
tenerse en cuenta para que la im-
presión fuera exitosa. Un impresor
debe saber y reconocer cuales son
las alternativas para dar con la me-
jor impresión y un resultado igual o
similar a la prueba de contrato.
Las comparaciones en su mayoría
son hechas por el cliente quien es
la persona encargada de aceptar el
resultado proveniente de la maqui-
na.
Metraje
La medición de impresión se hace
por metros. Cuando se llega a mil
metros se separa, esto con el fin
de facilitar el control de las bobinas
que salen y se repita.
30

31. ISO / TC 130 aborda la estandariza-
ción en el campo de la impresión y
las tecnologías gráficas. Este campo
cubre todas las fases del proceso,
donde los elementos gráficos (ima-
gen, texto, líneas, patrones y otros)
se crean, manipulan, ensamblan, co-
munican y finalmente se entregan
electrónicamente como productos
digitales o físicamente.
Las normas ISO / TC 130 incluyen,
entre otras, las de terminología,
evaluación de la apariencia visual y
la calidad del producto, intercambio
de datos, control de procesos, ges-
tión, evaluación de la conformidad,
impactos en el medio ambiente, así
como requisitos y pruebas de los
materiales relacionados, equipos y
sistemas. https://www.iso.org/com-
mittee/52214.html
ISO 12639: 2004 especifica un me-
dio independiente de los medios
para el intercambio de datos elec-
trónicos de preimpresión utilizando
un formato de archivo de imagen
Post Prensa
31

32. de etiqueta (TIFF). ISO 12639: 2004
define los formatos de archivo de
imagen para codificar imágenes en
color de tonos continuos, imágenes
de líneas de color, imágenes de to-
nos continuos de alta resolución,
imágenes de imágenes de tonos
continuos monocromas, imágenes
de imágenes binarias, imágenes de
líneas lineales binarias, datos filtra-
dos e imágenes de páginas finales
compuestas. https://www.iso.org/
standard/34342.html.
PROCEDIMIENTOS Y PRUEBAS DEL CUAR-
TO DE PRENSA
First 4.0 dice: aunque cada orga-
nización utiliza su propio flujo de
trabajo basado en sus necesidades
individuales, los reglamentos para
impresión flexográfica universales
son:
•Determinar si el proceso de impre-
sión puede satisfacer los requisitos
del trabajo (color, reproducción de
tono, registro, etc
•Identificar los elementos de diseño
que son potencialmente problemá-
ticos.
•Servir de guía y hacer sugerencias
para asegurar que el diseño pueda
imprimirse de manera satisfactoria.
•Mantener el proceso de impre-
sión en condiciones estables las
veces que se imprime el trabajo.
•Hay que tener en cuenta ciertas
necesidades como:
•La combinación especificada de
tinta y sustrato en una prensa es-
pecífica.
•El color o la combinación de co-
lores especificados en una prensa
especificada.
•Los elementos de diseño que pue-
den producir resultados inespera-
dos (reverso, efectos especiales,
viñetas, etc.)
La sección 19.0 Impresión, basada
en CGATS TR 012-2003, describe los
pasos de optimización, impresión
de fingerprint, control de procesos,
caracterización y mejora de proce-
so. Estos pasos son independientes
de la estructura organizacional o
de criterios de diseño específicos.
La sección 19.0 Impresión, basada
en CGATS TR 012-2003, describe los
pasos de optimización, impresión
de fingerprint, control de procesos,
caracterización y mejora de proce-
so. Estos pasos son independientes
de la estructura organizacional o
de criterios de diseño específicos.
32

33. Propiedades del sustrato que afec-
tan la calidad de la impresión
Las propiedades del sustrato que
afectan la calidad de impresión se
pueden dividir en tres categorías:
propiedades estructurales, propie-
dades superficiales y propiedades
químicas.
Propiedades químicas - Impacto en
la calidad de impresión
Resistencia al envejecimiento /
desvanecimiento: refleja la ha-
bilidad del sustrato para resistir
cambios en su química óptica o en
sus propiedades estructurales a lo
largo del tiempo. El envejecimiento
se caracteriza por un cambio en la
apariencia del sustrato, tal como el
amarillamiento, pérdida en la bri-
llantez y/o en el desvanecimiento.
Contenido de humedad
El contenido de humedad del pa-
pel afecta de manera directa qué
tanta tinta absorberá el papel du-
rante la impresión. La humedad
del ambiente afectará el contenido
de humedad del papel. Una hoja
muy húmeda necesitará más tinta
y varios ajustes en la prensa para
mantener el registro. La humedad
excesiva puede provocar arrugas y
bordes ondeados haciendo difícil
el esparcimiento. Los papeles con
bajo contenido de humedad son
más susceptibles a quebrantamien-
tos de la banda en la prensa.
Dimensionamiento
El dimensionamiento se refiere a
los químicos añadidos para mejorar
el desempeño del uso final que se
le da al papel.
Propiedades del sustrato que afec-
tan la impresión
Envejecimiento/desvanecimiento,
Brillantez, Calibre/medida están-
dar/grosor, Transparencia/neblina,
color, coeficiente de fricción, esta-
bilidad dimensional, suciedad/geles,
igualdad de superficie (lisura), bri-
llo, absorción de la tinta, contenido
de humedad, opacidad, porosidad,
tersura, resistencia de la superfi-
cie/resistencia máxima, tensión de
la superficie/nivel de tratamiento,
efecto de cartón deslavado/acana-
ladura.
Control de la tinta en
prensa
33

34. La química de la tinta es fluida y
dinámica. Para lograr de manera
constante resultados de impresión
deseados, se deberá medir con cui-
dado la tinta y mantener en balance
a lo largo de la corrida de la pren-
sa. Las variables de tinta primaria
que se deberán controla en prensa
incluyen: viscosidad, pH, temperatu-
ra y formación de espuma.
VISCOSIDAD
La viscosidad es la medida de la
resistencia al flujo en una tempe-
ratura específica y es una variable
importante que afecta la calidad de
la impresión final. Depende de la
temperatura y se deberá verificar y
ajustar a lo largo de la corrida de
la prensa.
Controlar la viscosidad en prensa
es necesario para mantener: El co-
lor - matiz y fuerza, Calidad de la
impresión - aplicación de la tinta,
ganancia de punto y Propiedades
del rendimiento - peso del recu-
brimiento, velocidad retención del
solvente.
La viscosidad se puede medir de
manera manual usando una copa
de derrame, o de manera automá-
tica con viscosímetros en prensa.
Se debe utilizar el mismo método
de manera continua y registrar los
resultados junto con las mediciones
de la viscosidad para evitar con-
fusiones entre el proveedor de la
tinta y el impresor o entre opera-
dores entre cambios. Para obtener
medidas más exactas, la tinta debe-
rá circular por completo antes de
medir su viscosidad. Una vez que se
estableció la viscosidad adecuada,
el proveedor de la tinta deberá ser
capaz de proporcionar las mismas
propiedades de la tinta en la vis-
cosidad ideal para todos los tirajes
futuros.
34

35. CONTROL DE PROCESOS
Los resultados repetibles del
proceso de impresión se obtienen
midiendo los parámetros de control
del proceso (densidad, ganancia
de punto, contraste de impresión,
porcentaje de atrape, balances de
grises, color primario DE, índice
de escaneo del código de barras)
y los parámetros mecánicos de
control( viscosidad de la tinta, pH,
tensión superficial de la película) y
comparación de los resultados, en
tiempo real, con los límites prome-
dio y de control establecidos a
partir de la información del análisis
de las características, de la prensa.
El control a través de graficación
adecuada, le facilita al personal de-
terminar cuándo son necesarios los
ajustes de la prensa, e igualmente
importante, cuando no es necesario
mantener la calidad y constancia de
impresión.
Además de usar una medición por
medio del control a través de gra-
ficación realizada en tiempo real
para evaluar los parámetrosmecá-
nicos y de control del proceso, exis-
ten otras herramientas que puede
usar el impresor para mejorar el
repetir y la constancia del proceso.
Estas otras herramientas se pueden
dividir en dos categorías generales:
MANTENIMIENTO DE LA PRENSA
Una persona con un mantenimiento
adecuado es capaz de lograr resul-
tados de impresión similares corri-
da tras corrida. Sin embargo, una
persona que requiere mantenimien-
to, tendrá dificultades para duplicar
resultados previos.
DOCUMENTACIÓN DEL PROCESO
Los sistemas de sólidos de docu-
mentación facilita la inspección y
el control de los componentes que
entran a la prensa, así como la con-
figuración y corrida de la prensa de
la misma manera cada vez que se
corre un trabajo.
35

36. CARACTERIZACIÓN DE LA PRENSA
La prueba de caracterización de
la prensa establece el objetivo de
puntos y sus tolerancias que pue-
den lograr la condición de impre-
sión cuando se optimiza bajo con-
diciones normales de producción. El
operador de la prensa es el respon-
sable de lograr que el objetivo de
puntos esté dentro de la tolerancia
establecidas, en la prueba de carac-
terización y de todas las corridas de
producción futuras. Sin estas repe-
ticiones, la prueba de caracteriza-
ción es de poco valor. El objetivo de
puntos y sus tolerancias se deberán
establecer durante la prueba del
análisis de las características de la
prensa para los atributos clave de
la calidad del color “process” tales
como: densidad del sólido de la tin-
ta, ganancia de punto, contraste de
impresión, balance de grises y atra-
pe de tinta, parches de tintas sóli-
das, parche de tono, atrape o sobre
impresión de sólidos y balance de
grises/calibración cercana neutral.
PRUEBA DE CARACTERIZACIÓN DE LA IM-
PRESIÓN
Las variables clave del proceso que
se deberán normalizar, documentar
y repetir incluyen: la formación de
imágenes de placa, el material de
placa, la cinta de montaje, el linaje/
volumen/ángulo anilox, la estación
de tinta, el color, la formulación, la
viscosidad y el pH, así como el sus-
trato, la configuración de la tensión,
las temperaturas del secador y de
los rodillos de enfriamiento, bobi-
nado y velocidad de corrida.
36

37. MEJORAMIENTO DEL PROCESO
Es importante imprimir con una velocidad de producción durante un pe-
riodo extendido anterior a la toma de muestra. Por lo general, se deberán
situar una bandera en el rollo de rebobinado cada 200-300 pies para
cortar y generar las muestras después de que esté completa la corrida
de impresión.
EVALUACIÓN DE LA IMPRESIÓN
En esta sección, FIRST determina las características clave de impresión para
la línea y trabajo del proceso, explica el objetivo de control usado para
medir cada característica e identifica las variables que influyen en cada
característica de impresión. Aquí tenemos los equipos utilizados para medir
cada característica de impresión.
Espectrofotómetro: Un espectrofotómetro mide la reflectancia de la luz de
un color cada 10 - 20 nanómetros en el espectro de luz visible (400 - 700
nanómetros).
Respuesta espectral: El valor de densidad obtenido es una función de las
características espectrales de la medición de la tinta y
de la respuesta espectral. Los valores obtenidos con
distintas funciones de respuesta pueden ser simila-
res o muy distintos, dependiendo del material que
se está midiendo en específico.
Cabina para observar los colores: Aplicación:
Usar una cabina para observar los colores
para ver las imágenes impresas, pruebas
o transparencias, bajo una fuente de luz
controlada estándar. La percepción
visual precisa y constante del color
requiere que la imagen se vea en
un ambiente estándar, cromáticamente
neutro y controlado.
37

38. Medición del amplificador y de la
cinta
Amplificador: Usar amplificadores
de 10X y 30X para examinar de
manera visual la imagen impresa a
detalle. Las características evalua-
das con un amplificador incluyen:
puntos para redondez, halo(s), ros-
quillas, desgranado, registro color a
color, suavidad y nitidez de la capa
de tinta. Se deberá ubicar un ampli-
ficador al lado de la prensa.
Cinta métrica
Usar una cinta métrica para verifi-
car la repetición de la imagen, nivel
de corte, ancho de la banda o de
la hoja y elementos importantes de
embalaje, tales como las zonas de
pegamento. Usar una métrica, en
la escala adecuada para la pren-
sa, para determinar la cantidad de
registros fallidos con el fin de co-
rregir de manera más precisa a la
prensa.
Colores de línea
Medición de las características de
impresión Cuando se imprime una
imagen que no es “process” (cono-
cida con frecuencia como “imagen
de línea”), la capacidad del proceso
de impresión para imprimir tipos
positivos y reversos, para lograr y
mantener la igualación del color,
viñetas de impresión limpia y para
producir códigos de barras que se
puedan escanear se deberán iden-
tificar, medir y controlar.
Si se usa la tinta blanca para crear
un fondo blanco o uno transparente
o un sustrato de color, entonces la
opacidad de la tinta blanca también
es importante para el resultado
38

39. de impresión y, por ende, se de-
berá medir y controlar durante el
proceso de impresión. Esta sección
explica a detalle cada una de esas
características de impresión.
Códigos de barras
Tamaño mínimo y Reducción de la
anchura de la barra
El tamaño nominal especificado por
el GSl para los símbolos del códi-
go 25 que llevan el número SSC-
14 se basan en una dimensión X de
0.040" (1.0 mm) y una altura
de 1.25 (31.8 mm). Por lo general, se
recomienda el 100% de la amplifi-
cación como tamaño mínimo para
impresión directa en el corrugado
combinado.
Opacidad de la tinta blanca o del
sustrato
La calidad de la imagen se ve afec-
tada por la manera en que la luz se
refleja desde el sustrato, o desde la
tinta blanca, debajo de la imagen
impresa. Se recomienda un fondo
impreso con tinta blanca cuando un
color personalizado, o una imagen
de color “process” se debe imprimir
en un sustrato claro (película) o un
sustrato que no es blanco (papel
kraft).
Características de medición de im-
presión
Cuando se imprima una imagen
de tono continuo, las característi-
cas primarias de impresión que se
deberán medir para controlar son:
balances de grises (densidad neutra
cercana), ganancia de punto, den-
sidad de la tinta sólida y contraste
de impresión. Otras variables para
que la prensa optimice y controle
incluye la secuencia de impresión,
el atrape de la tinta, registro, re-
mosqueo e impresión.
39

40. Citas bibliograficas:
Materias primas
https://www.interempresas.net/
Graficas/Articulos/115479-Las-tin-
tas-de-impresion.html
https://www.flexografia.com/post/
las-tintas-flexogr%C3%A1ficas-ba-
jo-control
Prepensa y diseño
https://prezi.com/e9bmjylo7l_o/
diseno-de-artes-finales-flexo/
http://flexodis.blogspot.
com/2012/07/requerimientos-basi-
cos-para-disenar.html
http://procesograficoayc.blogs-
pot.com/2015/05/la-prepren-
sa-en-la-flexografia.htm
çhttp://www.elempaque.com/
temas/Fundamentos-de-la-flexo-
grafia+110890?tema=4160000&pa-
gina=2
CONTROL DE CALIDAD PARA PLANCHAS
FLEXOGRAFICAS O FOTOPOLIMEROS
https://ability-dg.es/tratamien-
to-imagen-gestion-color/
https://encontinuo.com/index.
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xograf%C3%ADa-de-alta-calidad/
cap%C3%ADtulo-2-factores-cla-
ve-para-una-impresi%C3%B3n-fle-
xo-de-calidad-r11/
https://tesis.ipn.mx/bitstream/
handle/123456789/20355/4.3%20
-%20MEJORA%20DEL%20ME-
TODO%20DE%20TRABAJO%20
PARA%20EL%20DEPARTAMEN-
TO%20DE%20FLEXOGRAFIA%20
EN%20LA%20IMPRESION%20
DE%20ETIQUETAS%20-%20copia.
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http://repositorio.uniagus-
tiniana.edu.co/bitstream/
handle/123456789/764/Rozo-
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535272C477EC79AF4?sequence=7
http://bdigital.unal.edu.
co/51184/1/1026261558-2015.pdf
https://www.interempresas.net/
Graficas/Articulos/37878-Pre-
cision-para-el-control-de-cali-
dad-en-la-fabricacion-de-plan-
chas-flexograficas.html
40