Trabajo Primer Corte

1. TRABAJO DE CORROSION
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN COL- SEDE CIUDAD OJEDA
Autor:
HELLEN GOMEZ
23883342
.Ciudad Ojeda, MAYO DEL 2020

2. Factores básicos a considerar en la selección de materiales
► Físicos: Tamaño, forma, peso del material que se necesita,
guardan relación con el tratamiento del material.
► Mecánicos: Tienen que ver con la capacidad del material
► Procesamiento y posibilidad de fabricación: Se relacionan
► Duración de los componentes: Se relacionan con el tiempo
que han sido destinados, en el ambiente al que están expuestos.
► Costos y disponibilidad: En una economía impulsada por el
.
así como el espacio disponible para el componente lo que
para soportar los tipos de esfuerzos que se le imponen.
con la capacidad de dar forma al material.
durante el cual los materiales desempeñan las funciones a las
mercado estos dos factores son inseparables.
Qué factores se deben considerar para la selección de un material.

3. Qué factores se deben considerar para la selección de un material.
La idónea elección de un material para una determinada aplicación es una decisión comprometida que
exige de un amplio conocimiento, por parte del equipo de diseño, de las propiedades de un gran número de
materiales, para analizar las ventajas e inconvenientes que supone el empleo de un material específico en la
fabricación de un producto.

4. Clasificación de la materia
La materia la podemos encontrar en la naturaleza en forma de sustancias puras y de mezclas.
* Las sustancias puras son aquéllas cuya naturaleza y composición no varían sea cual sea su estado. Se
dividen en dos grandes grupos: Elementos y Compuestos.
- Elementos: Son sustancias puras que no pueden descomponerse en otras sustancias puras más sencillas
por ningún procedimiento. Ejemplo: Todos los elementos de la tabla periódica: Oxígeno, hierro, carbono,
sodio, cloro, cobre, etc. Se representan mediante su símbolo químico y se conocen 115 en la actualidad.

5. Compuestos: Son sustancias puras que están constituidas por 2 ó más elementos combinados en
proporciones fijas. Los compuestos se pueden descomponer mediante procedimientos químicos en los
elementos que los constituyen. Ejemplo: Agua, de fórmula H2O, está constituida por los elementos
hidrógeno (H) y oxígeno (O) y se puede descomponer en ellos mediante la acción de una corriente
eléctrica (electrólisis). Los compuestos se representan mediante fórmulas químicas en las que se
especifican los elementos que forman el compuesto y el número de átomos de cada uno de ellos que
compone la molécula. Ejemplo: En el agua hay 2 átomos del elemento hidrógeno y 1 átomo del elemento
oxígeno formando la molécula H2O.
Las mezclas se encuentran formadas por 2 ó más sustancias
puras. Su composición es variable. Se distinguen dos grandes
grupos: Mezclas homogéneas y Mezclas heterogéneas.

7. Clasificación según el nivel de procesado
Clasificación de los materiales
Materia Prima: Es un material que se encuentra en la naturaleza y que se
puede transformar en materiales con los que se fabrican productos
Material Técnico: Estos son materiales que se obtienen transformando las
materias primas. Se utilizan para fabricar productos finales.
Productos Terminados: Estos son los productos que podemos comprar en las
tiendas. Están compuestos de diversos materiales técnicos y materias primas.

8. Clasificación según el origen de la
materia prima
Los materiales se pueden clasificar según el
origen de la materia prima:
Materiales de origen vegetal:
Algodón, lino, madera, aceites
vegetales, resinas, cáñamo, caucho,
corcho, celulosa.
Materiales de origen animal:
Lana, cuero, seda
Materiales de origen mineral:
Petróleo, mármol, arcilla.
Clasificación según el tipo de material
Los materiales se pueden clasificar por las
propiedades que tienen agrupando materiales
que tengan propiedades semejantes, como los
metales. Según esta clasificación tenemos los
siguientes materiales:
Materiales pétreos:
Provienen de las piedras o arenas de la
naturaleza. Se pueden clasificar en los
siguientes grupos.
•Naturales: mármol, granito, pizarra, arena,
piedras calizas.
•Aglomerantes: yeso, cemento, hormigón.
•Cerámicos: arcilla, gres, loza, cerámica.
•Vidrios y cristales.

9. Materiales plásticos:
Provienen del gas natural o del petróleo refinado. Se pueden clasificar en los siguientes
grupos.
•Elastómeros: goma, neopreno, siliconas, caucho sintético.
•Termoplásticos: PVC, PET, poliester, poliuretano, nailon, teflón.
•Termoestables: baquelita, melamina, resina epoxi.
Materiales metálicos:
Se extraen a partir de óxidos que se encuentran en la naturaleza. Se pueden clasificar en
los siguientes grupos.
•Basados en hierro: hierro, acero, acero inoxidable
•Basados en cobre: cobre, latón, bronce.
•Metales preciosos: oro, plata, rodio, platino.
•Metales ligeros: aluminio, litio, magnesio.
•Metales pesados: plomo, cromo, cadmio, mercurio.

10. Materiales basados en madera:
Están hechos de madera maciza o de derivados de la madera prensados.
•Madera cortada: blandas y duras
•Madera chapada: Contrachapado, madera laminada
•Madera Aglomerada: aglomerado, DM
•Papel y cartón
Materiales Textiles:
Son materiales que agrupan desde las telas usadas en ropa o muebles, hasta un balón de
cuero o la vela de un barco. Aunque su origen es muy distinto, todos tienen en común su gran
flexibilidad y los procesos de cosido y pegado que se utilizan en la fabricación.
•Hilos: Seda, lana, algodón, poliester.
•Telas: vaqueros, gersey de lana, vela de barco.
•Cueros: zapatos, guantes, sillones, cinturones, recipientes para liquidos.

12. De qué depende la utilización de los mismos
Al elegir un material para una determinada aplicación, habrá que
tener en cuenta los siguientes factores: Sus propiedades: dureza,
flexibilidad, resistencia al calor… Las posibilidades de
fabricación: las máquinas y herramientas de las que se dispone, la
facilidad con que se trabaja… Su disponibilidad: la abundancia
del material, la proximidad al lugar donde se necesita... Su
impacto Su precio

13. Relación entre propiedades – estructura – procesamiento
Para realizar su esperado, un componente debe tener la
forma correcta. El ingeniero en materiales debe cumplir
este requisito aprovechando la relación compleja entre la
estructura interna del material, su procesamiento y las
propiedades finales del mismo. Cuando el ingeniero de
materiales modifica algunos de estos tres aspectos de la
relación, cualquiera de los restantes, o ambos también
cambian. función durante su ciclo de vida

14. Relación entre propiedades – estructura – procesamiento
SE PUEDE CONSIDERAR LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL EN DOS CATEGORÍA: MECÁNICAS Y FÍSICAS.
•LAS PROPIEDADES MECÁNICAS, DESCRIBE LA FORMA EN QUE EL MATERIAL RESPONDE A UNA FUERZA APLICADA,
INCLUYE RESISTENCIA, RIGIDEZ Y DUCTILIDAD. SIN EMBARGO, A MENUDO ESTAMOS INTERESADOS EN LA MANERA EN
QUE SE COMPORTA UN MATERIAL AL SER EXPUESTO A UN GOLPE (IMPACTO), SOMETIDO A PLICACIÓNLA A DE CARGAS
CÍCLICAS EN EL TIEMPO (FATIGA), EXPUESTOS A LAS TEMPERATURAS (TERMOFLUENCIA) O SUJETO A CONDICIONES
ABRASIVAS (DESGASTE). LAS PROPIEDADES MECÁNICAS TAMBIÉN DETERMINAN LA FACILIDAD CON LA CUAL SE
PUEDEN DEFORMAR UN MATERIAL PARA LLEGAR A UNA FORMA ÚTIL. POR EJEMPLO, UNA PIEZA DE METAL A FORJAR
DEBE TENER ALTA DUCTILIDAD PARA DEFORMARSE HASTA LA FORMA APROPIADA
•LAS PROPIEDADES FÍSICAS, QUE INCLUYEN EL COMPORTAMIENTO ELÉCTRICO, MAGNÉTICO, ÓPTICO,
TÉRMICO, ELÁSTICO Y QUÍMICO DEPENDE TANTO DE LA ESTRUCTURA COMO DEL PROCESAMIENTO DE UN
MATERIAL, INCLUSO MINÚSCULAS MODIFICACIONES DE LA ESTRUCTURAS CAUSAN CAMBIOS PROFUNDOS EN
LA CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA DE MUCHOS MATERIALES SEMICONDUCTORES; POR EJEMPLO
TEMPERATURA DE FUSIÓN ALTAS PUEDEN REDUCIR DE MANERA IMPORTANTE LAS CARACTERÍSTICAS DE
AISLAMIENTO TÉRMICOS DE LOS LADRILLOS REFRACTARIOS

15. Relación entre propiedades – estructura – procesamiento

17. Relación entre propiedades – estructura – procesamiento
• EL PROCESAMIENTO DE LOS MATERIALES GENERA LA FORMA DESEADA DEL
COMPONENTE A PARTIR DE UN MATERIAL UNIFORME.
Metales
Fundición
Soldadura
Forjado, Trefilado, Laminado, Doblado
Metalurgia de polvos
Maquinado
Polímeros
Moldeo por inyección
Moldeo rotatorio
Conformado
Extrusión
Cerámicos
Compactación
Colada en pasta fluida
Colado continuo de suspensión
Conformado rotatorio de pasta
Extrusión
Moldeo por inyección
Vidrios
Moldeo por soplo
Extrusión

18. Métodos estandarizados de prueba y explique la importancia de al menos dos
métodos.
ANÁLISIS DE MATERIALES.
DIAGRAMAS TENSIÓN
DEFORMACIÓN
Se utiliza para determinar el comportamiento de los
materiales bajo cargas cuasi-estáticas de tensión y
compresión, obteniendo sus gráficos de esfuerzo-
deformación y su módulo de elasticidad (módulo de Young).
Con esta información podemos determinar que tan elástico
o plástico será el comportamiento de un material bajo
la acción de una fuerza axial actuando sobre él
El ensayo de fatiga permite determinar la resistencia que
ofrece una pieza ante cargas cíclicas.
ENSAYO DE FATIGA

19. Métodos estandarizados de prueba y explique la importancia de al menos dos
métodos.
ENSAYO DE IMPACTO CHARPY
Los ensayos de impacto se realizan sometiendo a las
probetas a varios golpes de intensidad creciente, como en
el ensayo de impacto con caída de bola y el ensayo de
impacto con golpe repetido. La elasticidad del impacto y la
dureza con escleroscopio se determinan en ensayos de
impacto no destructivos.
Método para determinar el comportamiento de relajación de la
fluencia o esfuerzo. Para determinar las propiedades de
fluencia, el material se somete a una tensión constante
prolongada o a una carga de compresión a temperatura
constante. La deformación se registra en intervalos de tiempo
especificados y se traza un diagrama de fluencia y tiempo.
ENSAYO DE FLUENCIA

20. Métodos estandarizados de prueba y explique la importancia de al menos dos
métodos.
El análisis metalográfico es un estudio de alto valor para la
caracterización de los materiales. Este análisis es la ciencia que
estudia las características microestructurales de metales o
aleaciones, las cuales están relacionadas con las propiedades
químicas y mecánicas
ANÁLISIS METALOGRÁFICO
El ensayo de Impacto es otra de las
pruebas mecánicas que sirven para
evaluar las propiedades de los
materiales, en donde su objetivo es
determinar la Tenacidad de los
mismos.
METALOGRÁFICO, es importante ya que,
buscando microestructura, inclusiones,
tratamientos térmicos a los que
haya sido sometido, microrechupes,
con el fin de determinar si dicho material cumple
con los requisitos para los cuales ha sido diseñado
IMPORTANCIA

21. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
El análisis metalográfico es un estudio de alto valor para la caracterización de los materiales. Este análisis es
la ciencia que estudia las características microestructurales de metales o aleaciones, las cuales están
relacionadas con las propiedades químicas y mecánicas.
Este importante análisis consiste en dos pasos: Preparación y Análisis.

22. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
La preparación consiste en tres procesos: Corte, Montaje para un mejor manejo de muestra y
Descarte / Pulido, en estos procesos de preparación el objetivo es limpiar el material y dejar acabado
espejo. El paso de Análisis consiste en dos procesos: ataque químico para la revelación de la
estructura y análisis de la muestra en el microscopio.
Para la obtención de un resultado confiable y satisfactorio, es
recomendable siempre relacionar el material con su dureza y
conductividad, para una mejor selección de Método de
preparación.

23. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
Una vez concluidos estos pasos, los resultados que obtuvieron fueron una parte de
las propiedades del material, por ejemplo, en el caso de las muestras con éxito, se
midieron la profundidad de esta, entre otros. Con este análisis inclusive se certifica
las máquinas soldadoras para analizar la profundidad y así brindar la seguridad de
que el proceso este bien realizado.
Este estudio es clave e importante para el estudio de los materiales que han llegado a la
obtención de las propiedades de estos, con tamaños de grano, profundidades de soldaduras,
espesores, recubrimientos, porcentajes de áreas de diferentes aleaciones, tamaños de partículas,
entre otros, en donde cada uno de ellos se compara con la especificación que se requiere, o bien
se certifica el material garantizando su utilidad.

24. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
• La metalografía estudia la constitución y estructura de metales y aleaciones siendo de vital
importancia a la hora de analizar el comportamiento de los materiales.
• Para conocer la microestructura de los metales es necesario preparar cuidadosamente su superficie.
• La preparación de la muestra o probeta consiste, en general, en obtener primero una superficie plana
y semipulida, terminando con un pulido fino.
• El final de la operación es la obtención de una superficie especular para después de realizar un ataque
químico poder observarla al microscopio.
• Por lo tanto, los casos que seguiremos de manera cuidadosa en la preparación de las muestras
metalográficas son:

25. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
PASO 1: Corte de muestras o probetas
El corte metalográfico es el primer, y uno de los más importantes, pasos en la preparación de muestras. Al
cortar la pieza para conseguir la muestra que se quiere analizar, se debe asegurar que no se genere un calor
excesivo que modifique o incluso destruya la estructura metalográfica.
La superficie de la muestra tras el corte debe quedar libre de daños térmico y con una deformación mecánica
muy pequeña. De no ser así, los siguientes pasos de la preparación de la muestra nos llevarán mucho tiempo o
incluso no podremos quitar estas distorsiones durante la fase de lijado y pulido de la muestra, llevándonos a
error durante el análisis microscópico o dureza. En esos casos podemos llegar a no poder ver la estructura real
de nuestra muestra y no servir de nada nuestro trabajo.
Para realizar un buen corte de la muestra, se debe seleccionar una cortadora y el disco de corte más adecuado
para su aplicación y utilizar un aditivo para el agua de recirculación que permita enfriar correctamente la pieza
y no oxidarla.

26. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
PASO 2: Montaje y Empastillado de muestras y probetas metalográficas
El montaje es el segundo paso a seguir en la preparación de muestras. Si utilizamos resinas de empastillado, permite obtener
una serie de ventajas frente a las muestras no empastilladas.
•Protección y soporte de la superficie de la muestra. Siempre se debe utilizar cuando se quiera analizar la muestra muy cerca de
la superficie.
•Facilitar el manejo de la muestra.
•Disponer de varias muestras pequeñas en el mismo montaje.
•Homogeneizar el tamaño de las muestras para poder utilizar la preparación presión individual en pulidoras automáticas
(mucho más cómoda que la utilización de la presión central).
En la preparación de las muestras, se puede seleccionar entre hacer el montaje en frío o en caliente:
•El montaje en frío de muestras metalográficas, requiere de 2 componentes que reaccionan cuando se juntan endureciéndose en
trono a la muestra. Es el ideal cuando la cantidad de muestras a preparar no es muy grande.
•El montaje en caliente consiste en 1 sólo componente y una prensa metalográfica que lo funde a unos 200ºC. La calidad de las
pastillas es de mucha mejor calidad que las que se obtienen en frío aunque necesita hacer la inversión inicial de la prensa
metalográfica. Otra ventaja respecto al empastillado en frío es su significativo menor precio en consumibles.

27. Examen metalográfico y cuál es el método de preparación
PASO 3: Desbaste, Lijado y Pulido - Ataque Químico.
El lijado y pulido es la parte de la preparación de la muestra que nos permite tener una superficie lo
suficientemente lisa como para hacer el análisis microscópico o de dureza.
Para el lijado, tradicionalmente se han usado las lijas de carburo de silicio (en base papel o adhesivos) aunque
cada vez se usan más lijas de diamante que se han popularizado para utilizarlas en las lijadoras automáticas con
cabezal para la preparación de muestras en presión individual o central
PASO 4: Examen Microscópico y Análisis de Imagen
Se requiere de un microscopio invertido para el análisis de la muestra, debido a la opacidad de los metales y
aleaciones, opera con la luz reflejada del metal. Para poder observar la muestra es necesario preparar una
probeta y pulir la superficie a espejo.

28. LA MAYORÍA DE LOS MATERIALES SE ENCUENTRAN EXPUESTOS A DIFERENTES CAMBIOS
AMBIENTALES Y CLIMÁTICOS COMO LO SON: CAMBIOS EN LA TEMPERATURA, Y CAMBIOS DE LAS
CONDICIONES ATMOSFÉRICAS; PERO EN ALGUNOS CASO LAS MISMAS CONDICIONES DE SERVICIO
REQUIEREN MATERIALES EXPUESTOS A CONDICIONES EXTREMAS COMO ES EL CASO PARTICULAR DE
LAS ÁLABES DE TURBINAS DE AVIÓN.
TEMPERATURA
LOS CAMBIOS EN LA TEMPERATURA PUEDEN CAUSAR ALTERACIONES CONSIDERABLES DE LAS
PROPIEDADES DE
LOS MATERIALES, DEBIDOS PRINCIPALMENTE A:
• REBLANDECIMIENTO
• DEGRADACIÓN
• TRANSFORMACIONES DE FASES
• FRAGILIZACIÓN
Efectos ambientales sobre el comportamiento de los materiales

29. LA MAYORÍA DE LOS MATERIALES SE ENCUENTRAN EXPUESTOS A DIFERENTES CAMBIOS
AMBIENTALES Y CLIMÁTICOS COMO LO SON: CAMBIOS EN LA TEMPERATURA, Y CAMBIOS DE LAS
CONDICIONES ATMOSFÉRICAS; PERO EN ALGUNOS CASO LAS MISMAS CONDICIONES DE SERVICIO
REQUIEREN MATERIALES EXPUESTOS A CONDICIONES EXTREMAS COMO ES EL CASO PARTICULAR DE
LAS ÁLABES DE TURBINAS DE AVIÓN.
TEMPERATURA
LOS CAMBIOS EN LA TEMPERATURA PUEDEN CAUSAR ALTERACIONES CONSIDERABLES DE LAS
PROPIEDADES DE
LOS MATERIALES, DEBIDOS PRINCIPALMENTE A:
• REBLANDECIMIENTO
• DEGRADACIÓN
• TRANSFORMACIONES DE FASES
• FRAGILIZACIÓN
Efectos ambientales sobre el comportamiento de los materiales

30. La cámara Hasselblad que dejaron los astronautas estadounidenses en La Luna
permanece en perfectas condiciones en lo que a partes metálicas concierne, ya que
debido a efectos de la radiación algunos de sus componentes no metálicos pueden
dañarse.
Efectos ambientales sobre el comportamiento de los materiales
Corrosión Reacción de un material con el oxígeno u otros gases, particularmente a alta
temperatura. Los líquidos corrosivos también atacan a algunos materiales. De todos
los problemas metalúrgicos que conciernen a un ingeniero, el más importante desde el
punto de vista económico es la corrosión. Los metales no se corroen en lugares donde
no hay atmósferas.

31. El papel que debe cumplir un corrosionista
El científico en corrosión se ocupa del estudio de los mecanismos de la
corrosión para obtener un mejor conocimiento de las causas que la
producen y de los medios útiles para prevenir o disminuir los daños que
causa.
El ingeniero de corrosión aplica los conocimientos científicos
acumulados para, por medios prácticos y económicos, reducir los daños
de la misma. Por ejemplo, el ingeniero de corrosión emplea la protección
catódica en gran escala para evitar la corrosión de tuberías enterradas, o
ensaya y desarrolla nuevas y mejores pinturas, prescribe las dosis
apropiadas de inhibidores, recomienda el recubrimiento adecuado.
A su vez, el científico de corrosión desarrolla mejores criterios sobre la
protección catódica, establece la estructura molecular de compuestos
químicos que mejor se comportan como inhibidores, sintetiza aleaciones
resistentes a la corrosión y recomienda tratamientos térmicos y
modificaciones en la composición de aleaciones que mejoran sus
características..
Ambos puntos de vista, científico y técnico, se complementan
mutuamente en la interpretación de los daños que causa la corrosión y en
la prescripción de los remedios apropiados
La corrosión es un problema que puede presentarse en
diferentes procesos industriales; tales como obtención de urea,
cloro-soda, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, monocloruros
de vinilo (MVC), endulzamiento del gas natural, lácteos, entre
otros; generando grandes pérdidas económicas
ya sea por la reparación de equipos o reemplazo de alguno de
sus componentes, así como la pérdida de producción e
inclusive en ocasiones de vidas humanas.

32. Causas básicas en la falla de un componente
Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir
principalmente a siete, fallas por diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del
material, por un mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operación y mantenimiento deficientes.
Diseño. Se considera que un elemento tiene un falla de diseño cuando en este no se tiene en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a la
cuales deberá operar dicho elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo está en los inicios de la construcción de los primeros jets en 1950, cuando no se
tuvo en cuenta que debido a la presurización y despresurización de la cabina generaría en las equinas agudas de las ventanas una alta concentración de
esfuerzos, los cuales la agrietaron y posteriormente la fracturaron, produciendo la explosión de las naves en pleno vuelo.
Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo los cuales el
material con el que es fabricado el elemento puede operar. El hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en cuenta por
desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de éste se volvería extremadamente frágil a bajas temperaturas.

33. Causas básicas en la falla de un componente
Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un tratamiento térmico, el cual fue
realizado sin el cuidado necesario, puede experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo
pueden conllevar a una falla improvista.
Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en fundiciones y uniones soldadas, en
la cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la soldadura debido a inclusiones de
escoria) y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan una posterior ruptura del
elemento o de la unión.
Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos repetidos la presencia
de alguna marca de mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y prematuro del material

34. Causas básicas en la falla de un componente
Montaje defectuoso. En elementos donde se
requiere alta precisión en el ensamble de sus
componentes, se requiere que estos
componentes estén dentro de las tolerancias
de ensamble, ya que si llegan a estar
desalineados podría presentarse, por
ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se
produciría un mayor esfuerzo que llevaría a
la ruptura del material.
Operación y mantenimiento deficientes. Se
debe tener en cuenta, para todo
instrumento, que el uso normal de este
genera un desgaste normal del material, lo
cual puede ser corregido con un correcto
mantenimiento preventivo, que de no
realizarse causaría un funcionamiento
anormal del instrumento, lo cual es
considerado una falla

35. LOS FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSIÓN
FACTORES QUE PROMUEVEN E IMPIDEN LA CORROSIÓN
• En la práctica, las condiciones que promueven la corrosión pueden deducirse por lo que se ha
dicho de los metales, electrolitos y oxígeno disuelto. Cualquier condición de falta de
uniformidad dentro del metal, como la que puede originarse por un recocido o un trabajo en
frío inadecuados, puede aumentar la heterogeneidad y la intensidad de las diferencias en
polaridad; es obvio que el uso de metales desiguales puede ocasionar la corrosión de uno de
ellos, como ocurre con los tubos de aluminio de los intercambiadores de calor que están
adyacentes a las varillas de amarre de hierro en el grupo de tubos.
• La falta de uniformidad de las concentraciones en el electrolito produce celdas de
concentración que favorece el ataque corrosivo. Es muy conocido que la falta de uniformidad
en la distribución del oxígeno sea anódica, en relación con las que están en contacto con una
concentración elevada de oxígeno. Por lo tanto, la turbulencia y el aire arrastrado ocasionan
corrosión en los extremos de entrada de los tubos de condensadores y sobre la lámina de los
tubos.

36. LOS FACTORES QUE AFECTAN LA
CORROSIÓN
FACTORES QUE PROMUEVEN E IMPIDEN LA CORROSIÓN
La despolarización de la película de hidrógeno por el oxígeno disuelto (y, por ende, la
corrosión) ocurre con más rapidez en unos metales que en otros. Otros factores son gases ácidos
en la atmósfera o compuestos de azufre de escorias, coque, polvo de carbón, entre otros; sales
que se disocian para producir una reacción ácida y oxígeno disuelto en la película de agua.
Todos estos factores se aplican a la corrosión de cuerpos sumergidos y a la corrosión
subterránea.
Los factores que impiden la corrosión pueden deducirse, asimismo, de las relaciones
precedentes de los metales, electrolitos y oxígeno disuelto, con la corrosión electroquímica. Las
medidas de protección incluyen el uso de ánodos de sacrificio, como cinc o magnesio, la
aplicación de una fuerza contraelectromotriz mediante diversos dispositivos de protección
catódica y la pasivación de metales (es decir, tratarlos para reducir su solubilidad en los ácidos y
la rapidez de precipitación de otros iones metálicos de las soluciones). El contacto con el
electrolito se evita con diversos revestimientos protectores, sean aplicados o precipitados de la
solución, como ocurre en el caso del carbonato de calcio, cromo hidratado y óxidos de hierro..

37. LOS FACTORES QUE AFECTAN LA
CORROSIÓN
FACTORES QUE PROMUEVEN E IMPIDEN LA CORROSIÓN
La corrosión da vida a la electrólisis, la cual no debe confundirse con el hecho de que la
corrosión es fundamentalmente un fenómeno electroquímico, y es causado en general por la
fuga de corriente de circuitos eléctricos lo cual puede tener lugar en una zona bastante alejada
de aquel en que ocurre la fuga.
Los sistemas de alimentación y retorno por la vida en los ferrocarriles eléctricos y los equipos
de soldadura mal conectados a tierra han producido muchos casos de corrosión debido a la
electrólisis. Las corrientes vagabundas de intensidad y voltaje muy débiles pueden servir para
acelerar la corrosión, aunque ellas no la hayan iniciado. La corrosión debida a la electrólisis
puede minimizarse dando un aislamiento completo, poniendo a tierra todos los conductos
metálicos, evitando combinaciones de metales de naturaleza diferente en un circuito y
manteniendo los aparatos en un estado electronegativo en relación con posibles fuentes de
corriente, ya sea con un sistema de puesta a tierra de los mismos o rodeándolos con algunas
fuentes de corriente de potencial más alto.