AVANCE COMPLETO METODOS1.pptx

Historia del Estudio de Movimientos y
Tiempo

 Federico W. Taylor :
 Con Taylor tuvo sus comienzos el estudio de tiempos, 1881,
fue creador.
 1) El estudio de tiempos se realiza en dos amplias fases:
◦ . Trabajo Analítico
◦ . Trabajo Constructivo

 Dividir el trabajo en Movimientos elementales sencillos.
 Descubrir todos los movimientos inútiles y prescindir de
ellos.
 Estudiar uno tras otro como hacen con el movimiento
elemental con ayuda de un cronometro, seleccionar el mejor
método.
 Registrar y clasificar el porcentaje que debe añadirse para
cubrir el periodo de adaptación.
 Estudiar y registrar el porcentaje que concede por descanso,
con objeto de eliminar fatiga.

 Reunir un grupo de las combinaciones.
 De los registros es relativamente fácil seleccionar la serie de
movimientos mas adecuados para realizar un trabajo
determinado, sumando los tiempos de estos movimientos y
añadiendo los porcentajes de suplementos obtenidos: El
tiempo que debe hacerse cualquier tipo de trabajo.

 TAYLOR :
◦ . Hizo algún uso del estudio de movimientos, como una
parte del estudio de su técnica del estudio de tiempos.
◦ . La contribución real de Taylor a la industria fue el Método
Científico, sustituyendo métodos rutinarios.

 GILBERTH:
 Desarrollo el estudio de Movimientos

 Principios de Dirección de Taylor:
◦ Enfrentarse con problemas.
◦ Cual es la mejor forma de realizar un trabajo?.
◦ Cual debería ser el trabajo de un día?
 Comenzar a estudiar para encontrar el método adecuado
para ese trabajo.
 Enseñar al trabajador como realizarlo
 Fijar un tiempo estándar para ese trabajo
 Pagar un premio

 1) Desarrollo de una nueva ciencia que pudiera aplicarse a
cada elemento del trabajo humano para reemplazar los
métodos rutinarios.
 2) Selección del mejor trabajador para cada tarea, pasando a
ensenarle y formarlo.
 3) Creación de un espíritu de cooperación.
 4) División del trabajo.

 Ericc Farmer:
◦ En uno de los trabajos mas críticos sobre los trabajos de
Taylor, que la mayor y mas definitiva aportación de Taylor a
la ciencia de la industria es el método científico adoptado
por el.
◦ Que trata con un espíritu científico a los problemas que se
suponían inexistentes o de fácil solución por medio del
sentido común.

 1898 – Perfeccionar métodos de trabajos de varias secciones de una fabrica.
 No de empleados: 400 a 600 gran parte de su trabajo. Traspalar mineral:
 Material de hierro y el sgte. En tonelada de carbón.
 Cada buen traspaleador era propietario de su propia pala, porque prefería esto a que la compañía se la
suministrara.
 Un encargo inspecciono 50 a 60 hombres, paleaban una diversidad de material.
 El área era de 3 km de longitud x 400 mts. de ancho.
 Taylor descubrió que los paleadores levantan:
◦ 1,6 Kg. – Manipulaban – Carbón
 17,2 Kg. Por palada – Mineral
 Selecciono dos trabajadores de categoría y vio que cantidad de material podían mover en diferentes
lugares.
 Al principio palas generales – Como resultado un hombre podía manipular máximo (9,75 Kg), cuando
tenia un que manipular mineral se le daba una pala pequeña justo de ( 9,75 Kg), material liviano pala
grande.
 Después de 3 anos en la compañía, Taylor con solo 140 hombres, antes necesitaban 400 a 600
hombres.
 Redujo costo de manipuleo de 7 centavos a 3 centavos.
 Después de todos los pagos, ahorro cerca de 78000,00 dólares americanos al ano.

 Fue desarrollado por Gilberth,
 Frank Gilberth y su esposa Lillian.
 Gilberth – Ingeniero
 Lillian – Psicóloga, se complementan.
 Sus actividades cubren un amplio campo:
◦ Estudia la Fatiga
◦ Monotonía
◦ Capacitación

 Diagrama de Procesos
 Micromovimientos
 Estudio de Movimientos

 El comienzo del estudio de movimientos, en 1885 Gilberth entro
como empleado de un contratista de obra, comenzó a aprender el
oficio de albañil.
 Principio de Siglo era contratista:
◦ Cada operario tenia su propio método y que no habían dos que lo
hicieran exactamente igual.
◦ Además que no ejecutaban los mismo movimientos, así por ej.:
una serie de movimientos cuando trabaja de prisa y otro cuando
trabaja lentamente.
 Estas observaciones pusieron a Gilberth en el camino de encontrar la
mejor forma de ejecutar una tarea, creció tanto que dejo su negocio
para dedicarse a la investigación y aplicación del estudio de
movimientos.
 Invento un Andamio - Colocar ladrillos.

 Creada por Gilberth y su esposa Lillian, solo era posible
mediante el uso de la película cinematográfica.
 Definición: Es el estudio de los elementos fundamentales o
subdivisiones de una operación.

 H.B. Maynard, observo el objetivo común de todos los que
trabajan en ese campo, era el de conseguir máxima
efectividad, pero esto no seria conseguido a través de
tentativas aisladas.
 Análisis de Movimientos
 Cronometrajes
 Mayores y Mejores Incentivos
◦ Esto seria posible simplemente por la fusión de todas las
técnicas probadas.
 Este abordaje coordinado y en forma sistemática de
mejorar los métodos de trabajo- Maynard le dio el nombre
de “ Ingeniería de Métodos”.

Procedimiento General de Resolución de Problemas

 Cuando se quiere fabricar un nuevo producto o se trata de
mejorar un método existente:
 El Estudio y la elaboración de Métodos es forma creadora
de resolución de problemas, tenemos que seguir cinco
pasos para enfocar de una forma lógica y sistemática la
resolución de casi todos los problemas:

 1.- Definición del Problema
 2.- Análisis del Problema
 3.- Búsqueda de Soluciones Posibles
 4.- Valoración de las Soluciones
 5.- Recomendaciones para la puesta en Practica.

 1) Definición del problema:
◦ Necesidad de reconocer la existencia misma del problema;
se oyen afirmaciones tales como:
◦ Costos demasiados elevados
◦ Debe aumentarse la producción
◦ Hay atasco en el pedido de almacenes
◦ Pero donde realmente reside el problema?

 Pero donde realmente reside el problema?
 Si existe el problema o no, y si vale la pena hacer el estudio.

 Definición del problema:
◦ Exposición general del objetivo, formulación del problema.
 A) Criterios:
 1) Medios de juzgar el éxito de la solución del
problema.
 B) Exigencias de la Producción:
 1) Máxima producción diaria.
 2) Variaciones estacionales
 3) Volumen Anual
 4) Vida esperada del producto; forma de la curva representativa.
 5) Fecha de terminación; tiempo disponible para el estudio;
Para la instalación y pruebas.
 6) Para alcanzar plena producción.
◦ Ej.: La explotación agrícola en el sur de New Jersey sobre
plantaciones agrícolas.

 La explotación agrícola de seabrook en el sur de Nueva Jersey,
cultiva unas 8100 hectáreas, de las cuales se siembran guisantes
aproximadamente 2800 cada ano.
 Anteriormente se plantaban guisantes durante la época comprendida
entre primeros de Marzo y Abril y luego se hacia frente al problema
de la recolección como mejor se podía, algunas veces durante la
época de la cosecha había tal numero de hectáreas maduras al
mismo tiempo, que las cuadrillas de recogida, desvainado y
congelación tenían que trabajar contra reloj, se tenia mucha perdida
por la cantidad demasiada madura y de mala calidad.
 Se hizo un estudio y se vio que cantidad , 1 cuadrilla pueda hacerlo
de lunes a sábado.
 El problema básico era lograr que los guisantes maduraran de
acuerdo con la carga de trabajo deseada para los hombres y equipos
disponibles en el campo y en las instalaciones de desvainado y
congelación

 A) Especificaciones o Restricciones, incluyendo cualquier gasto de
capital.
 B) Descripción del método actual, si la operación se esta realizando
ya :
 Puede Incluir:
 1) Diagrama de proceso
 2) Diagrama de recorrido
 3) Diagrama de frecuencias de paradas
 4) Diagrama Hombre-Maquina
 5) Diagrama de Operación
 6) Sismogramas
 C) Determinación de las actividades que puede hacer mejor el
operario; de las puede hacer mejor la maquina y relaciones entre el
operario y la maquina.
 D) Nuevo examen al problema, determinación de sub-problemas
 E) Nuevo examen de criterios

 Al comienzo, conviene establecer los criterios de valoración
de las diversas soluciones posibles del problema:
 La solución preferible en un problema de fabricación puede
ser:
◦ Mínimo Costo de M.O
◦ Menor Costo Total
◦ Mínima Inversión de Capital
◦ Menor Espacio y lograr máxima utilización de los
materiales.
◦ Permitir llegar a plena capacidad de producción en el
periodo mas corto de tiempo.

 Hasta hace poco la mayor parte de los limones se enviaba al
mercado en cajas de madera, se pensaba que debían ir
envueltos en papel seda, colocados en capas horizontales en
caja de madera bien ventilada y sólidamente sujetos por una
tapa colocada a presión, clavada y asegurada en cada
extremo.
 Actualmente, casi todas las naranjas, limones y uvas se
envasan en cajas de cartón. No se envuelven las piezas por
separado, cuya cabida no llega a la mitad de la de un caja de
madera, es mas fácil de manejar.
 Con este cambio se ha ahorrado mas de cinco millones de
dólares anuales y los beneficios para los transportistas y
comerciantes.

 En análisis de un problema puede resultar conveniente
descomponerlo en pequeñas partes y analizar por separado
cada una de ellas.

 Es evidente que el objetivo básico: Sera encontrar la solución
preferible, ajustada a los criterios y especificaciones
establecidas, cabe esperar que se encuentren varias
soluciones y entre ellas habrá que elegir la preferible.
 1er. Pregunta: Cual es la causa básica de que haya surgido el
problema? Si pudiera eliminarse, ya no existiría el problema:
 Si el problema no puede resolverse completamente por el
procedimiento de eliminación, quizás pueda suprimirse parte
de el, si no se encuentra medio de eliminarlo, hay que
explotar los diversos caminos que conduzcan a las soluciones
posibles.

 En una empresa se pensó cambiar un tejado que cubría una
fila de tanques descubiertos de sosa caustica y que se hallaba
en un estado de avanzada corrosión.
 Cuando se planteo La pregunta, Cual la razón básica de que
exista un tejado sobre los tanques?,
 Se descubrió que el único motivo de su existencia era el de
proteger el producto contra la lluvia, para evitar su
disolución,
 Sin embargo en un análisis demostró que la evaporación
también influía sobre la concentración de la sosa y ademas se
descubrió que los cambios en la concentración carecían de
importancia en el proceso de fabricación.
 Por estas razones se elimino el antiguo tejado y no se
sustituyo.
 Evidentemente la solución ideal de un problema es eliminar la
causa básica, con lo cual el problema desaparece.

 El proceso usual consta:
 1) Inspección a trasluz, para determinar la calidad
 2) Determinación del peso y clasificación por tamaño
 3) Envase en cajas de cartón
 4) Colocación de estas en otras cajas que, a su vez, se llevan
a las cámaras frigoríficas
 5) Entrega a las tiendas y supermercados,
 Pensando en soluciones posibles:

 Cabe inspeccionar, clasificar y envasar los huevos a mano;
inspeccionarlos a mano; clasificarlos y envasarlos
mecánicamente; o hacer automático todo el proceso de
inspección, clasificación, envase y transporte a las cámaras.
 Mediante reproducción y selección, se pueden criar gallinas
que den huevos de un tamaño determinado, por medio de
una cuidadosa especificación del alimento y cría de las
gallinas, el color de la yema, la consistencia de la clara y el
color de la cascara pueden ser uniformes, eliminando así la
operación de transluz.

 Los huevos podrían colocarse en las cajas de cartón al mismo
tiempo que se recogen de la granja, eliminando las
operaciones de inspección a transluz, clasificación por
tamaño y envase en la central distribuidora; o bien cada
huevo podría separase de las cascara y colocarse
automáticamente en un recipiente cubico hermético de
material plástico, simplificando aun mas el proceso de
embalaje.

 Había una vez dos hombres en una isla, hasta los cuales le
llego la noticia de que, en esa isla había un tesoro fabuloso.
El primero agarro una pala y recorrido toda la isla, cavando y
picando en todo lugar verosímil y no tubo suerte.
 El segundo se puso a reflexionar, llego a la conclusión de que
tenia que dibujar un mapa con todas las carreteras, con todos
los caminos posibles.
 Analizo y elimino todas las carreteras que resultaban mas
estrechas que no entraba el camino y aquellas que tenían
rocas a tan escasa altura que no dejarían paso al camión.
 Después de considerar las posibilidades restantes, se quedo
solamente con dos, cavo la primera y no encontró el tesoro,
pero al final de la segunda lo encontró sin dificultades.

 Cuando se realiza un estudio de métodos, puede afirmarse
que no hay una solución exacta, si no que, existen varias
soluciones posibles.
 Hay otros factores que deben tomarse en cuenta, además de
la valoraciones cuantitativas, para llegar a una solución
preferible.
 Con frecuencia es deseable seleccionar tres soluciones:
◦ La solución Ideal
◦ La que sea preferible para aplicación inmediata
◦ Otra que pueda emplearse en el futuro o en condiciones
diferentes, como:
 Deba aumentarse la producción anual
 Se disponga de materias primas con calidad uniforme
 Obreros con mayor capacidad profesional

 La valoración de la solución preferible exige una cuidadosa
consideración que puede presentarse en el futuro:
◦ Tiempo
◦ Costo de entrenamiento y reparación de las instalaciones.
◦ Desgaste y averías de la maquinaria
◦ No descuidar el aspecto humano
 La solución recomendada puede ser, mas que la ideal, la
que presente mayores posibilidades de ser aceptada y
llevarse a la practica.

 Inversión de capital
 Costos anuales de explotación
 Vida esperada de las instalaciones y su valor residual.
 Rendimiento de la inversión en % anual
 Periodo de amortización del capital
 Determinar el no de anos para que se pague la inversión.
 Mínimo costo de la mano de obra directa

 La persona que resuelve el problema, muchas veces no lleva a
la practica, ni la que da la aprobación final para su aplicación.
 Hay que comunicarla a varias personas a través de la forma
verbal, escrita, informe.

Desarrollo de un Método Mejor

 Criterio de Método Mejor:
◦ En que consiste el mejor método?
◦ Dependerá de cada situación en particular, no significa el
mas económico, habiendo otros factores que influyen en la
ponderación, sobre cuales el mejor método, entre diversas
alternativas:
◦ Podemos seguir una orden de importancia:

 1.1.- Objetivos Genéricos:
 Toda empresa visualiza lucro(Utilidades), el objetivo en la
determinación del método serán las ventajas financieras a
través de:
◦ A) Economía de Mano de Obra
◦ B) Economía de Material
◦ C) Economía de Equipos e Instalaciones
◦ D) Mejoras en el Producto

 Reducción del numero de horas, directa e indirecta, empleada
en la obtención del producto.
 Mejor Balanceo entre mano obra directa e indirecta.
 Utilización de Mano de obra barata, a través de operaciones
simples, que no exigen especialización.
 Utilización de Mano de obra mas cara, pero mas productiva.

 Utilización de Materiales mas baratos
 Mayor rendimiento en el producto de mayor valor.
 Reducción de Desperdicios
 Sistema de Transporte Interno
 Menor manoseo de material

 Utilización de equipamientos e instalaciones mas baratas.
 Utilización de equipos mas caros, compensados por mayor
rendimiento.
 Mejor utilización de los equipos
 Menor área ocupada.

 Menor porcentaje de desperdicios
 Standarización, diversificación y simplificación de las líneas
de productos o partes.
 Mayores ventas, muchas veces con un incremento de costo,
compensado por el aumento en el precio del volumen de
ventas.

 El estudio de Métodos puede ser aplicado para alcanzar
objetivos específicos, que muchas veces prevalecen en la
industria y deben ser satisfechos de la mejor manera:

◦ Menor consumo de materiales críticos
◦ Menor utilización de equipamientos críticos
◦ Menor espacio ocupado
◦ Producción mas rápida
◦ Eliminación de cuellos de botellas
◦ Menor numero de operarios
◦ Disminución de Mano de Obra especializada
◦ Mejoras den las condiciones de trabajo de los operarios a
través de mayor comodidad y menor exigencia de esfuerzo
físico.

 En situaciones anormales principalmente, muchos de esos
objetivos específicos pueden prevalecer, orientando el
estudio de métodos en el sentido de satisfacer las
contingencias anormales de la empresa.
 Para actividades no industriales, los criterios de preferencias
pueden variar, por ej.: En las compañías de aviación, máxima
seguridad de los vuelos, en el comercio, mayor confort y
comodidad para el consumidor.

 Existen varias condiciones que deben ser obedecidas como
por ej.:
◦ El local de trabajo
◦ El equipamiento
◦ El operario para la tarea en estudio
◦ Maquinas muy pesadas en lugares ya establecidos en el
edificio.
◦ Posibilidad de escoger la localización de los locales de
trabajos a ser simplificados.
◦ Un equipo sin posibilidad de sustitución
◦ Adaptar un trabajo a un cierto operario, tal vez con defecto
físico o limitaciones físicas.
◦ Mientras mayor el numero de dificultades, menor la libertad
del analista para desarrollar el nuevo método de trabajo y
será menos probable que este sea el mejor método.

 Ira depender de los resultados que se quiere obtener:
◦ Las ventajas que se puede conseguir con estudio, deben
justificar el costo de la investigación.
◦ Para considerar el detalle con que se estudia un método,
deben ser considerados ciertos factores como:

 A) La repetición de las operaciones a ser analizadas?
 B) El contenido del trabajo humano y el costo de este?.
 C) La previsión de la duración del servicio en cuestión?
 D) Potencialidad económica de las simplificaciones.

 En la mejora de métodos de trabajos, podemos ser
conducidos a la introducción de innovaciones o
modificaciones que caigan en una o mas de las cinco áreas
siguientes, dicho de otra manera, cuando queremos modificar
o innovar un método; pueden caer en alguna de las siguientes
áreas, las modificaciones:

 1) Movimientos de las manos:
◦ La secuencia o naturaleza de los movimientos puede ser
mudada.
 2) Local de trabajo:
◦ Alteraciones en el proyecto del local de trabajo o en el
diseño de herramientas o equipamientos usados.
 3) Proceso o secuencia de trabajo:
◦ El no de locales de trabajo o la secuencia de las
operaciones pueden sufrir modificaciones.
 4) Proyecto del Producto:
◦ La forma final con que el producto deja la organización,
puede sufrir modificaciones a fin de atender mejor a los
objetivos de las mejoras en vista.
 5) : Materia Prima:
 Las materias primas en la elaboración de los productos pueden
requerir modificaciones de forma, condiciones o especificaciones
para permitir la introducción de las modificaciones previstas.

 Un cambio en una clase cualquiera, generalmente obliga a
modificaciones en las áreas que la anteceden. Así por
ejemplo:
 Si fuera introducida una modificación tipo 3, o sea en la
secuencia, seremos obligados a cambiar los tipos 2 y 1
también.

 6.1 Registro Analítico:
◦ Es un modelo esquematizado que se basa en una
representación sucinta de la situación bajo estudio,
recurriendo a los diagramas o esquemas simbólicos.
 6.2 Critica:
◦ La critica es sometida a través de un cuestionario, el cual es
sometido cada evento del registro.
◦ Los cuestionarios deben ser apropiados al tipo de registro y
orientados por conceptos básicos que visualizan el
aumento de la eficiencia.
 6.3.-Creacion e Innovación:
◦ El resultado de la aplicación del cuestionario a los diversos
eventos del registro, conduce a la posibilidad de creación
de uno o mas métodos, diferentes del inicialmente
registrado.

 6.4 Prueba:
◦ Todo método teóricamente establecido, debe pasar por una
prueba practica.
◦ El método propuesto puede presentar eventuales fallas,
justamente porque se ha omitido ciertas condiciones, se
torna necesariamente la prueba practica del método
propuesto, antes de su implantación.
◦ Normalmente la prueba debe ser hecha por personal
perteneciente al departamento de entrenamiento, cuando la
organización dispusiera de ese departamento.
◦ Un operario seleccionado de la línea de producción, debe
hacer la prueba, antes de su implantación del método en
escala total.

 6.5 Implantación:
◦ La etapa final del procedimiento lógico, debe ser entendida
como de gran importancia, pues problemas de orden
personal están envueltos.
◦ Se sabe que en todas las actividades humanas, se
encuentran resistencias al cambio, entonces la introducción
de nuevos métodos de ser acompañada de un trabajo
eficiente de relaciones humanas, par no caer en el fracaso a
las mejoras pretendidas.
 6.6 Acompañamiento y Control:
◦ Es la ultima etapa del proceso, es muy importante hacer el
acompañamiento durante el tiempo que sea necesario hasta
completar la introducción del método y estar seguro que
las personas lo están siguiendo conforme el diseño del
método propuesto.

EL ¨MA¨ Método Analítico
BANCO DE 3 PATAS
Selección
Ejercicios
básicos
Ejercicios
de trabajo
Piezas de
trabajo
Trabajo
completo
Trabajo completo
durante poco tiempo
Trabajo completo
durante mayor
tiempo
Día completo
Nivel de producción
espectado
Desarrollo
de
destreza
Desarrollo
del
vigor/aguante
Día completo
´¨Método usual´´
Agilidad,
criterio, etc.
Habilidad para
mantener destreza

EL ¨MA¨ (Método Analítico)
BANCO DE 3 PATAS
Movimientos
exactos
Movimientos
correctos
Movimientos
rápidos
Conocimientos de
los Stándares
Percepción
Alerta
Control
etc.
Efectividad
Aerodinámico
Modelados
Estudiado
etc.
Confianza (conocimiento)
Coordinación
Mirando adelante
Ritmo
etc.

 En toda y en cualquier tipo de empresa, industrial, comercial,
agrícola, existe frecuentemente la necesidad de estudiar
diversos problemas; mirando de obtener ciertos resultados.
 En una industria por ejemplo, se necesita modificar los
métodos de producción o dimensionar y controlar el nivel de
inventario.
 Para entender este problema se debe estudiar todos los items
de mayor importancia de la empresa, por lo tanto existe la
necesidad de determinar cuales son esos items.
 El instrumento mas indicado para esto, por su alta eficiencia y
bajo costo es el grafico de porcentaje acumulado, conocido
también como curva de pareto, curva ABC. Este grafico
consiste en ordenar los items según un criterio de importancia
relativa.
 Su construcción es bastante simple y rápida y se debe
proceder a todos y a cualquier estudio que se desee efectuar
como:

 Proceso de Fabricación de Productos
 Reformulación de Lay - Out
 Obtención de Tiempos Stándar (Tipo)
 Programación de la Producción
 Control y dimensionamiento de stocks
 Depreciación y sustitución de equipos
 Control de Costos
 Comercialización
 Cualquier aplicación de la Investigación Operativa; ete.-
 Insistimos en la aplicación de esta técnica, antes de iniciar
cualquier estudio, porque nos da una rápida visualización de
los items que nos debemos preocupar.

 Para facilitar y entender; explicamos el grafico ABC a través de un
ejemplo:
 Supongamos que una industria necesita revisar los tiempos
stándares de 10000 operaciones diferentes.
 Para que el costo de esta revisión no sea alto, un equipo de
cronometristas debe ser contratada, consecuentemente solo un
pequeño numero de estudios de tiempos puede ser hecho en un
día; por esta razón se debe determinar una escala de prioridades,
o sea determinar que operaciones deben ser revisadas sus
tiempos stándares.
 No se pretende gastar mucho dinero en el estudio
 Debe iniciarse con el estudio para que muestre los resultados,
con las operaciones mas importantes, aquellas que son
ejecutadas con mayor frecuencia durante el ano.
 Estas dos directrices nos muestran que debemos ordenar todas
las operaciones:
El tiempo de Ejecución que lleva en un ano

 Esta ordenación, que posteriormente es mostrada en un
grafico, resalta las operaciones por las cuales debemos iniciar
la revisión de los tiempos stándar.
 Después de haber ordenado las operaciones por su
importancia relativa y consecuente construcción del grafico,
podemos definir tres clases de items: Clase A, B, C.

 Clase A:
◦ Están localizados todos los items mas importantes y
merecen atención.
 Clase B:
◦ Están localizados os items en situación intermedia a los de
la clase A y C.
 Clase C:
◦ Están localizados los items de menor importancia relativa y
que no justifican mucha atención por parte de la
administración.

 La practica ha demostrado que los items mas importantes de
la clase A; son en pequeños porcentajes de 10% a 20% del
total de los items y hacen corresponder a un gran efecto
global.
 Probablemente un 15% de las operaciones a ser revisadas,
corresponden de 60% a 80% del tiempo total anual gastado en
todas las operaciones de la industria.
 La clase C: Que normalmente abarca un 50% a 60% de la
totalidad de los items, no corresponde a mas del 15% de
tiempo operativo anual de la industria.

 La observación practica nos conduce a la siguiente
conclusión:
 Clase A:
◦ Un pequeño porcentaje de los items(10 a 20%) corresponde
a un gran efecto global (60 a 80%) de este efecto.
 Clase C:
◦ Gran porcentaje de los items (50 a 60%) de los items
corresponde a un pequeño efecto global (10 a 15%) de este
efecto.
 Clase B:
◦ Situación intermedia a los items de las clases A y B

 Para mostrar la construcción del grafico ABC, hagamos un
ejemplo:
 Supongamos que una empresa de construcción civil desee
dimensionar y controlar el stocks de todos sus items(Hierro,
cemento, sanitarios, pisos, revestimiento, etc.).
 Lo primero que debemos hace cuales son los items que deben
ser rigurosamente controlados.
 Para facilitar la explicación, supongamos que la empresa
trabaja con 13 tipos de materiales (Items), consumo anual y
costo unitario mostrados en el cuadro no 1.
 La construcción del grafico ABC exige la ordenación
decreciente del valor total, seguida del calculo del porcentaje
acumulado, de ahí el nombre del grafico de porcentaje
acumulado. En el caso del ejemplo, se debe ordenar por el
valor total de la inversión en cada item del stocks durante el
año.

 Introducción:
-Antes de proceder a la investigación de una operación
especifica en un proceso, debe estudiarse el proceso
completo de hacer una pieza o un trabajo.
-Un estudio de conjunto de este tipo comprenderá
generalmente un análisis de cada fase dentro del proceso de
fabricación.
8vo. Aula
Proceso1

 Estos diagramas sirven para recoger un proceso en forma
resumida, a fin de adquirir un conocimiento superior del
mismo y poder mejorarlo, representan gráficamente las fases
que atraviesa la ejecución de un trabajo o una serie de
hechos.
 Generalmente el diagrama se inicia con la entrada de la
materia prima a la fabrica, siguiéndolas a través de todas las
fases, tales como Transporte, Almacenaje, Inspección,
Operaciones mecánicas y montaje, hasta que quede
convertida en una unidad terminada o formando parte de un
sub-conjunto.

 El estudio cuidadoso de este diagrama en el que se da una
visión grafica de cada fase del proceso a través de la fabrica,
surgirá mejoras, sin ningún genero de dudas.
 Frecuentemente se encuentra la posibilidad de eliminar
totalmente ciertas operaciones o ciertas partes de una
operación de combinar una operación con otra, obtener un
recorrido mejor para los materiales, usar maquinas mas
económicas, eliminar esperas o demoras innecesarias entre
operaciones y obtener mejoras, todo lo cual conduce al logro
de un producto mejor a un costo mas bajo.

 El diagrama del proceso, al igual que otros métodos de representación grafica,
debe ser modificado para adaptarlo al caso particular en estudio, por ejemplo, puede
mostrar en el orden debido las actividades de una persona, o bien las fases que
atraviesa el producto, la pieza o el material.
 El diagrama puede ser del tipo Hombre o del tipo de Producto, pero no deben
combinarse los dos tipos.
 Existen tres tipos de Diagramas en un levantamiento de un proceso y estos tienen que
ser levantados uno por uno; así tenemos:
◦ a) Diagrama de Operaciones
◦ b) Diagrama del Proceso de Fabricación
◦ c) Diagrama de Recorrido
Los Diagramas de Operaciones están compuesto de operación e Inspección
Los Diagrama del proceso de fabricación están compuesto de todos los símbolos, Operación,
Transporte, Inspección, Demora, Almacenamiento y Operaciones Combinadas.
Los Diagrama de Recorrido; es un levantamiento no necesariamente a escala del Lay – Out de la planta
y se lo representa el recorrido del flujo del material o del hombre.
 En 1947, la sociedad de Ingenieros Mecánicos, estableció 5 tipos de
símbolos.

Símbolo Designación Definición
Operación
Tiene lugar una operación cuando se altera
intencionalmente un objeto en una o mas de sus
características, una operación representa una fase
principal del proceso y generalmente se realiza en una
maquina o un puesto de trabajo.
Transporte
Tiene lugar un transporte cuando se mueve un objeto
de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento
forma parte de una operación o de una inspección.
Inspección
Tiene lugar una inspección cuando se examina un
objeto para identificación, o se verifica en cuanto
calidad o
cantidad.
Demora
Tiene lugar una demora o espera cuando las
circunstancias excepto las inherentes al proceso, no
permiten la ejecución inmediata de la acción siguiente
prevista.
Almacenamiento
Tiene lugar un almacenamiento cuando se guarda un
objeto de forma que no pueda retirar sin la
correspondiente autorización.
Actividad
combinada
Cuando las actividades ocurren simultáneamente o son
desarrolla das por el mismo operario en el mismo local
de trabajo.

RESUMEN
Items: Actividades Símbolo Actual Prop. Dif.
Operación
Transporte
Inicio: Fin:
Método: Actual Propuesto
Localización:
Espera
Inspección
Almacenaje
Distanc. Mts.
Operador (es):
Recopilado por:
Aprobado por:
Fecha:
Tiempo
Mano de O.
Material
Total
Descripción Cant. Dist. Mts. Símbolos Observaciones

 A fin de aclarar el uso de estos símbolos, hacemos un
diagrama del proceso seguido por el Sr. Smith para regar su
jardín.
 El señor Smith, sentado en su porche, decide regar su jardín,
sale del garaje y camina hacia la caja de herramientas. Allí
coge la manguera y la lleva a la puerta trasera del garaje,
situada en la parte posterior del garaje. Enchufa la manguera,
abre la lleve de paso del agua y comienza a regar su jardín.
 Se pide levantar el diagrama del proceso y de recorrido de la
situación actual.

Distancia Mts. Símbolo Descripción Explicación
25,5 Se dirige hacia la puerta John Smith, que esta sentado bajo porche,
decide regar el jardín. Sale del porche y
camina 25,5 m hasta llegar la puerta del
garaje. Esto es un transporte
Abre la puerta El abrir la puerta del garaje es una operación
3,0 Ya en el gramaje se
dirige hacia la caja de
herramientas
Anda 3 m hasta llegar a la caja de
herramientas
Saca la manguera de la
caja
Esta es una operación
4,5 Se dirige a la puerta
posterior del garaje
Transportar la manguera hasta la puerta
posterior del garaje
Abre la puerta Esta es una operación
3,0 Se dirige a la boca de
riego
Este es un transporte
Enrosca la manguera en
la boca y abre la llave
de paso
Esta es una operación
Riega el jardín Da comienzo a la operación principal de regar
el jardín
1
2
4
3
5

Nº de operaciones 5
Nº de transporte 4
Distancia Total en mts. 36
Sumario de trabajo realizado
1

-En este plano se dibujan líneas que representan el camino
recorrido y se insertan los símbolos del diagrama del proceso
para indicar lo que se esta haciendo, incluyendo breves
anotaciones que amplían su significado.
-A esto se llama diagrama de Recorrido o Mapoflojograma,
ambos diagramas, el de proceso y el de recorrido, son
necesarios para ver con claridad las fases seguidas en un
proceso de fabricación de trabajo de oficina u otra actividad.

Camina 3m hasta la boca de riego
Camina 4,5m la puerta trasera del garaje
Coge la manguera de la caja de herramientas
Camina 3m hasta la caja de herramientas
CASA
PORCHE
Camina desde el porche hasta el jardín 25,5
JARDIN
Empieza a regar el jardín
Enrosca la manguera a la boca de riego y abre la
boca de riego
1
2
3
5
4
GARAGE

 Se trata del proceso de fabricación de una caldera con su
agarrador o cabo y su respectiva tapa. El mismo es parte de la
línea de productos de una fabrica de utensilios de cocina.
 Es compuesto de 4 componentes:
◦ 1) El cuerpo de la caldera propiamente
dicha(Recipiente)
◦ 2) Agarrador, que esta remachada al recipiente que
servirá para encajar el agarrador.
◦ 3) Agarrador o cabo
◦ 4) Tapa

 La acción de movimiento es ejecutada en dos etapas:
 Del camino para el suelo(Próximo a la balanza) y de ahí para la
balanza.
 En la balanza a medida que son pesados los discos son examinados,
en cuanto al diámetro y espesor, la inspección fue enumerada como
(I-1). La acción siguiente es embujar en el lugar apropiado y dentro
de las características pre-determinadas- Operación (O-1). Se
eliminan las orillas o bordes de la tapa. Remacho de agarrador de la
tapa. Limpieza y secado de la tapa
 Los agarradores son también fabricados en la misma empresa, así se
debe iniciar el otro proceso de la ramificación.
 Esa materia prima es constituida de lingotes de aluminio que son
introducidos en el inicio de la nueva ramificación del proceso.

 Esa materia prima es constituida de lingotes de aluminio que son
introducidos en el inicio de la nueva ramificación del proceso.
 Los lingotes sufren las siguientes acciones:
◦ O-2 Fundiendo en el crisol
◦ O-3 Vaciando en moldes
◦ O-4 Enfriando en la rejilla
◦ O-5 Agujereando para recibir el remache
◦ O-6 Esmerilando las partes
◦ O-7 Lijado
◦ O-8 Operación de remachado en el cuerpo de la caldera
Es la primera realizada en el conjunto recipiente - agarrador.

 Como los remaches son usados para el junte, se verifica en el
diagrama las entradas de material (horizontal) correspondientes a
esos remaches, caso análogo puede ser analizado en la línea de
proceso de la tapa, en que el pegador tiene entrada por medio de
una línea de material, entre operaciones O-16 y O-17.
 La entrada del agarrador en el proceso principal, se da en la
operación no O-11, una vez que O-9 y O-11 hayan sido ejecutadas.
 La entrada de la tapa se da en O-20, siendo que esa operación
completa todo el proceso para la caldera, después de esta operación
se encuentra para la entrada.
 Finalmente se recomienda la construcción del resumen, donde se
muestre el procesos actual y propuesto y puedan ser comparados.

RESUMEN
Actividades Actual Propuesto Diferencia
Operaciones
Transportes
Demoras
Inspecciones
Almacenaje
Distancia (Mts.)
Tiempo
Costos
Mano de Obra
Material
Total

DIAGRAMA DE PROCESO - OPERACIONES
Items: Caldera c/Tapa Diseño Nº Nº Componente #4
Inicio: Llega MP. en camiones Fin: Expedición por camión
Fecha ……./….../ …… Recopilado por…………………. Dpto. Equipamiento Domestico
Tapa
1 por unidad
Agarrador
1 por unidad
Pieza remachada al
recipiente
Caldera propiamente
dicha (recipiente)
1 por unidad
Porta – Alza
2 por unidad
O-15
I-2
O-16
O-17
O-18
O-19
O-9
O-10
O-2
O-03
O-4
O-5
O-6
O-7
O-1
I-1
Cajones con
disco de AL
Barras
de AL
Lingotes
de AL
Cajones con
disco de AL
Pesando
y
verificando
Sacando
orilla
o borde
Remacha_
ndo
(pegador)
En el
baño de
limpieza
Secando
Características
Pegador
Cortando
Doblando
Fundiendo
en el crisol
Vaciando
En moldes
Enfriando
en la rejilla
Agujereando
Esmerilando
Ligando
Pesando
y verificando
Formado por prensa
Remacha

O-8
O-11
O-12
O-13
O-20
Monta-alza
En el baño
de limpieza
Sacando
la rejilla
Remachado
colocar
tapa

Diagrama – Proceso de Fabricación –Situación Actual
FLUJOGRAMA
Items: Caldera c/Tapa Nº Componente #4
Inicio: Llega MP. en camiones Fin: Expedición por camión
Fecha ……./….../ ……
Cajones con disco de AL Barras de AL Lingotes de AL Cajones con disco de AL
P/la balanza
T-24
D-5
A-4
T-25
T-26
I-2
T-27
T-28
T-16
T-17
A-3
T-18
O-9
O-10
T-19
T-8
T-9
A-2
T-10
O-2
T-11
O-3
T-1
D-1
A-1
T-2
T-3
I-1
T-4
T-5
O-4
Tapa Alza Porta alza Recipiente
Junto a la
balanza
Retirando disco
del cajón
Pesando
P/el almacén
En el almacén
P/la prensa
P/el deposito
En el deposito
P/la cortadora
Cortando
Doblando
Esperando en la
remachadora
Retirando el
camión
P/el almacén
En el almacén
P/el crisol
Fundiendo
P/el coque
Vaciando
Enfriando
Retirando
cajones
P/la balanza
Al lado de
la balanza
Retirando
discos del cajón
Pesando
P/el almacén
En el almacén
Para tornos

D-6
T-29
T-32
O-13
T-30
T-33
D-7
T-31
O-14
O-15
T-12
O-5
T-13
O-6
T-14
O-7
T-15
D-2
T-6
O-1
T-7
O-8
O-11
T-20
D-03
T-21
O-12
Prensando
P/el deposito
En el deposito
P/el torno
Prensado o formado
(sacando) borde
p/el deposito
En el deposito
P/el taladro
Agujereando
P/esmeril
Esmerilando
P/bruñido
Bruñendo
P/el remache
Formado en prensa
Para el deposito
Deposito
P/remachadora
Remachando
Montando
P/el deposito
P/la remachadora
Remachando y
pegando
P/el deposito
En el deposito
Para tornos
Empujando

D-8
T-36
T-34
T-37
T-35
O-16
O-17
A-5
T-38
D-4
T-22
T-23
O-18
A-6
T-39
O-19
T-40
En el deposito
En el baño
P/la grada
Secando
Para el almacén
En el almacén
P/el deposito
En el deposito
P/el embalaje
colocado
tapa
P/el almacén
En el almacén
P/el encajonado
P/el embalaje
Encajonando
P/el camión
P/el baño

RESUMEN
Items: Recipiente la caldera Actividades Actual Prop. Dif.
Operaciones
Transportes
Inicio: Llegada de MP
Fin: Calderas ensambladas
Método: Actual
Demoras
Inspecciones
Almacenamiento
Operadores:
Aprobado por:
Fecha:
Distancia. (Mts.)
Tiempo
Costo
Total
Descripción Mts Dist. Tiempo Símbolos
1. Retirando cajones del camión 3
2. Para la balanza 23
3. Al lado de la balanza
4. Retirando disco del cajón
5. Pesando
6. Para el almacén 3
7.En el almacén
8. Para el torno 27
9. Empujando
10.Para el deposito 5

Descripción Cantid Dist. Tiempo Símbolos
11.En el deposito
12. Para la remachadora 11
13. Remachando p/alza y mont. alza
14. Montando alza
16.En el deposito
17. Para el baño 48
18.En el baño
19. Para la grada 20
20. En la grada secando
22. En el deposito
23. Para el torno 5
24. Empujando

Descripción Cantid Dist. Tiempo Símbolos
25. Para el deposito 23
26. En el deposito
27. Para el embalaje 7
28.Embolviendo
29.Para el almacén 12
30. En el almacén
31. Para el empaquetado 13
32. Encajonado
33. Para el camión 4
Total 258 8 17 5 1 2

 Proceso es toda secuencia de pasos, tareas o actividades que
conducen a un cierto producto, el cual es el objetivo de dicho
proceso.
 Los procesos pueden ser:
◦ De Produccion, cuando el resultado es un bien industrial
◦ De Servicios, cuando ese resultado sea un bien intangible,
como la salud o el transporte
◦ Adminsitrativos, cuyo fin es acto es un acto administrativo
como una compra, una cobranza, un pago o ue conduce a
producir o modificar informacion.

 Procesos de Produccion: Durante la produccion de un bien o
servicio, el termino proceso se designa:
◦ Tareas Manuales
◦ Los sistemas que coordinas hombres-mauinas
◦ Procesos automatizados
◦ El trabajador juega un papel indirecto de control
Los trabajos manuales utilizan ciertas ayudas mecanicas y
son responsables de una proporcion importante de las
actividades productivas:
Ingenieria Industrial
Diseno de Metodos de Trabajo
Las actividades manuales, o la operacion de maquinas, son
frecuentes en trabajos de armado o ensamble de
componente

 En actividades adminstrativas, supermercados, hospitales, ete
 Existen procesos de produccion que tienen una base
tecnologica muy compleja, como es el caso de las industrias
metales(rama- metal - mecanica), industria de la madera,
industria plasticos o industria quimica
 El Proposito de un proceso, es producir transformaciones,
dichas transformaciones pueden producir cambios
quimicos(Procesos quimicos), alterar la forma o
estructura(procesos mecanicos), quitar o agregar partes o
piezas(Proceso de armado), alterar la ubicacion del objeto que
se procesa(transporte) o verifcar exactitud( Inspeccion y
control de calidad)

 Son propios de la industria:
◦ Petroleo y de los Plasticos
◦ Produccion de acero
◦ Produccion de aluminio
 Es posible estudiar sus etapas en funcion de las operaciones
o transformaciones que ocurren:
◦ Reacciones quimicas
◦ Transferencias de Calor
◦ Filtrado, absorcion, ete

 Industria de transformacion y mecanizado de metales,
industria de la madera, moldeado y formado de plasticos.
◦ Industria Metal Mecanica: Laminacion, planchas, perfiles,
barras, ete.
◦ Industria Metalurgica, Fundicion

 Procesos usados para unir partes y piezas
◦ Soldadura, Remachado, Atornillado y pegado
Son comunes en la industria automotriz, electronica,
artefactos electrodomesticos y algunos de la
electromecanica.
 Buena parte del analisis de las operaciones de esamblaje
depende del estudio de Tiempos y Movimientos y las
relaciones existentes entre el trabajador y sus herramientas.

Son aquellos no directamente productivos, o no relacionados
con la produccion industrial. Es el caso de:
◦ Transportes
◦ Servicios Sanitarios,
◦ Limpieza
◦ Tareas domesticas
En todas estas actividades hay un proceso puesto que hay
una secuencia de pasos que conducen al fin buscado.

 Es toda una secuencia de pasos que conducen a producir,
registrar, conservar o modificar informacion.
 Ejemplo: Cuando se compra un objeto en una tienda.
 Registra, Calcula, Control y Archivo

 Es fundamental analizar y racionalizar los procesos, por las
siguientes razones:
 Cualquier actividad humana, ayudada o no por medios
mecanicos, puede describirse como un proceso.
◦ Es fundamental estudiar cada proceso para lograr la
secuencia de pasos mas economicos.
 Utilizando la maquina-herramienta mas adecuada estudiando
y simplificando los procesos de servicios
 La racionalizacion administrativa se lograra acelerar el
proceso de producir informacion, reducira el numero de
documentos y la burocracia y obtendra su objetivo mas
rapida y eficientemente y al menor costo.

 Generalidades: Para describir los procesos es necesario
registrarlos, para ello es necesario hacer uso de simbolos.
 Se analizan los problemas involucrados con la observacion
directa, el grado de fineza requerido, los flujoramas y
simbolos utilizados para definir los diferentes diagramas que
se utilizan. Al observar un proceso o una operacion con el
objetivo de registrarlo, es necesario definir el grado de detalle
con que se quiere el estudio.

 Graficas de Proceso: La manera mas sencilla de describir un
proceso es mediante flujoramas o graficas de proceso. Los
tipos mas comunes:
◦ Grafica de proceso de Operaciones:
 Se utiliza dos simbolos(Operacion e Inspeccion)
- Grafica de Diagrama de Flujo:( Se utilizan los cinco
simbolos)
- Operacion, Transporte, Inspeccion, almacenamiento,
demora y operaciones combinadas.
- Se utilizan los cinco simbolos estandares y se refieren al
hombre, al material o las maquinas.
- Grafica de Diagrama de Recorrido:

 Diagrama de Proceso: Estos diagrama sirven para recoger en
forma resumida, a fin de adquirir un conocimiento superior
del mismo y poder mejorarlo, representan graficamente las
fases que a traviesa la ejecucion de un trabajo, eneralmente
se inicia con la entrada de la materia prima a la fabrica,
siguiendolas a traves de todas las fases, tales como
transporte, almacenaje, inspeccion, operaciones mecanicas y
montaje, hasta quedarse en una unidad terminada o
formando partes de subconjunto.
 El estudio cuidadoso de este diarama en el que se da una
vision grafica de cada fase del proceso a traves de la fabrica,
surgiran mejoras, sin ninun genero de dudas.

 Es frecuente encontrar la posibilidad de eliminar totalmente
ciertas operaciones o ciertas partes de una operacion de
combinar una operacion con otra, obtener un recorrido mejor
para los materiales, usar maquinas mas economicas, eliminar
esperas entre operaciones y obtener mejoras, todo lo cual
conduce al logro de un producto mejor a un costo mas bajo.
 El diagrama de proceso, al igual que otros metodos de
representacion grafica, debe ser modificado para adaptarlo al
caso particular en estudio, por ejemplo: Puede mostrar en el
orden debido las actividades de una persona, o bien las fases
ue atraviesa el producto, pero no deben combinarse los dos
tipos.
 En 1947 la Sociedad de Inenieros Mecanicos de EE.UU
establecio 5 tipos de simbolos:

PROBLEMA NO 1:
En una industria son fabricados reductores, el proceso a ser registrado es dar
la rectificación y montaje de un eje de una caja de cambio.
La rectificación de un eje es hecha de la siguiente manera:
Se retira la pieza bruta del almacén y es cortado en la sierra S-2, luego es
llevado al torno T-3, donde son torneadas todas las fases. Después la
fresadora universal F-1, hace las ranuras de chavetas, luego la rectificadora
R-1, rectifica las fases donde serán montados los rodamientos.
Enseguida las medidas y el acabado son examinados y el eje es transportado
para el montaje, cuando es considerado de buena calidad.

La rectificación del engranaje es hecha de la siguiente forma:
Se retira una pieza ya torneada del almacén y es llevada hasta la fresadora vertical FV-1, donde
son hechas las ranuras de la chaveta, luego la fresadora Renania FR-2 corta los dientes del
engranaje.
Un operario examina las dimensiones del engranaje, cuando es de buena calidad es llevado al
montaje.
La caja del reductor llega a la fundición a través de un trillo y es llevada a la mandriladora M-3,
donde es completada la rectificación y el desgaste de los agüeros. De ahí es transportada por un
carrito manual hasta el montaje, el montador retira del almacén las chavetas y los rodamientos y
los monta junto con el engranaje del eje, enseguida monta el sub-conjunto del eje de la caja.
Se pide levantar del Diagrama de Operaciones de la Situación Actual?
El Proceso de la rectificación y montaje del eje de la caja de cambio?
El Diagrama de Recorrido?
Criticarlo............., y proponer Mejoras.

Problema Nº 2:
El problema consiste en la fabricación de mesas para teléfono, el método actual ilustra
la fabricación de mesillas para teléfono y consiste en el levantamiento del Diagrama
de Operaciones de la situación actual.
La operación se inicia con la Cubierta(material utilizado Arce Blanco), se inicia con
aserrar a una longitud aproximada(0,13 min), luego unir ambos extremos(0,23min),
cepillar a medida(0,32min), aserrar a la longitud definitiva(0,18min), posteriormente
comprobar todas las dimensiones(una jornada), luego lijar todo(0,50min), pasando
posteriormente a su ensamble. Luego continua con la fabricación del
Larguero(material utilizado Pino amarillo), se inicia con aserrar a una longitud
aproximada(0,08 min), unir una orilla(0,15min), cepillar a la medida(0,30min), aserrar a
la longitud definitiva(0,10min), luego comprobar todas las dimensiones(una jornada),
lijar todo(0,25min), posteriormente realizar el ensamble sobre la cubierta, ensamblar
los cuatro largueros con la cubierta(2,00 min). Inmediatamente después se fabrican
las patas(material Arce blanco), se inicia el proceso aserrar a una longitud
aproximada(0,09min), unir dos orillas(0,30min), cepillar a la medida(0,32min), aserrar
a la longitud definitiva(0,11min), luego comprobar todas las dimensiones(una jornada),
luego lijar todo(0,28min), posteriormente insertar en la cubierta, luego insertar 8
tornillos con cabeza de ranura en la cubierta, ensamblar las patas
completas(3,25min), inspección del producto terminado(una jornada), posteriormente
aplicar por rociado una capa de lacra transparente(1,15min), lijar por completo(0,75),
aplicar una capa de barniz(1,15min), luego hacer la Inspección final.
Se pide registrar el diagrama de operación de la situación actual, elaborar el
resumen y los tiempos transcurridos?

PROBLEMA N° 3:
El trabajo consiste en que un empleado cambia, en un tablero de control de presión, la gráfica ya usada por nueva. El empleado
realiza la tarea diariamente, para lo que ha de trasladarse desde su mesa de trabajo en la oficina, al taller. Al efectuar el cambio
de gráficas realiza una rápida inspección de la gráfica usada, para ver si las presiones reflejadas en la gráfica están dentro de los
límites establecidos. Como se puede observar en el Diagrama adjunto, el método actual que utiliza el trabajador, va de su
escritorio a un armario, donde encuentra las gráficas almacenadas, toma una nueva y se dirige al control y hace el cambio de la
gráfica usada por la nueva. Luego guarda la gráfica usada en el armario y regresa a su mesa de trabajo.
(a) Se pide levantar el método actual y recorrido por parte del empleado.
(b) Se pide hacer el método propuesto.
DIAGRAMA DE RECORRIDO
TABLERO DE CONTROL
ARMARIO
3
3
M
e
t
r
o
s
28 Metros
ESCRITORIO

RECEPCIÓN E INSPECCIÓN DE PIEZAS DE AVIÓN
La sucesión de actividad es la siguiente: Primeramente se descargan del camión los cajones que contienen
piezas de avión que vienen empaquetadas por separado en cajas de cartón, y se comprueban, inspeccionan
y marcan antes de almacenarlas. Los cajones se deslizan fuera del camión por un plano inclinado y
después por un transportador de rodillos hasta el lugar de “desembalaje” donde se colocan en pilas hasta
que se abren. Cuando se sacan de la pila y se abren, se recoge la nota de entrega que hay dentro de cada
uno, y se cargan uno tras otro en una carretilla de mano para llevarlos hasta el banco de recepción, a
cuyo lado se colocan en el suelo.
Después se desempaquetan, se saca cada pieza de la caja de cartón y se comprueba con la nota de
entrega; seguidamente se vuelven a colocar en las cajas y estas en los cajones que son trasladados
hasta el otro extremo del banco, para ser llevado después al banco de inspección. Ahí se colocan
nuevamente en tierra hasta que lleguen los inspectores. Se desempaquetan otra vez las piezas, se
inspeccionan, se miden y se vuelven a colocar como antes. Tras otra espera, se llevan los cajones hasta
el banco de marcar. Se desempaquetan y se numeran las piezas para volver a colocarlas en las cajas y en
los cajones, que, después de otra espera, son llevados en carretillas de mano al almacén, donde se
almacenan en orden hasta que las pida el taller de montaje.
A continuación se muestra el LAY-OUT donde se desarrolla la recepción, inspección y numeración de piezas.
Se pide la solución del problema en secuencia:
El Diagrama de Operación y el Resumen de la Situación Actual.
El Diagrama de Recorrido de la Situación Actual.
El Diagrama de Proceso de Flujo, el Resumen de la Situación Propuesta.
El Diagrama de Recorrido de la Situación Propuesta.

DIAGRAMA CAUSA EFECTO – ESPINA DE PESCADO
MÉTODOS

CONVENCIONES DELOS DIAGRAMAS DE FLUJO

SERVICIO SINCRONICO
SERVICIO SINCRÓNICO
La asignación de más de una máquina a un operador casi siempre resulta en el caso ideal,
donde tanto el operador como la máquina están ocupados durante todo el ciclo. Dichos
casos ideales se conocen como servicio sincrónico, y el número de máquina que se
asignará puede calcularse como n = l+m/l donde n = número de
máquinas asignadas al operador l= tiempo total de carga y descarga (servicio) por
máquina m= tiempo total de operación de la máquina (alimentación automática de
energía)Por ejemplo, suponga un tiempo total de un ciclo de 4 minutos para fabricar un
producto, medido desde el comienzo de la descarga del producto anteriormente terminado
hasta el final del tiempo de ciclo de la máquina. El servicio del operador, que incluye la
descarga del producto terminado y la carga de la materia prima, es de 1 minuto, mientras
que el tiempo del ciclo de la máquina automáticaes de 3 minutos. El servicio sincrónico
daría como resultado la asignación de
n = 1+3/1 = 4 maquinas

Una dificultad adicional se presenta debido a la existencia de condiciones menos ideales. Es
posible que el operador necesite caminar entre las máquinas o limpiarlas y ajustarlas. Este tiempo
del operador también necesita tomarse en cuenta con base en el costo de cada máquina ociosa y el
costo por hora del operador. El número de máquinas que a un operador debe asignársele en
condiciones realistas puede recalcularse mediante el número entero menor a partir de la ecuación
revisada:
n1《l+m/l+w
donde n1= número entero más bajo w= tiempo total del trabajador (por lo general, cuando no
interactúa directamente con la máquina, es el tiempo que emplea cuando se dirige caminando a la
máquina siguiente).El tiempo del ciclo cuando el operador está trabajando n, máquinas es l+ m,
puesto que, en este caso, el operador no está ocupado todo el ciclo, pero el equipo se encuentra
ocupado durante el ciclo completo.

Servicio sincrónico Un operador emplea 1 minuto para dar servicio a una máquina y 0.1 minuto
para llegar caminando a la siguiente. Cada máquina trabaja automáticamente durante 3 minutos, el
operador gana 10.00dólares/hora y la operación de las máquinas cuesta 20.00 dólares/hora.
¿Cuántas máquinas puede servir el operador? El número óptimo de máquinas que el operador puede
servir es n=(l+m)/(l+w)= (1+3) /(1 +0.1)=3,6
Debido a que el número es fraccionario, nos deja dos opciones. Al operador pueden asignársele
3máquinas (opción 1), en cuyo caso estará ocioso parte del tiempo. O pueden asignársele 4
máquinas(opción 2), en cuyo caso serán las máquinas la que estarán ociosas parte del tiempo. La
mejor opción podría estar basada en la economía de la situación, esto es, en el costo mínimo por
unidad. En la opción 1, el costo de producción esperado a partir de la ecuación (1) es (dividido entre
60 para convertir las horas a minutos)TEC, ( l+ m){K1 +n1 K2)/n, = (1 + 3)(10 +3 x 20)(3/60)
$1.556/unidad Un plan alterno consiste en calcular la velocidad de producción R por hora:
R = 60/l+m xn1
La velocidad de producción se basa en que las máquinas representan el factor limitante (es decir, el
trabajador está ocioso a veces) y en que las máquinas producen una unidad por máquina por ciclo
total de 4.0 minutos (1.0 minutos de tiempo de servicio, 3.0 minutos de tiempo máquina). Con
3náquinas que trabajen 60 min/h, la velocidad de producción es

R=60/1+3 × 3= 45 unidades/h
En consecuencia, el costo esperado es el costo de la mano de obra y de las máquinas dividido
entre la velocidad de producción:
TEC, (K1 + n1K2)/R = (10 + 3 x 20)/45 = $1.556/unidad En la opción 2, el costo de producción
esperado, a partir de la ecuación (2) es TEC (1 + w)(K1+n2k2) = (1 + 0.1)(10 + 4 x 20)/60
=$1.65/unidad
En el método alterno, la velocidad de producción se basa en el supuesto de que el trabajador es
el factor limitante (es decir, las máquinas están ociosas todo el tiempo). Puesto que el operador
puede producir una unidad por ciclo de 1.1 minutos (tiempo de servicio de 1.0 minuto y 0.1
minutos de tiempo de desplazamiento), la velocidad de producción (R) por hora de un método
alterno es R=60/l+w =60/1,1= 54.54 unidades/h
Por lo tanto, el costo esperado es el costo de las máquinas y la mano de obra dividido entre la
velocidad de producción :TEC, (K1 + n1K2)/R = (10 + 4 x 20)/54.54= $1.65/unidades Basado
en el costo mínimo, la configuración con tres máquinas es la mejor. Sin embargo, si existe una
demanda del mercado a precios de venta atractivos, las ganancias pueden maximizarse
mediante

el uso de una configuración con cuatro máquinas. Observe también que en este ejemplo, con un
tiempo de desplazamiento de 0.1 minutos, la producción disminuye respecto a su valor ideal de 60
unidades/minuto (consulte la figura de la página 40).
Observe el efecto de reducir el tiempo de carga/descarga de 1 minuto a 0.9 minutos, una cantidad
relativamente pequeña. El número óptimo de máquinas que el operador puede servir ahora es de
n = ( l + m)/l + w) = (0.9 + 3)/(0.9 + 0.1)= 3.9
Aunque el número es aún fraccionario, es muy cercano a 4, una cantidad realista. Si se le asignan al
operador tres máquinas (opción 1), estará ocioso una gran parte del tiempo, aumentando de 0.7 a 0.9
minutos o casi 25% del tiempo. El costo de producción esperado a partir de la ecuación (1) es(incluye
el número 60 para convertir horas en minutos)
TEC, (l+ m)(K1 + n1K2)/n1 = (0.9 +3)(10 +3 x 20)3/60)= $1.517/unidades
El método alterno nos da una velocidad de producción de

Si al trabajador se le asigna el número más realista de 4 máquinas (opción 2), el tiempo ocioso de la
máquina más costosa disminuye de 04 a 0.1 minutos.
El costo de producción esperado a partir de la ecuación (2) es TEC (I + w)(K, t nKg) = (0.9
+0.1)(10+ 4 x 20)/60= $1.50/unidad El plan alterno nos da una velocidad de producción R por hora
de R= 60/l+m = 60/1 = 60 unid/h
El costo esperado es el costo de la mano de obra y de las máquinas dividido entre la velocidad de
producción:TEC= (K1t mK;)/R = (10 + 4 x 20)/60- S1.50/unidad Con base en el costo más bajo y al
tiempo ocioso mínimo, la configuración con 4 máquinas es la mejor. Observe que una reducción de
10% del tiempo de carga/descarga (de I a 0.9 minutos) nos genera varias mejoras positivas:
*Un aumento de 10% en la producción (60 comparado con 54.54 unidades/hora).
*Una reducción del tiempo ocioso del operador de 0.7 min (17.5% del tiempo del ciclo) en el primer
escenario a 0.1 minutos de las máquinas en el segundo escenario.
*Una disminución de 3.6% en los costos unitarios de 1.556 a 1.50 dólares por unidad.

SERVICIO ALEATORIO
SERVICIO ALEATORIO
Las situaciones de servicio totalmente aleatorio son aquellos casos en los que no se conoce
cuándo se debe proporcionar servicio o cuánto tiempo dura el servicio a un equipo. Por lo
general, los valores promedio se conocen o pueden ser determinados; con dichos promedios,
las leyes de probabilidad pueden proporcionar una herramienta útil para determinar el número
de máquinas que se debe asignar a un solo operador. Los términos sucesivos de la expansión
binomial proporcionan una aproximación útil de la probabilidad de 0, 1, 2,3,.., n máquinas
fuera de operación (donde el valor de n es relativamente pequeño), suponiendo que cada
máquina está fuera de servicio en tiempos aleatorios durante el día y que la probabilidad de que
estén fuera de servicio sea p y la probabilidad de que estén en operación sea q=1-p. Cada
término de la expansión binomial puede representarse como una probabilidad m (de n)
máquinas fuera de servicio:n!P(m de n) =- m!(n m)Como ejemplo, determinemos la proporción
mínima de tiempo de máquina perdido de varios tomos de torreta asignados a un operador
donde la máquina promedio trabaja sin prestársele atención 60% del tiempo. El tiempo de
atención del operador (la máquina está fuera de servicio o requiere servicio) a intervalos
irregulares es 40% en promedio. El analista estima que deben asignarse tres tornos de torreta
por operador en este tipo de trabajo. En esta configuración, la probabilidad de que m (de n)
máquinas estén fuera de servicio será como sigue:

Mediante el uso de este método puede determinarse la proporción del tiempo en la que algunas
máquinas estarán fuera de servicio y el tiempo perdido resultante de un operador de tres
máquinas puede calcularse fácilmente. En este ejemplo, tenemos lo siguiente:

Puesto que sólo una máquina está fuera de servicio a la vez, el operador puede atender la máquina
que está en esa situación.
Proporción del tiempo perdido por máquina 3,328/24,0= 13.9 por ciento
Se pueden hacer cálculos similares en el caso de más o menos asignaciones de máquinas, con el
fin de determinar la asignación que da como resultado el menor tiempo fuera de servicio de éstas.
La asignación más satisfactoria es generalmente la configuración que tenga el menor costo total
esperado por pieza, mientras que el costo esperado total por pieza de una configuración dada se
calcula mediante la expresión
TEC = K1+n K2/R

Donde
K1 = velocidad del operador en horas
K2 = velocidad de la máquina en horas
n= número de máquinas asignadas
R= velocidad de producción, piezas de n máquinas por hora
La velocidad de producción, en piezas por hora, de n máquinas se calcula con el tiempo promedio de
máquina que se requiere por pieza, el tiempo promedio de servicio de máquina por pieza y el tiempo
muerto esperado o tiempo perdido por hora. Por ejemplo, con la ayuda de un operador al que se le
han asignado cinco máquinas, un analista puede determinar que el tiempo de maquinado por pieza
fue de 0.82 h, el tiempo de servicio a la máquina por pieza fue de 0.17 horas y el tiempo perdido por
máquina fue en promedio de 0.11 horas por hora. Por lo tanto, cada máquina estuvo disponible para
realizar trabajo productivo solamente 0.89horas cada hora. El tiempo promedio que se necesita para
producir una pieza por máquina será de 0.82 +0.17/0.89 = 1,11

Por lo tanto, es más eficiente desde el punto de vista económico contratar a otro operador y
mantenerlas máquinas en operación. Observe que contratar a un tercer operador para mantener las
tres máquinas operando todo el tiempo no sería eficiente desde el punto de vista de las economías
que se podrían obtener. Aunque la producción total aumenta marginalmente, el costo total
aumenta más y el costo unitario se calcula como sigue
TEC= (3 x 10 + 3 x 60)/180= $1.17/unidad

Representación gráfica de los elementos que componen una operación en donde intervienen el hombre
y la máquina. Indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
operación de su máquina.
Estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez. Conocer el tiempo para llevar a cabo
el balance de actividades del hombre y de su máquina. Utilizar el tiempo de inactividad para aumentar
la retribución del operario y mejorar la eficiencia dela producción.
Se recomienda el empleo de este proceso cuando: El ciclo de trabajo del operario es más corto que
el ciclo de operación de la máquina. Investigar la posibilidad de asignar al trabajador un
acoplamiento de máquinas (que un obrero atienda más de una máquina a la vez) o ejecutar alguna
operación manual.
Hombre
Máquina
Herramientas.
Lugar de trabajo
El objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de dichos elementos, haciendo más
eficiente el trabajo desarrollado.
Formato de un diagrama
Encabezado
Diagrama
Resumen: Una vez construido el diagrama se presenta un resumen de las actividades y tiempos
involucrados en la parte inferior del diagrama.
Construir un diagrama.
 Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de
tiempo.
 Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama.

Pasos para realizar un diagrama primera etapa
Pasos para realizar un diagrama (1/2)
PRIMERA ETAPA:
1 Seleccionar la operación.
2 Observar la operación. Determinar el inicio y final.
3 Dividir la operación en sus elementos.
4 Medir el tiempo y determinar el tiempo que corresponde a cada elemento.
5 Construir el diagrama: Situar ordenadamente, y a escala de tiempo los elementos que corresponden
a cada Hombre o Máquina en el Diagrama, comenzando el ciclo del trabajo en el mismo punto para
todas las actividades.
SEGUNDA ETAPA:
1. Clasificar todos los elementos en:
Elementos de máquina.
Elementos manuales a máquina parada.
Elementos manuales a máquina en marcha.
2. Hacerse preguntas sobre cada elemento para:
Eliminar todos los elementos innecesarios.
Reordenar elementos, intentar pasar elementos máquina parada a hacerse con máquina en marcha.
Combinar elementos.
Simplificar elementos.
Incrementar la velocidad de la máquina hasta su óptimo.

Porcentajes de utilización
Ciclo total del operario = preparar +hacer+ retirar
Ciclo total da la máquina =preparar +hacer+ retirar
Tiempo productivo de la máquina = hacer
Tiempo improductivo del operario = espera
Tiempo improductivo de la máquina = ocio
Porcentaje de utilización del operario =tiempo productivo del operador/tiempo del ciclo total
Porcentaje de la máquina = tiempo productivo de la máquina/tiempo del ciclo total

 En los temas anteriores se ha ido estudiando
de lo general a lo particular del hombre con
la maquina, ahora estudiaremos en el lugar
de trabajo
 Es importante comprobar si la tarea es
realmente necesaria y se ejecuta en forma
adecuada. Se aplica la técnica del
interrogatorio en los siguientes temas

 Propósito: para asegurarse de que la tarea es
necesaria
 Lugar: debe ejecutarse donde se realiza
 Sucesión: Ocupa el lugar que corresponde en
la sucesión de operaciones
 Persona: la ejecuta la persona indicada
 Medios: empleados para ejecutar el trabajo

A. Utilización del cuerpo humano
B. Siempre que sea posible:
C. 1) Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez
D. 2) Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los períodos de
descanso.
E. 3) Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones
opuestas y simétricas.
4) Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más baja con que sea
posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo (véasela sección 3 a continuación).
5) Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero, pero debe reducirse a un mínimo si
hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
6) Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en los que hay
cambios de dirección repentinos y bruscos
7) Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos que los
restringidos o controlados.
8) El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones repetitivas, y el
trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo fácil y natural, siempre que sea
posible.
9)El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites cómodos y no sea
necesario cambiar de foco a menudo
B. Distribución del lugar de trabajo
1) Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales,

B. Distribución del lugar de trabajo
1) Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales, con objeto de que se
adquieran hábitos.
2) Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán, para no tener
que buscarlos.
3) Deben utilizarse depósitos y medios de «abastecimiento por gravedad", pará que el material llegue
tan cerca como sea posible del punto de utilización.
4) Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de trabajo (véase la
figura 49) y tan cerca del trabajador como sea posible.
5) Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los gestos el mejor orden
posible.
6) Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que permitan al operario «dejar
caer» el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para despacharlo.
7) Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla del tipo y altura
adecuados para que se siente en buena postura. La alturade la superficie de trabajo y la del asiento
deberán combinarse de forma que permitan al operario trabajar alternativamente sentado de pie.

8) El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza, para reducir
así la fatiga de la vista.
C. Modelo de las máquinas y herramientas
1) Debe evitarse que las manos estén ocupadas « sosteniendo» la pieza cuando ésta pueda
sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el pie.
2) Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
3) Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para escribirá máquina, debe
distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente a cada dedo.
4) Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes, deben diseñarse
para que la mayor cantidad posible de superficie esté en contacto con la mano. Es algo de
especial importancia cuando hay que ejercer mucha fuerza sobre el mango.
5) Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones que permitan al
operario manipularlos con un mínimo de cambio de posición del cuerpo y un máximo de
«ventajas mecanicas»Estos principios, que reflejan los presentados en el capítulo 5, pueden ser la

3. Clasificación de movimientos
El cuarto principio de la economía de esfuerzos del cuerpo humano es que los movimientos
deben corresponder a la clase más baja posible. La clasificación se basa en las partes del cuerpo
que sirven de eje a las que se mueven: véase el cuadro 9.
Es evidente que a medida que se sube de clase van entrando en movimiento más partes del
cuerpo, o sea que, cuanto más baja sea la clase, más movimientos se ahorrarán. Si al disponer el
lugar de trabajo se coloca todo lo necesario al alcance del operario, la clase de movimientos
necesarios para ejecutar el trabajo será la más baja posible.

4. Algunos comentarios más sobre la disposición del lugar de trabajo y la
simplificación de movimientos
Quizá sean útiles algunos comentarios más sobre la disposición del lugar de trabajo.
1) Si las dos manos realizan un trabajo análogo, hay que prever una reserva aparte de
materiales o piezas para cada mano.
2) Cuando se utilice la vista para seleccionar el material, éste deberá estar colocado,
siempre que sea posible, de manera que el operario pueda verlo sin necesidad de
mover la cabeza.
3) En lugar de una disposición en un solo arco de círculo, es preferible utilizar una
disposición en dos arcos de círculo (figura 50).
4) En la concepción del lugar de trabajo deben aplicarse las reglas de la ergonomía.
Para sentarse, se recomienda adoptar la postura presentada en la figura 51.
5) La naturaleza y la forma del material influyen en su colocación en el lugar de
trabajo. Para distribuir el material, conviene utilizar dispositivos como los de la
figura 52.

6) Las herramientas manuales deben recogerse alterando al mínimo el ritmo y simetría de los
movimientos. En lo posible, el operario deberá recoger o depositar la herramienta conforme la
mano pasa de una fase del trabajo a la siguiente, sin hacer un recorrido especial. Los movimientos
naturales son curvos y no rectos: las herramientas deben colocarse en el arco del movimiento,
pero no en el camino de algún material que sea preciso deslizar por el banco de trabajo.
7)Las herramientas deben situarse de modo que sea fácil recogerlas y volverlas a poner en su
lugar; siempre que sea posible volverán a su Sitio mediante un dispositivo automático o
aprovechando el movimiento de la mano cuando va a recoger la pieza siguiente de material.
8) El trabajo terminado debe:
a) dejarse caer en vertederos deslizaderas;
b) soltarse en una deslizadera cuando la mano inicie el primer movimiento del ciclo siguiente;
c) colocarse en un recipiente dispuesto de manera tal que los movimientos de las manos queden
reducidos al mínimo;
d) colocarse en un recipiente donde el operario siguiente pueda recogerlo fácilmente, si se trata
de una operación intermedia.
9) Estúdiese siempre la posibilidad de utilizar pedales o palancas de rodilla para accionar los
mecanismos de cierre o graduación o los dispositivos para retirar el trabajo terminado.

5. Plantillas, herramientas y dispositivos de fijación
*Una plantilla sirve para sostener las piezas en la posición exacta y para guiar el
trabajo de la herramienta.
*Un dispositivo de fijación es un instrumento menos exacto para sujetar las piezas a
fin de que no sea necesario sostenerlas con una mano mientras la otra trabaja.
métodos. Vale la pena tener presentes las siguientes observaciones:
1) Las abrazaderas deberán ser de manejo fácil, sin que sea necesario atornillarlas, a
menos que sea indispensable por razones de precisión. Si se necesitan dos, su modelo
debería permitir sujetarlas al mismo tiempo empleando las dos manos.
2) Las plantillas deberán ser de un modelo que permita cargar piezas con ambas manos
y con el mínimo de obstrucción posible. No deberá haber estorbos entre el lugar
donde se recoge el material y la entrada a la plantilla.
3) La acción de soltar una abrazadera deberá servir también para expulsar la pieza, sin
que se necesiten más movimientos para sacarla de la plantilla.
4) En trabajos pequeños de montaje, siempre que sea posible, los dispositivos de
fijación para piezas en que no pueda trabajarse con las dos manos a un

tiempo deben ser capaces de contener dos piezas, con suficiente espacio entre ellas para
que ambas manos trabajen con facilidad.
5) En algunas plantillas se pueden colocar varias pieza pequeñas, y se ahorraría tiempo al
cargarlas si se pudieran sujetar con la misma rapidez que una sola.
6) El especialista en estudio del trabajo no debe descuidar los dispositivos de fijación de
las máquinas, como las plantillas de fresado: suele perderse mucho tiempo y fuerza
motriz porque las piezas se fresan de a una cuando quizá sea perfectamente posible fresar
dos o mas al mismo tiempo.
7) Si se utilizan clavijas de muelles para poner las piezas en posición, habrá que verificar
su solidez: si no son de modelo resistente, funcionarán bien durante algún tiempo, pero
después habrá que repararlas o diseñarlas denuevo.
8) Al introducir una pieza en la plantilla es importante que el operario pueda ver lo que
hace en todo momento, lo que deberá comprobarse antes de aceptar un modelo.

6. Mandos de maquinas y tableros indicadores
Los fisiólogos y psicólogos han estudiado la disposición de los instrumentos indicadores a fin de
reducir al mínimo la fatiga de los operarios que tienen que observarlos constantemente. La
distribución de los tableros de control de procesos químicos y análogos se hace con frecuencia en
las fábricas que los instalan ; deberá consultarse a los especialistas en estudio del trabajo.
La importancia creciente atribuida a la disposición de los mandos de maquinas y de los bancos de
trabajo para que la labor se efectué en condiciones favorables ha dado origen en estos últimos años
a una nueva ciencia enteramente dedicada al estudio de la cuestión: la ergonomía o sea el estudio
de la relación del trabajador con el medio que lo rodea, y particularmente la aplicación de los
conocimientos actuales de anatomía, fisiología y psicología a los problemas creados por esa
relación. Se han hecho muchos experimentos para determinar, por ejemplo, la mejor ubicación de
los botones y palancas, las dimensiones óptimas de los asientos y superficies de trabajo, la
resistencia más cómoda de un pedal, etc., y los resultados se han incorporado muy a menudo en el
diseño de los nuevos modelos de máquinas e instalaciones.
7. Diagrama bimanual
Lo mismo que el estudio de métodos en una esfera más amplia, el estudio del operario en su banco
de trabajo empieza por un gráfico que indica la sucesión de hechos. En este caso, es el quinto de la
serie (cuadro 8) y se denomina diagrama bimanual.
El diagrama bimanual es un cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o
extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.

OPERACIÓN se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar etc., una herramienta, pieza o
material.
TRANSPORTE se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad) hasta el
trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.
ESPERA se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja (aunque quizá
trabajen las otras).
SOSTENIMIENTO («almacenamiento»): con los diagramas bimanuales no se emplea el término
almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna
pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando.
El símbolo de inspección no se emplea casi, puesto que durante la inspección de un objeto
(mientras se lo sujeta y mira o se lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser
«operaciones» a los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de
«inspección» para hacer resaltar que se examina algo',
Notas sobre la composición de un diagrama bimanual
El formulario de diagrama deberá comprender:
espacio en la parte superior para la información habitual;
espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo (equivalente al del diagrama de recorrido que
se utiliza junto con el cursograma analítico) o para el croquis de las plantillas, etc.;
espacio para los movimientos de ambas manos; espacio para un resumen de movimientos y análisis
del tiempo de inactividad.
Se incluyen ejemplos en las páginas siguientes.
Al componer diagramas conviene tener presentes estas observaciones:
1) Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anota-
2) Registrar una sola mano cada vez.
3) 3) Registrar unos pocos símbolos cada vez.

4) La acción de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las
anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más
trabajo. Tanto da el punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará
nuevamente allí, pero debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de
trabajo que realiza la otra mano.
5) Registrar las acciones en el mismo renglón sólo cuando tienen lugar al mismo tiempo.
6) Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese
si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
7) Procúrese registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con
transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.
Ejemplo de diagrama bimanual: corte de tubos de vidrio
Este ejemplo muy sencillo muestra cómo se preparó un diagrama bimanual para el corte de tubos de
vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla. El formulario ilustra la naturaleza del trabajo; las
operaciones realizadas no requieren explicación (figura 54).
REGISTRAR
Con el método original, el tubo se metía hasta el tope de la plantilla, se marcaba con la lima y se
retiraba un poco para muescarlo; luego se sacaba de la plantilla y se partía. Como se vera, el
diagrama registra con mucho detalle los movimientos de las manos, ya que en trabajos de ciclo
breve como éste las fracciones de segundo, cuando se suman, pueden representar una buena
proporción del tiempo total del trabajo.
EXAMINAR con sentido crítico
Si se aplica la técnica del interrogatorio a cada paso del método original, se ven en seguida ciertas
fallas. (No nos ceñimos al orden clásico de las preguntas porque a estas alturas suponemos que el
lector siempre lo hará.)
1) Por qué hay que sujetar el tubo cuando está en la plantilla?
2) Por qué no se muesca el tubo mientras se hace girar, en vez de tener esperando a la mano

3) Por qué hay que sacar el tubo de la plantilla para partirlo ?
4) Por qué recoger y depositar la lima al final de cada ciclo? No es posible quedarse con ella en la
mano?
El propio gráfico da las respuestas a las tres primeras preguntas:
1) Siempre habrá que sujetar el tubo mientras está en la plantilla porque la parte que queda fuera es
mucho más larga que la otra.
2) No hay ninguna razón que impida hacer girar el tubo y muescarlo al mismo tiempo.
3) Hay que sacar el tubo de la plantilla para romperlo porque, si se lo partiera contra la cara de la
plantilla, habría que extraer el extremo cortado, lo que sería difícil si sólo asomara un poco. Si la
plantilla fuera de un modelo en que la punta de tubo partida cayera sola, no se necesitaría sacar
el tubo. También es evidente la respuesta a la cuarta pregunta:
4) 4) Se necesitan las dos manos para romper el tubo con el método original, aunque posiblemente
no con otro tipo de plantilla.

Desplazamiento de los trabajadores en la
zona de trabajo

 Introduccion: Hay muchas clases de actividades, en la
industria, el comercio e incluso el hogar, en que los
trabajadores se desplazan a intervalos irregulares ente varios
puntos de la zona de trabajo, con o sin material. En las
industrias manufactureras suelen moverse cuando:
◦ Introducen o retiran material a granel de un porceso
continuo y lo depositan a proximidad;
◦ Uno de ellos atiende varias maquinas
◦ Llevan material hasta las maquinas o a los lugares de
trabajo o retiran objetos trabajados.
◦ Ademas de esos desplazamientos en las fabricas, puede
haberlos por ejemplo:
 Tiendas y almacenes donde se ponen o se sacan de estantes o
depositos materiales de todas clases;
 Cocina de restuarantes y cantinas cuando se preparan las
comidas, laboratorios de control donde se analizan ensayos a
intervalos frecuentes.

 Para registrar y examinar este genero de actividades se utiliza
el diagrama de hilos, una de las tecnicas mas sencillas, pero
eficaces, del estudio de metodos.
 El diagrama de hilo es un plano o modelo a escala en que se
sigue y mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de
los materiales o del equipo durante una sucesion
determinada de hechos.
 El diagrama de hilos viene a ser un diagrama de recorrido
especial, que sirve para medir las distancias con ayuda de un
hilo. Por eso tiene que estar dibujado exactamente a escala, y
no como el diagrama de recorrido comun, que puede ser
aproximado con tal que lleve anotadas las distancias que
interesan.
 El diagrama de hilos empieza en la misma forma que todos
los demas estudios de metodos: Registrando todos los
hechos pertinentes a partir de observaciones de primera
mano.

 Para el registro analitico , el analista acompana al
operador a medida que el mismo se mueve entre varios
puntos de trabajo.
 Anotar sistematicamente cada punto en que el operador
se detiene y si la jornada de trabajo fuera muy larga,
anotar tambien los instantes de llegada y partida de
cada punto. Para la anotacion, puede ser usada una hoja
de registro como la figura no 1.
 Este procedimiento debe seguir hasta que el analista
considere una muestra representativa de los
movimientos, lo puede llevar horas, dias o mas tiempo.
 Obtenido el cuadro representativo del movimiento, se
puede construir el diagrama de hilo. Para tal efecto se
necesita una planta en escala conveniente, del area bajo
estudio y en el cual constan todos los elementos
contenidos en esa area, como maquinas, bancos,
estantes, pilares, pasillos, puertas ete.

 El diseno de planta, colocado sobre material suave,
deben ser colocados clavos, chinches o alfileres en
los puntos tocados por el opeario y en los puntos
en que los recorridos seguidos cambian de
direccion.
 Un hilo debe ser pasado en torno de los alfileres,
partiendo del punto inicial de trabajo y
acompanando los diversos recorridos seguidos por
el operario, en el orden que suceden.
 Se obtiene asi una vision de los recorridos mas
frecuentes por el operario en estudio
 La figura no 2, ilustra el ejemplo de un diagrama
de hilo.

 Obtenido el diagrama de hilo, es facil verificar
cuales los caminos mas frecuentes usados por el
operario y cuales las distancias recorridas.
 La observacion mas minuciosa, puede sugerir el
cambio de posicion de los elementos que
componen la distribucion fisica , de manera que
puntos entre los cuales el recorrido es mas
frecuente utilizado, sean colocados mas proximos,
proporcionando economias en proceso de trabajo.

 Basado en la critica, el analista puede determinar una
distribucion fisica del area y probarla, llevando en
consideracion las condiciones de cada caso, para su posterior
implantacion.
 Se debe llevar en cuenta las restricciones economicas que
pueden venir a raiz de la nueva distribucion fisica.
 En caso que varios operarios recorren los mismos caminos, el
analisis debe ser hecho en conjunto.
 Para eso se debe registrar sobre el diseno de planta los
recorridos de los operarios diferentes, por medio de hilos con
colores diferentes, obteniendose asi, una vision conjunta que
debe sufrir un analisis, como en el caso de un operario, se
busca aproximar puntos que unan los caminos de mayor
frecuencia.
 Observandose la simultaneidad de los movimientos por un
determinado recorrido, se puede evaluar de la capacidad de
declive de los movimientos de ser capaz de proporcionar un
flujo normal y continuo, sin estancamiento.

 Para quienes conozcan la tecnica del estudio de
micromovimientos, esto es, para las personas capaces de ver
el trabajo como un conjuntos de movimientos elementales de
las manos, el Diagrama de Operacion o Diagrama de las
Manos Izquierda y Derecha, resulta una ayuda tan sencilla
como eficaz en el analisis de la operacion
 No se necesita ningun dispositivo de medida del tiempo y en
la mayor parte de los trabajos, el analista es capaz de
construir dicho diagrama observando al operario dedicado a
su trabajo, el fin primordial del diagrama es encontrar una
forma mejor de ejecutar la tarea, aunque tambien se emplea
para ensenanza de los operarios.

 En los diagramas de operaciones se suelen utilizar dos
símbolos
Que significa transporte
Que significa operación (circulo norma)
Por ejemplo: Para firmar una carta con pluma estilográfica,
la mano izquierda sostiene el papel, mientras la derecha
ejecuta los movimientos que indican a continuación.

Mano Izquierda Mano Derecha
Se dirige hacia la pluma
Coge la pluma
Traslada la pluma hasta el papel
Firma la carta
Lleva la pluma hasta el soporte
Deja la pluma en su soporte
Vuelve la mano hasta la carta
Sujeta el papel

 En la figura 2, muestra un diagrama de Manos Derecha e
Izquierda para la operacion de montar tres arandelas una de
seguridad, otra de acero y otra de goma, sobre un perno.

 El problema consiste en levantar segun el metodo actual, el
montaje de perno y arandela, cuyas actividades se registran a
continuacion:
 Mano Derecha:
 Se dirige a las arandelas de seguridad del deposito # 3, coge
una arandela de seguridad del deposito 3, transporta la
arandela de seguridad hasta una posicion central, pone en
posicion adecuada la arandela, introduce la arandela en el
perno
 Se dirige a las arandelas planas del deposito # 4, coge una
arandela plana del deposito 4, transporta la arandela plana
hasta el perno, pone en posicion adecuada la arandela,
introduce la arandela en el perno
 Se dirige a las arandelas de goma del deposito # 5, coge una
arandela de goma, transporta la arandela hasta el perno,
pone en posicion adecuada la arandela de goma, introduce la
arandela en el perno
 Deposita el montaje acabado

 Mano Izquierda:
 Transporta las piezas montadas al deposito #1, deposita las
piezas montadas en el deposito 1
 Se dirige hacia el deposito # 2, donde estan los pernos, coge
un perno del deposito 2, transporta el perno hasta una
posicion central
 Sujeta el perno
 Transporta las piezas montadas al deposito #1
 Se pide registrar el metodo actual, criticarlo y sugerir mejoras

Se dirige a las arandelas de seguridad del deposito 3
Coge una arandela de seguridad del deposito 3
Transporta la arandela de seguridad hasta una posición central
Pone en posición adecuada la arandela
Introduce la arandela en el perno
Se dirige a las arandelas planas del deposito 4
Transporta las piezas montadas al deposito nº1
Depositas las piezas montadas en el deposito nº1
Se dirige hacia el deposito 2 donde están los pernos
Coge un perno del deposito nº2
Transporta el perno hasta una posición central

Coge una arandela plana del deposito 4
Pone en posición adecuada la arandela
Se dirige a las arandelas de goma del deposito 5
Sujeta el perno
Transporta la arandela plana hasta el perno
Coge una arandela de goma
Transporta la arandela hasta el tiempo
Pone en posición adecuada la arandela de goma
Deposita el montaje acabado
Transporta las piezas montada al deposito nº1

 A simple vista se observa en el Diagrama que la Mano
Izquierda esta sosteniendo el perno, mientras la Derecha
realiza un trabajo util. El montaje de las arendelas, din duda
alguna estamos ante el caso de desequilibrio en el
movimiento de ambas manos.
 El diagrama de la figura muestra como resultaria la operacion
si se utilizara un dispositivo especial de montaje y las dos
manos trabajaran simultaneamente

Coge una arandela de goma del deposito 1
Desliza hasta el orificio 5 la arandela de goma
Coloca sobre el orificio 5 la arandela de goma
Coge una arandela de goma del deposito 1
Desliza hasta el orificio 5 la arandela de goma
Coloca sobre el orificio 5 la arandela de goma

Desliza la arandela plana hasta el orificio 5
Coloca sobre el orificio 5 la arandela plana
Desliza la arandela de seguridad hasta el orificio 5
Coloca sobre el orificio 5 la arandela de seguridad
Se dirige a los pernos del deposito 4
Coge un perno del deposito 4
Transporta el perno hacia las arandelas en el orificio 5
Coloca sobre el perno en posición adecuada para poder
insertarlo en las arandelas
Inserta el perno en las arandelas
Transporta el conjunto de piezas montadas hasta dejarlas caer
por la abertura 6 de la derecha
Desliza la arandela plana hasta el orificio 5
Coloca sobre el orificio 5 la arandela plana
Desliza la arandela de seguridad hasta el orificio 5
Coloca sobre el orificio 5 la arandela de seguridad
Se dirige a los pernos del deposito 4
Coge un perno del deposito 4
Transporta el perno hacia las arandelas en el orificio 5
Coloca sobre el perno en posición adecuada para poder
insertarlo en las arandelas
Inserta el perno en las arandelas
Transporta el conjunto de piezas montadas hasta dejarlas caer
por la abertura 6 de la izquierda

 La abrazadera representada en la figura, esta compuesta de
tres partes diferentes: A, el tornillo en U, B, la pieza de
fundicion, C, las tuercas hexagonales.
 Las abrazaderas se montaban primitivamente de la forma
indicada a continuacion:
 El operario cogia un tornillo en U del dispositivo 1, con la
mano izquierda y la ponia delante de el, entonces cogia una
pieza de fundicion del deposito 3, con la mano derecha y la
montaba sobre el tornillo; de igual forma cogia(del deposito
2) y montaba, sucesivamente dos tuercas en los extremos con
rosca de tornillo. Finalmente con la mano derecha, dejaba el
montaje terminado en el deposito 4, situado a su derecha, el
diagrama correspondiente a esta operacion se muestra en la
figura

Abrazaderas compuesta por;A, tornillo en U; B, pieza de fundicion; C, tuercas
A
B
C

Tornillos
en U
1
Tuercas
2
Piezas de
fundición
3
Piezas
montadas
4
Operario
Lleva la pieza montada al deposito 4
Se dirige hacia el deposito 3 de las piezas de fundición
Coge una pieza de fundición
Transporta la pieza de fundición hasta el tornillo
Pone en posición y monta la pieza sobre el tornillo
Se dirige a coger la 1º tuerca
Coge una tuerca del deposito 2
La transporta hasta el tornillo
La pone en posición y la monta sobre el tornillo
Se dirige a coger la 2º tuerca
Coge otra tuerca del deposito 2
La transporta hasta el tornillo
La pone en posición y monta sobre el tornillo
Coge la pieza montada
Se dirige hacia el deposito 1 de los tornillos en U
Coge un tornillo
La transporta el tornillo hasta una posición central
Sostiene el tornillo
Pasa la pieza montada a la mano derecha

 Uno de los sistemas para encontrar la forma mejor de realizar
el trabajo es someter la operacion a una serie de detalladas
preguntas.
 Se obtiene un resultado mejor si se consideran estas
preguntas en una reunion de las diversas personas
interesadas en la tarea. Ademas de estudiar los movimientos
utilizados en la ejecucion de la operacion, es conveniente
tener en cuenta los materiales, herramientas, plantillas,
equipos de manipulacion, condiciones de trabajo y otros
factores que afectan a la tarea. No resulta siempre sencillo
encontrar la forma mejor, se necesita imaginacion, ingenio e
inventiva. Por consiguiente, son de gran valor para el
analisista las opiniones del supervisor, del proyectista de
herramientas y del operario.
 Despues de anotar todo lo que se conoce de la tarea, se
deben considerar las diversas fases de la operacion como
sigue:

 Puede sustituirse por un material mas barato
 Es uniforme el material y esta en las debidas condiciones
cuando llega a manos del operario.
 Es del tamano, peso y acabado debidos para su uso mas
economico
 Se utiliza el material hasta el maximo
 Se podria encontrar alguna utilizacion para los residuos y
piezas desechadas
 Podrian reducirse los almacenamientos de los materiales o de
las piezas en proceso.

 Podria reducirse el no de veces que se manipula el material
 Podria reducirse la distancia de transporte
 Se reciben, mueven y almacenan materiales en depositos
adecuados; se mantienen estos limpios
 Existen retrasos en la entrega de materiales a los operarios
 Podria relevarse al obrero del transporte de los materiales
utilizando transportadores
 Podrian reducirse o elimarse los retrocesos del material en su
recorrido
 Haciendo una nueva distribucion o combinando las
operaciones, podria evitarse el transporte de los materiales.

 Las herramientas que se emplean, son las mas adecuadas
para el trabajo que se realiza
 Estan las herramientas en buenas condiciones de uso
 Si se trata de herramientas para el corte de metales, los
angulos de corte son los debidos, se afilan estas
herramientas en un departamento especial dedicado a este
fin
 Se utilizan ambas manos en trabajo productivo al usar las
herramientas y plantillas
 Pueden utilizarse planos inclinados, eyectores, dispositivos
de sujecion
 Podra hacerse algun cambio tecnico para simplificar el diseno
de herramientas.

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