Tesis “Implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de salsa de soya”

ii

TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE SALSA DE SOYA

MEMORIA PRESENTADA
COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TÍTULO
DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN TECNOLOGÍA DE
ALIMENTOS

AUTOR: LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
ASESOR ACADÉMICO: M.C.A. DIANA ESPINOSA GALVÁN
ASESOR INDUSTRIAL: HUGO LÓPEZ BALTAZAR

MONTERREY, NUEVO LEÓN.

Agosto de 2011

i

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
SALSA DE SOYA

Memoria presentada

Por:

LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

Ante La Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense
como requisito parcial para optar
al título de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

Agosto de 2011

ii

DATOS GENERALES DEL ALUMNO
EMPRESA
El GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V.

PROYECTO
SALSA DE SOYA

FECHA DE INICIO
09/MAYO/2011

FECHA DE TERMINACIÓN
29/JULIO/2011

ALUMNO

MATRÍCULA
2009625

CARRERA

ASESOR ACADÉMICO
M.C.A. DIANA ESPINOSA GALVÁN

DIRECCIÓN
CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO

iii

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

EMPRESA
EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V.

SECTOR
PRIVADO

DIRECCIÓN
CALLE SUR 5463 COL. NUEVA ESTANZUELA MONTERREY N.L.
TELS: 81-04-06-00 FAX: 81-04-06-02
E-MAIL:elgranero83@gmail.com

PROYECTO
SALSA DE SOYA

ASESOR INDUSTRIAL
HUGO LÓPEZ BALTAZAR

CARGO DEL ASESOR
JEFE DE PRODUCCIÓN

iv

ÍNDICE DE CONTENIDO
Página
AGRADECIMIENTOS…………………………….................................................

vii

RESUMEN……………………………………………………………………………...

viii

ABSTRACT…………………………………………………………………………..

ix

I GENERALIDADES…………………………………………………………………...

1

l.1 Antecedentes de la empresa……………………………………………………... 1
I.2 Trabajos previos…………………………………………………………………... 3
II PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA…………………………………….

5

III OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………...

6

III.1 Objetivo General…………………………………………………………………

6

III.1.1 Objetivo Específico…………………………………………………………..

6

III. 2 Metas……………………………………………………………………………… 6
III.3 Duración del Proyecto……...……………………………………………………. 6
IV FUNDAMENTOS TEÓRICOS Y EXPERIMENTALES…………………………

7

V DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………………………

21

V.1 Metodología………………………………………………………………………..

21

V.2 Investigación y experimentación………………………………………………...

24

V.3 Interpretación………………………………………………………………………

52

VI. CONCLUSIONES………………………………………………………………….

53

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………… 55
ANEXOS……………………………………………………………………………….. 57
.

v

ÍNDICE DE TABLAS
Pagina
Tabla 1.Formacion de equipo de HACCP……………………………………………... 25
Tabla 2. Hoja de descripcion del producto de salsa de soya…………….................

27

Tabla 3.Informacion nutricional de la salsa de soya………………………………….. 28
Tabla 4. Etapas del proceso de salsa de soya………………………………………... 32
Tabla 5.Factores potencilales de contaminación en el proceso de salsa de soya..

34

Tabla 6. Análisis de riesgos y peligros en el proceso de recepción de frijol de
soya y trigo...............................................................................................................

35

Tabla 7. Análisis de riesgos y peligros en el proceso de lavado de materia prima.. 36
Tabla 8. Análisis de riesgos y peligros en el proceso de cocción a vapor de frijol
de soya………………………………………………………………..............................

36

Tabla 9. Análisis de riesgos y peligros en el proceso de fermentado de soya…….

37

Tabla 10. Análisis de riesgos y peligros en el proceso filtrado de la soya cruda….

38

Tabla 11. Análisis de riesgos y peligros en el proceso cocción de soya…………...

38

Tabla 12. Análisis de riesgos y peligros en el proceso de enfriado de sala de
soya………………………………………………………………………………………… 39
Tabla 13. Riesgos encontrados en el proceso de salsa de soya.............................

40

Tablas 14. Identificación de puntos críticos del proceso de salsa de soya. Arbor
de decisión………………………………………………………………………………… 44
Tabla 15.Puntos críticos de control Identificados en una línea de proceso de
salsa de soya…………………………………………………………………………….

45

Tabla 16. Limites críticos establecidos para el proceso de salsa de
soya……..................................................................................................................

46

Tabla 18.Sistema de monitoreo para el proceso de salsa de soya………………..

48

Tabla 19. Registro de verificación del proceso de salsa de soya…………………

51

vi

ÍNDICE DE FIGURAS
Pagina

Figura1. Organigrama de la empresa El Granero S.A de C.V……………............

4

Figura 2. Árbol de decisiones para puntos críticos de control……………………..

43

Diagrama 1.Diagrama de flujo del proceso de produccion de salsa de soya……

29

vii

AGRADECIMIENTOS
A mis padres
No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis
Padres, quienes durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis
ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la guía en este
camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el éxito.

A mis hermanos
Con mucha admiración, amor que existe y existirá siempre con el lazo de sangre
que nos une a mis queridos hermanos, por el cariño, pero sobre todo el constante
ejemplo de superación.
A mi compañera de Tesis
Por su amistad, apoyo y por el trabajo en equipo que desarrollamos durante la
culminación de este proyecto, por el esfuerzo y el valor de estar lejos de casa, por
los momentos de angustia en que pasamos por toda la violencia que se vive en la
ciudad, por tener aun la esperanza en ver brillar nuestro país.

A mi asesor académico
M.C.A. Diana Espinosa Galván, por su disponibilidad, colaboración e interés
durante la realización de este proyecto.
A mi asesor industrial
Hugo López Baltazar Por el tiempo dedicado y los aportes brindados para el éxito
de este proyecto.

viii

RESUMEN
SALSA DE SOYA
AGOSTO1 DE 2011
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
EN TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
Asesor académico M.C.A. Diana Espinosa Galván
Asesor Industrial: Hugo López Baltazar

La implementación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) en una línea de producción de salsa de soya en la empresa El Granero
Distribuciones y Representaciones S.A de C.V. ubicada en la colonia Nueva
Estanzuela en Monterrey Nuevo León.
Este proyecto dará información general sobre los principios del Sistema HACCP,
los peligros en la seguridad alimentaria y los criterios microbiológicos que deben
tomarse en cuenta para la inocuidad de los alimentos que serán consumidos por
las personas. El sistema HACCP se basa en pre-requisitos como son las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento (POES), los cuales serán explicados brevemente.
También se explica cómo se desarrolló el diseño HACCP para una línea de
proceso de salsa de soya, detallando el análisis de riesgo realizado, los puntos
críticos de control que se identificaron, el sistema de monitoreo, control y las
acciones correctivas que se implantarán en caso de salirse un punto crítico fuera
de control, así como también los procedimientos de verificación y el sistema de
registro.
Este sistema es continuo, detectándose los problemas antes de que ocurran, o en
el momento en que aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones
correctivas. Es sistemático, por ser un plan completo que cubre todas las
operaciones, los procesos y las medidas de control, disminuyendo el riesgo de
Enfermedades de Trasmisión Alimentaria. Finalmente se detalla cómo mantener y
verificar el plan HACCP una vez que este ha sido implantado.

Inocuidad, Peligro, Análisis, Control, Calidad

ix

ABSTRACT
SALSA DE SOYA
AUGUST 2011
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
Academic Adviser: M.C.A. Diana Espinosa Galván
Industrial Adviser: Hugo López Baltazar

This dissertation is a work that develops the system implementation of Hazard
Analysis and Critical Control Point (HACCP) in a production line of soy sauce in the
company El Granero Distribuciones y Representaciones S.A de C.V. located in the
colony Nueva Estanzuela Monterrey Nuevo Leon.
This project provide an overview of the principles of HACCP, food safety hazards
and microbiological criteria to be taken into account for the safety of food to be
eaten by people.
The HACCP system is based on prerequisites such as the Good Manufacturing
Practice (GMP) and Sanitation Standard Operating (POES) Procedures, which will
be explained briefly.
It also explains how to design (HACCP) was developed for a line of soy sauce
process, detailing the risk analysis performed, the critical control points that were
identified, the monitoring and control system, corrective actions to be implemented
in case a critical point of leaving out of control, as well as procedures for
verification and registration system.
Finally, details how to maintain and verify the (HACCP) plan once it is implanted.

Safety, Risk, Analysis, Control, Quality.

1

I.

GENERALIDADES

I.1 Antecedentes de la empresa
La empresa El Granero S.A. de C.V. se encuentra ubicada a tres minutos de la
carretera nacional, que comunica con el sur del estado de Nuevo León, y a 30
minutos del aeropuerto internacional Mariano Escobedo que conecta directamente
a ciudades importantes de los Estados Unidos de América, México, Distrito
Federal y de Guadalajara Jalisco.

El Granero, Distribuciones y Representaciones, S.A. de C.V. fue fundado en 1983
por el Ingeniero Carlos Villareal. En un principio se dedicaba a la distribución de
cacahuates, fritos y dulces. En 1986 se compró maquinaria, como también
equipos para el procesamiento de botanas, salsa de soya se incluyeron los
productos de maíz así como las semillas tostadas y fritas (de calabaza y girasol).
En 1990 se decide incursionar en la producción de salsa de soya tradicional.

Durante años la empresa El Granero se dedicó únicamente al proceso de botanas
para ventas a granel y como maquila para otras marcas. A partir del año 2000,
nace la marca Kumamoto, que marca el inicio de un nuevo rumbo en la historia de
la empresa El Granero.
Kumamoto y Hokkaido son nombres de las grandes ciudades de Japón que estos
también constituyen en algunas marcas de la misma empresa. Actualmente la
empresa El Granero S.A. de C.V. realiza los siguientes productos:

Salsa de soya: se elabora a base de frijol de soya, trigo, sal y agua.

Cacahuate japonés
Cacahuate recubierto con una ligera y crujiente capa de harina de trigo con un
terminado toque ligero de salsa de soya.

2
Japonés enchilado
Cacahuate japonés con deliciosos trocitos de chile de árbol en polvo en la
cubierta.

Garapiñado
Nuez, almendra o cacahuate recubiertos de una fina capa de caramelo con
exquisito aroma a vainilla.

Frito salado
Cacahuate con cutícula ligeramente escarchado con sal.

Frito salado enchilado
Cacahuate frito salado con chile en polvo para un toque picosito.

Frito salado con totopo
Cacahuate frito salado acompañado de totopos de maíz, mortajado de chile
cambray.

Mitades salados
Mitades tostadas al natural.

Enchilado
Mitades de cáchuate tostadas y fritas espolvoreadas de chile en polvo.

Totopos de tortilla con ajo natural.
Totopos de nixtamal frito, con ajo natural frito, sazonados con chile cambray y sal.
La nixtamalización es el proceso milenario de origen mesoamericano por el cual
se prepara la harina de maíz. La palabra proviene de nixtamal, a su vez del
náhuatl nextli ("cenizas de cal") y tamalli (masa de maíz cocido).

3
Mixto
Combinación de frito salado, japonés, enchilado, pepita y churro enchilado.
Su mercado principal son las tiendas de autoservicio: Wal-Mart, HEB, Soriana,
dulcerías, hoteles, clubes deportivos, bares, etc.

La empresa se rige de los siguientes puntos:
Misión
Queremos contribuir a la nutrición y salud de los consumidores mexicanos de una
manera sana y deliciosa.

Visión
Ser una empresa que tenga un posicionamiento en el mercado nacional,
ofreciendo productos de la más alta calidad, así mismo pensado en la satisfacción
de nuestros consumidores.

Valores
En El Granero S.A de C.V. buscamos ofrecer productos alimenticios de la mejor
calidad como también sabor, al mismo tiempo que nos preocupamos por la salud
de nuestros clientes procurando que nuestros productos no sean sólo una botana
más, sino que contribuyan a una dieta balanceada nutritiva.
Para lograr lo anterior cuidamos la formación y el desarrollo profesional y personal
de cada uno de nuestros trabajadores, propiciando un ambiente de trabajo
dinámico, amable y personalizado.

I.2 Trabajos previos
En la empresa no existen trabajos previos sobre Implementación del Sistema de
Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (HACCP) en una Línea de

Producción de Salsa de Soya. Por lo cual se decide llevar a cabo el proyecto de
(HACCP) en salsa de soya

para identificar los peligros relacionados con la

seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,
estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.

4
Figura1. Organigrama de la empresa El Granero S.A de C.V.

Director general

Gerente general

Ventas

Crédito y cobranzas
Coordinación de
almacén e inventarios

Vendedores

Clientes institucionales
Empaque

Chofer

Operador frito
salado
Operador
salsa de soya

Operador
japonés
Operador
garapiñado

Operador de
churros y
chicharrones

Embarque

5

II.

PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA

Actualmente la demanda en El Granero S.A de C.V. está en constante crecimiento
por ello la empresa de este sector se enfrenta a una gran competencia, por esta
razón necesita estar continuamente innovando, generando productos de alta
calidad para poder competir en mercados locales y nacionales.

Con la necesidad de generar un producto inocuo, con la exigencia de los
compradores surge este proyecto de Implementación del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de
salsa de soya. Con esto se
producción

de

alimentos.

hace énfasis en los peligros potenciales de la
Al

controlar los

peligros

físicos,

químicos

y

microbiológicos la industria puede asegurar al consumidor que los productos que
recibe son seguros.

El beneficio de este proyecto es prevenir la ocurrencia de errores en el proceso
de producción de salsa de soya. Desde la recepción de materias primas hasta el
consumidor final, lo cual se relaciona directamente con la implementación de las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

6

III.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

III.1 Objetivo General
Implementar un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) en una línea de producción de salsa de soya, para lograr un mejor
control de la inocuidad y calidad del producto.
III.1.1 Objetivos Específicos
Aplicar los siete principios del HACCP y sus pre-requisitos.

III.2 Metas






Capacitar al personal de producción en la línea de salsa de soya.
Analizar los peligros y determinar los puntos críticos control.
Establecer los límites críticos y monitoreo constante en el proceso.
Establecer las medidas correctivas, procedimiento de verificación y validación.
Documentación y registro.

III.3 Duración del Proyecto
El proyecto implementación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) en una línea de producción de salsa de soya tiene una duración
que comprende del 11 de abril al 29 de julio de 2011.

7

IV.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS Y EXPERIMENTALES

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la
importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el proceso
de globalización vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra
condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. En este ambiente surge la
calidad como un elemento de distinción de los productos. La calidad de un
producto alimenticio está determinada por: el cumplimiento de los requisitos
legales, comerciales, la satisfacción del consumidor y la producción en un ciclo de
mejora continua.

La inocuidad, el valor nutricional, los factores relacionados con el gusto del
consumidor pertenecen a la primera categoría, pueden relacionarse con las
propiedades implícitas del producto. El control considera todas las acciones que
apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el proceso de producción de
alimentos seguros. Aquí surge como predominante la idea de la prevención desde
la producción de materias primas, lo cual se relaciona directamente con la
implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura.

La prevención se hace referencia a los riesgos que se corren en toda cadena
agroalimentaria. Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante,
presente en un determinado alimento, cause daño a la salud humana. Los
contaminantes pueden ser de origen físico, químico o microbiológico y son
identificados como peligros en las diferentes etapas de la cadena de producción.

El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, mejor conocido por
sus siglas en inglés HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), es un
sistema preventivo para garantizar que los alimentos sean seguros para el
consumo humano. Este sistema se basa en la identificación sistemática de los
peligros asociados con el alimento, la valoración de su importancia, la aplicación

8
de medidas de control para eliminar o reducir, a niveles aceptables, los peligros
más importantes que son físicos, químicos y biológicos.
Los principios de HACCP se pueden aplicar a todas las fases de obtención y
elaboración de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumidor
final.(1)
El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury,
atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad
de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y
beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de
alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la
práctica se ha constituido en una norma de aceptación universal.
El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o
perjuicio a la salud del consumidor. Por lo tanto, el sistema HACCP, complementa
los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la
propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las
herramientas para una calidad de vida satisfactoria.(2)
Los pre-requisitos del HACCP
Principales pre-requisitos del sistema HACCP son:
1.-Buenas practicas de Manufactura (BPM).
2.-Procedimiento Estándares de Saneamiento (POES).
El sistema HACCP no funciona si no han sido previamente implementados con
éxito los programas de BPMs mediante los POES.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM o GMP por sus siglas en inglés) son
un conjunto de normas establecidas para el procesamiento, elaboración de

9
productos alimenticios que se basan en criterios de higiene y manipulación. Deben
tenerse en cuenta en el área, proceso de producción de la empresa.
Las BPM involucran el control de las materias primas, los establecimientos, el
personal, la elaboración de los productos, el almacenamiento, el transporte de los
productos, el control de los procesos de producción, toda la documentación
relacionada con procedimientos y controles.
Requisitos básicos que deben ser aplicados en las empresas de alimentos para
producir de forma higiénica, sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la
salud del consumidor, cumpliendo con regulaciones nacionales e internacionales.
Incluyen:


Higiene personal



Control de enfermedades



Hábitos personales



Practicas operativas

Las Buenas Prácticas de Manufactura son, una herramienta básica para la
obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en
la higiene y forma de manipulación.


Son útiles para el diseño, funcionamiento de los establecimientos, para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.



Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.



Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total por
sus siglas en ingles (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.



Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.(3)

10

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
Los POES son un conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento
necesarias para la conservación de la higiene en el proceso productivo de
alimentos. Esto incluye los procedimientos de sanidad y la asignación de
responsables.
El sistema POES contempla la ejecución de las tareas antes, durante y después
del proceso de elaboración, se divide en dos procesos diferentes que interactúan
entre sí:


La limpieza, que consiste en la eliminación de toda materia objetable (polvo,
tierra, residuos diversos).



La desinfección, que consiste en la reducción de los microorganismos a niveles
que no constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo.

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso,
que se compone de los siguientes pasos:


Procedimiento de limpieza, desinfección que se ejecutará antes, durante y
después de la elaboración.



Frecuencia de ejecución, verificación de los responsables de las tareas.



Vigilancia periódica del cumplimiento de los procesos de limpieza y
desinfección.



Evaluación continúa de la eficacia de las POES y sus procedimientos para
asegurar la prevención de todo tipo de contaminación.

En tal sentido, las plagas constituyen un factor de riesgo importante, ya que en
caso de incidentes por insectos o roedores, estas contaminaciones no podrán ser
controladas a través de los procesos ejecutivos contemplados en este sistema.

11
Por regla general, todo sector cercano a áreas de elaboración que propicie la
proliferación de plagas es, para dichas áreas, un PCC (Punto Crítico de Control).
Así, la gestión preventiva del control de plagas se basa en un tratamiento indirecto
que preserve la eficacia de POES.(4)
Los siete principios del HACCP
Los siete principios del HACCP se pueden dividir en dos categorías: La
identificación de riesgos significativos y el control de esos riesgos. Los siete
principios son:


Análisis de peligros.



Determinar los puntos críticos de control (PCCs).



Establecer los límites críticos.



Establecer un sistema para monitorizar el control de los PCCs.



Establecer las acciones correctivas cuando la monitorización indique que un
PCC no está bajo control



Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema
HACCP está funcionando efectivamente



Establecer documentación relativa a todos los procedimientos y registros
adecuada para estos principios y sus aplicaciones.(5)

Principio 1: Análisis de peligros
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas
las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el
punto

de consumo. Evaluar

la probabilidad de que se produzcan peligros e

identificar medidas preventivas para su control.
En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del
proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas
preventivas. El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos,
químicos o físicos que podrían producirse cada fase, y describir las medidas
preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.

12
Estos peligros deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta
niveles aceptables sea esencial para la producción de un alimento inocuo. El quipo
determinará qué medidas preventivas, pueden aplicarse para controlar cada
peligro. Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades
necesarias para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles
aceptables.
Es necesario más de una medida

preventiva

para

controlar

un

peligro

específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más
de un peligro. En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las
materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo
de

contaminante

(físico, químico y biológico), por otro lado, identificar las

condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.
Principio 2: Determinación de puntos críticos de control (PCCs).
Identificación en

cada etapa del proceso de elaboración del alimento de

los

posibles puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su
conjunto, desde la recepción de las materias primas, el proceso con la
información producida en la aplicación del principio 1, una vez identificados
los

peligros

de

contaminación

y/o

condiciones

favorables

para

la

multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible determinar
cuáles son los PCC.

Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que
podrían presentarse o introducirse en cada fase. Puede incluso ser necesario
brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones.
Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el
control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida
preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá
modificarse el producto o el proceso en esa fase, o en la anterior o
posterior, que permita incluir una medida preventiva.

13
Principio 3: Establecer los límites críticos
Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de
Control identificados que aseguren que dichos PCC están bajo control. Este
principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida
preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no
deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado. Si
cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del
límite crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas
preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera
de seguridad.

En ciertos casos, puede establecerse más de un

límite

crítico para una

determinada fase. Para definir el límite, estado para un producto o proceso,
suelen utilizarse la medición de la temperatura. tiempo, nivel de humedad,
actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas, así como
parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

Principio 4: Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC
mediante ensayos u observaciones programados.
El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un
PCC

en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia

deberán ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Sin embargo,
lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se
adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesario rechazar el producto.
La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada
por un persona responsable, debidamente entrenada con la facultad de decisión
suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable
de la vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida

14
preventiva,

entender

la importancia del monitoreo, completar las planillas de

registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada
de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor
riesgo. En todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan
frecuencias y métodos de observación.
La

mayoría

de

los

procedimientos

de

vigilancia

de

los

PCC,

deben

efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo
para realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones
físicas y químicas más que ensayos microbiológicos, ya que, se realizan
más rápido y por lo general, son indicadores del estado microbiológico del
producto.
Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas
Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o
el monitoreo indiquen que un determinado puto critico no está bajo control o
que existe una desviación de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir
las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes de medidas
correctivas específicas para cada PCC del programa.

Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar
medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben
ser documentados en los registros.

Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a
cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable
previamente determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas
que deberá tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.

15
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos
establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:


Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado.



Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC



llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PCC.

El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las
medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que
permitirá tener la documentación adecuada cuando sea necesario volver a
utilizarlas.

Así mismo

es recomendable

archivar,

por

el

plazo

que

se

considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos
en el principio 7.

Principio 6: Procedimientos de Verificación y Validación
Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios, para comprobar que el sistema HACCP, está trabajando
adecuadamente. Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que
el programa funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos,
procedimientos, ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para
validar el programa.

Principio 7: Establecimiento de registros
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos, los
registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer
un sistema de registros que documentan el HACCP.

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficiente y preciso.

16
Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas sus
fases, que deben reunirse en el proyecto. Así, pueden llevarse registros de:


Responsabilidades del equipo HACCP.



Modificaciones introducidas al Programa HACCP.



Descripción del producto a lo largo del procesamiento.



Uso del producto.



Diagrama de flujo con PCC indicados.



Peligros y medidas preventivas para cada PCC.



Límites críticos y desviaciones.



Acciones correctivas.

La única clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el
personal. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de
producción, así como de

las personas

responsables del mantenimiento, la

provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
En cuanto a los beneficios de la implementación de un sistema HACCP, es
asegura la obtención de alimentos inocuos con la consecuente reducción de
costos por menores reclamos por daño de parte de los consumidores.(6)

Definición y análisis de riesgos y peligros en la seguridad alimentaria.
El concepto de “peligro” puede ser definido

como “fuente potencial de

contaminación de una causa biológica, física o química que pueda o dañe la salud
del consumidor”. El “Riesgo” significa la probabilidad de que ocurra la
contaminación.

El conocimiento de que un determinado alimento representa un riesgo indica que
se dispone de suficiente información epidemiológica o técnica que indican que el
alimento en cuestión, constituye un posible peligro para la salud.

17

Los riesgos alimentarios se clasifican en:


Riesgos microbiológicos, cuando son causados por microorganismos
(bacterias patógenas, virus, parásitos).



Riesgos biológicos, cuando es causado por animales, roedores, etc.



Riesgos químicos, cuando son causados por agentes químicos como
desinfectantes, pesticidas, aceites de motores, medicinas, etc.



Riesgos físicos, cuando son causados por agentes físicos como metales o no
metales, (vidrio, fibra, plástico, papel, lubricantes) y otros objetos extraños.

Los alimentos están continuamente expuestos a estos peligros por los que el
conocimiento de sus puntos vulnerables, el control de los límites se han hecho
indispensables para una fábrica que los produce. El fabricante debe garantizar
que los alimentos que elabora son aceptables desde el punto de vista de la salud
pública, que no serán responsables de la propagación de enfermedades
infecciosas de intoxicaciones alimentarias.

Principales criterios microbiológicos e Inocuidad de los alimentos.
Los criterios microbiológicos conllevan

a asignar

microbiológicas a los alimentos, por lo que

límites o especificaciones

pueden ser

preceptivos cuando

contienen límites para microorganismos patógenos de importancia para la salud
pública, aunque se pueden fijar límites para los no patógenos. También pueden
ser consultivos cuando es una especificación microbiológica del producto final
para verificar la higiene.
La forma más efectiva de garantizar la inocuidad de los alimentos, es cuando se
establecen juntos los criterios microbiológicos con un sistema o procedimientos
modernos que los garanticen. El sistema HACCP puede lograr eficientemente el
objetivo de inocuidad alimentaria conjuntamente con la aplicación de las BPM y
los criterios microbiológicos.

18

La definición de criterio microbiológico supone cinco componentes:
1.

Relación de microorganismos de interés y sus toxinas.

2.

Métodos analíticos para su detección y cuantificación.

3.

Plan de muestreo que incluya cuando y donde se tomarán las muestras.

4.

Límites microbiológicos considerados apropiados para el alimento.

5.

Número de unidades de la muestra que deben ajustarse a estos límites.

Es necesario que los criterios microbiológicos conjuntamente con un sistema
HACCP logren los siguientes objetivos:


Garantizar que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista de salud
pública.



Que los alimentos sean de calidad satisfactoria.



Que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista estético.



Que los alimentos cumplan con el tiempo de vida útil esperado para cada uno
de ellos.

Beneficios del sistema HACCP


Es el método más eficaz para maximizar la seguridad de los alimentos.



Localiza los recursos en las áreas críticas del proceso reduciendo el riesgo de
producir alimentos peligrosos.



Brinda una respuesta inmediata ante una situación de peligro.

El sistema HACCP, fue desarrollado para garantizar la calidad sanitaria, pero
puede también ser aplicado con otros propósitos. Por ejemplo puede aplicarse
para desarrollar y mantener el control de calidad de los alimentos pero en este
caso, como en otros, debe tenerse claro el objetivo perseguido al aplicarlo y no
confundir al personal. También puede aplicarse, con éxito, a productos distintos de
los alimentos.(7)

19

V.

DESARROLLO DEL PROYECTO

V.1 Metodología
El desarrollo de este proyecto se llevo acabo en la empresa El Granero
Representaciones y Distribuciones S.A de C.V. se realizaron los pre-requisitos del
sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en una línea
de producción de salsa de soya que son los siguientes:


Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)



Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

Se desarrollo la siguiente lista de actividades:

1. Diagnostico de necesidades del proyecto
En esta actividad se llevo a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta para
conocer maquinaria, equipo, personal, como también el proceso de producción en
el área de salsa de soya así el diagnostico de la necesidad de aplicar un sistema
de Análisis de Peligro y Punto Crítico de Control (HACCP).

2. Recopilación de información en la línea de producción de salsa de soya
En esta etapa se procedió a recopilar información acerca de la soya, del sistema
HACCP y los Pre-requisitos en fuentes como internet y manuales que la misma
empresa nos brindo.

2. Análisis de recopilación de datos
Previo a la investigación consultada en las diversas fuentes se realizo
detalladamente un análisis a la información requerida para desarrollar del plan
HACCP.

20
3. Capacitación al personal del Sistema de Análisis Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
En esta actividad el objetivo fue que los participantes comprendieran en
profundidad los aspectos relevantes, reconociendo la magnitud de las tareas como
también la información que debe involucrarse durante los pre-requisitos e
implementación de un Sistema HACCP.
Para poder alcanzar este objetivo se trabajó con el personal que labora en el área
de salsa de soya. (ver anexo A)

4. Análisis de peligros y Determinación de puntos críticos de control
En esta actividad se identifico todos los peligros de contaminantes biológicos,
microbiológicos, químicos y físicos que pueden ocurrir en cada etapa del proceso
de producción, incluyendo la recepción y almacenamiento de las materias primas.
Se Identificó el punto, etapa o proceso en el cual

es posible que estos ocurran,

aumenten o persistan.
En cuanto a la determinación de puntos críticos de control se identificaron los
posibles peligros y medidas preventivas de cada etapa del proceso, se procedió a
identificar los puntos críticos de control.
Posteriormente se desarrollo un punto, fase o procedimiento en el cual fue
necesario llevar a cabo una acción de control para prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable un peligro relativo a la integridad higiénica y segura de la salsa
de soya.

5. Establecimiento de los limites críticos y establecimiento de procedimiento de
monitoreo.
En esta etapa se estableció un límite crítico como valor máximo o mínimo que
permitió controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para evitar,
eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad
del alimento. Esto se utilizo para determinar si las condiciones operativas en un
Punto Crítico de Control son seguras o no.

21
Posteriormente se estableció un procedimiento de monitoreo en el área de salsa
de soya con una

secuencia planificada de observaciones y mediciones para

evaluar si un PCC está bajo control, y a partir del cual se genero registros
detallados en uno de los pasos de la verificación.
6. Establecimiento de medidas correctivas y procedimiento de verificación y
validación.
El objetivo fundamental de este principio fue implementar medidas para
restablecer el control del proceso cuando los límites críticos fueron sobrepasados.
Estas acciones o medidas sirvieron para volver el proceso a los parámetros
aceptables y evitar de esta forma la elaboración del producto defectuoso y dar un
destino seguro al producto no conforme.
Después de que se estableció las medidas correctivas se realizo la determinación
de los procedimientos de verificación dando como resultado la verificación inicial
del sistema o su modificación, si se considera que algunos criterios o actuaciones
no son los adecuados o pueden mejorar su eficacia.

V.2 Investigación
Pre-requisitos Del Sistema HACCP
Para la elaboración del plan de implantación del Sistema HACCP en una línea de
producción de salsa de soya, es necesario

que la empresa El Granero

Representaciones y Distribuciones se base o cumpla con algunos pre-requisitos
como son las Buenas Prácticas de manufactura (BPM), así como

los

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).
Con la aplicación de estos pre-requisitos se disminuye la tolerancia

de

microorganismos, en un proceso de fabricación, almacenamiento y distribución de
alimentos, esto permite que un mayor número de fabricantes elaboren mayor
cantidad de producto también los conserven por mayor tiempo así como también
los puedan enviar más lejos antes de llegar a los consumidores.

22
Para implementar el HACCP en una línea de producción de salsa de soya es
necesario contar con los siguientes pre-requisitos.
1.- Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) implementado.
2.-

Procedimientos

Operativos

Estandarizados

de

Saneamiento

(POES)

implementado.
Tanto las BPM como las POES pueden ser específicos para un producto y
conjuntamente con el sistema, puede desarrollarse un plan completo para su
control y correcta ejecución en el proceso de alimentos.
Formación del equipo HACCP
En la creación, desarrollo, manejo

del sistema HACCP para una línea de

producción de salsa de soya, es importante que el personal involucrado tenga el
conocimiento necesario relacionado con la interdisciplina, organización, asuntos
tecnológicos y científicos de la planta, por lo cual se requiere crear un grupo de
trabajo especial, mismo que pueda dirigir y analizar problemas específicos desde
diferentes perspectivas.
El

equipo de trabajo HACCP de la empresa El Granero Representaciones y

Distribuciones S.A. de C.V., estará conformado por los siguientes miembros que
pueden considerarse apropiados para una empresa. (Tabla 1)
Nombre
Alicia Villareal de Nakashima

Cargo
Gerente general

Puesto equipo HACCP
Coordinador (HACCP)

Jaime Minoru Nakashima Kohashi

Subgerente General

Supervisor

Hugo López Baltazar

Jefe de producción

Asesor

María luisa Rodríguez Zuñiga

Jefe de ventas

Secretaria

Valente Varela Mateos

Encargado de almacén

Freddy Hernández Hernández

Envasado

Eloy Nicolás Mora

Proceso

José Luis Maldonado Martínez

Chofer repartidor

Tabla 1: formación de equipo HACCP

23
El equipo HACCP de la línea de producción de salsa de soya, ha sido capacitado
y entrenado en los principios del sistema HACCP y su aplicación.
Es importante también el compromiso de la gerencia se comprometa, para que el
plan HACCP funcione correctamente, a fin de que sea una prioridad

en la

empresa y se implemente efectivamente.

Descripción del producto
Descripción del frijol de soya
Durante los últimos 5000 años, el frijol de soya ha sido parte de la dieta de los
chinos. De hecho, muchos países asiáticos han consumido una amplia gama de
productos de soya durante siglos. En la actualidad, con frecuencia los científicos
atribuyen la salud cardiaca y la longevidad de aquellas poblaciones a las dietas
ricas en soya. Debido a que muchos productos de soya se originaron en Asia, eso
ha dado lugar a que éstos se denominen con nombres asiáticos.

Descripción de la salsa de soya
La salsa de soya es uno de los condimentos más antiguos del mundo y tiene su
origen en China, hacia el final de la dinastía Chou. Desde mucho tiempo antes, se
acostumbraba conservar las carnes por salazón. El subproducto líquido que se
obtenía se aprovechaba como condimento. Cuando el budismo se propagó por el
Lejano Oriente, el vegetarianismo se extendió con él, lo que llevó a que se
buscaran sustitutos vegetales para los antiguos condimentos que contenían carne.
Uno de estos sustitutos era una pasta salada y fermentada de granos de soya,
precursora de la salsa de soya moderna. Con el tiempo su uso se propagó a otros
países asiáticos, como Japón, Filipinas, Malasia, Indonesia, etc., siendo un
condimento central en las cocinas de estos países.

24
Con el proceso de globalización, la salsa de soya puede ser encontrada en los
comercios, hogares y cocinas de todo el mundo, tanto en Oriente como en
Occidente.
Salsa de soya elaborada


Es elaborado con frijol de soya y trigo entero.



El proceso de elaboración es el tradicional japonés.



Se fermenta 4 a 8 años hasta que alcanza su madurez.



Al ser una salsa de soya fermentada contiene umami.

Umami: es uno de los cinco gustos básicos junto con el ácido, amargo, dulce y
salado, Umami es un vocablo de origen japonés que significa: sabor gustoso.

Soya fermentada
Contiene aminoácidos los cuales ayudan a redondear y potenciar el sabor de los
alimentos.

Los beneficios para la salud
- protege significativamente contra el cáncer.
-Evita la formación de osteoporosis y enfermedades del corazón.

Aplicaciones de salsa de soya
Tocino, pollo y carnes curadas.
Agrega color, balancea los sabores dulces, salados y ahumados.
Contribuye al curado gracias a la sal.
Agrega preservativos naturales.
Contribuye a redondear sabor de la carne y las especias, de color y potencia el
aroma. (Ver anexo N).

Fajitas y carnes
Redondea sabores de las especies al momento de marinar.

25
Ayuda a dar mejor sabor al pastel de carne y picadillo.

En la siguiente tabla se muestra la descripción del producto.

HOJA DE DESCRIPCIÓN SALSA DE SOYA

Descripción del producto

La salsa de soya fermentada es elaborada con frijol de
soya y trigo entero.

color :

Caramelo

Tiempo de vida de anaquel: Bajo las condiciones apropiadas de almacenamiento, el
producto tiene un tiempo de vida útil de 3 meses aprox.
Condiciones de
El producto debe mantenerse en un lugar fresco y seco.
almacenamiento:
Modo de empleo:

Comidas pastas o carnes ya preparadas o ya sea en su
platillo de sushi.

Etiquetado de
instrucciones:

Refrigérese después de abrir.

Tipo de envase :

Variedad de presentaciones: Cubetas de 19 Lts, frascos
de plásticos de 1 L, 500 ml.y 300 ml.

Especial control de
distribución:

El vehículo destinado debe estar limpio y protegido de
las condiciones extremas del medio ambiente.

Método Distribución:

El método de distribución es directo e indirecto a centro
comerciales y a tiendas denominas (tiendas de la
esquina).

Tabla 2: Hoja de descripción de salsa de soya

26
En el siguiente cuadro se muestra la información nutrimental del valor nutritivo
mediante 19 litros de salsa de soya.

INFORMACIÓN NUTRICIONAL DE LA SALSA DE SOYA
Tamaño de la porción

1 cucharada (10g)

Raciones por envase(aprox.)

19,00

Calorías 5.7

Calorías de Grasa 0.1

Grasa Total

0.0 gr.

Grasa Saturada

0.0 gr.

Grasa monolnsaturada

0.0 gr.

Colesterol

0 mg.

Sodio

4 mg.

Carbohidratos Totales

1.0 gr

Fibra Dietética

0.0 gr.

Azúcar

0.4gr.

Proteína

0.3gr.

Vitamina 0.6%
Calcio 5.0%

Vitamina C 0.0%
Hierro 0.0%

*porcentaje del valor basado en una dieta de 2,000 calorías
Calorías 2,000 2,500
Grasa Total
menor a
65 gr. 80gr.
Grasa Saturada
menor a
20gr.
25gr.
Colesterol
menor a
320mg. 300mg.
Sodio
menor a
2,400mg 2,400mg.
Carbohidratos Totales
300gr. 375gr.
Fibra dietética
25gr.
30gr.
Calorías por gramo
Grasa 9 Carbohidratos 9
Proteína 4
Tabla 3: Información nutricional de la salsa de soya

27
Proceso de elaboración de salsa de soya y diagrama de flujo
A continuación el equipo HACCP desarrolló el proceso de elaboración de la salsa
de soya con detalles específicos de todas las fases del proceso de producción.
1.-Recepción de materia prima: el frijol de soya, el trigo y demás ingredientes
como

benzoato de sodio, sal, azúcar, Glutamato monosódico (Ajinomoto) es

inspeccionado previo a su ingreso

verificando que no llegue en malas

condiciones. Las materias primas de acuerdo a su naturaleza son almacenadas en
bodegas (ver anexo B).
2.-Lavado de materia prima: el frijol de soya y el trigo se somete a lavado a
presión para eliminar suciedad, tierra, bacterias superficiales, mohos y otros
contaminantes como insecticidas y fertilizantes.
3.-Pesado

de

materia

prima:

todas las

materias

primas son

pesadas

adecuadamente, de manera que la calidad del producto sea consistente. Por lo
tanto, es esencial el uso de balanzas de precisión.
4.-Cocción a vapor: el frijol de soya es vaciado en canastillas de acero inoxidable y
es colocado en la base del evaporador (ver anexo C).
5.-Tostado: el trigo es colocado en un tostador giratorio a temperaturas altas para
su tostado (ver anexo D).
6.-Molido: el trigo tostado es colocado en un molino para su trituración (ver anexo
E).
7.-Mezclado: el trigo y el frijol de soya se mezclan en unas charolas y se le agrega
frijoles de soya secos (ver anexo F)..
8.-Secado: la mezcla se deja reposar durante un tiempo optimo en el área de
concentrado de soya (ver anexo G).
9.-Preparado de la mezcla: se mezclan el frijol de soya, el trigo molido y de más
ingredientes.

28
10.-Fermentado de la soya: la soya es almacena en tanques para su proceso de
fermentado (ver anexo H).
11.-Oxigenación: los tanques son oxigenados con aire comprimido diariamente
para que la fermentación se lleve a cabo rápidamente (ver anexo I).
13.--Exprimido de soya cruda fermentada: la soya cruda es vaciada en
exprimidores dejando exprimir (ver anexo J).
14.-Filtración de soya cruda: este proceso típico de filtración, mostrándose el
medio filtrante, en este caso una tela al cual se coloca en la boca del filtrador.
15.-Cocción de soya: la soya cruda es vertido en el cazo de cobre con el azúcar
ya quemado, posteriormente se le adiciona agua, glutamato monosodico,
benzoato de sodio y caramelo (ver anexo K).
16.-Enfriado de la salsa de soya: la salsa de soya se almacén en tambos para su
enfriado.
17.-Envasado: el producto terminado es envasado en diferentes presentaciones
para su etiquetado y empacado. El producto final no es almacenado ya que se
procesa por pedido (ver anexo L).
18.-Trasporte y distribución: el producto es trasportado en vehículo que cuenta con
las medidas de higiene y seguridad adecuadas (ver anexo M)..

29
El equipo HACCP analizó cuidadosamente cada una de las fases del proceso,
obtuvo información relevante sobre datos del proceso para el diagrama de flujo de
la elaboración de salsa de soya, los cuales se usaron para el análisis de riesgos y
peligros.

Recepción de
materia prima

Cocción a vapor
de frijol de soya

Pesado

Lavado

Tostado del trigo
Secado de la
mezcla

Mezclado de trigo
y frijol de soya

Molido de trigo

Fermentado de la
soya

Oxigenación de la
soya

Envasado

Exprimido de la
soya

Filtrado de la soya
cruda

Enfriado

Transporte y
distribución
Diagrama 1: Diagrama de flujo del proceso de la salsa de soya.

Cocción de soya

30

En la siguiente tabla se muestra las etapas del proceso de salsa de soya, que el
equipo analizó cuidadosamente a cada una de las fases del proceso y obtuvo
información relevante,

datos del proceso (microbiológico, biológico, químico y

físico).
AREA DE RIESGO

ETAPAS DEL PROCESO

A

Recepción de materia prima/frijol de soya/trigo e ingredientes

B

Lavado de materia prima

C

Cocción a vapor de frijol de soya

D

Fermentado de la soya

E

Filtrado de la soya cruda

F

Cocción de soya

G

Enfriado
Tabla 4: Etapas del proceso de salsa de soya

Identificación de los Peligros y sus Medidas Preventivas.
El equipo HACCP identificó

todos los peligros de contaminantes biológicos,

microbiológicos, químicos y físicos que pueden ocurrir en cada fase del proceso
de producción, incluyendo el almacenamiento
Identificó el punto, fase o proceso en el cual

de las materias primas. Se
es posible que estos ocurran,

aumenten o persistan.
Causa es definida como “todo lo que contribuye o produce el peligro ”El equipo
analizó las causas de contaminación para establecer
cuales tienen la finalidad de

eliminar los peligros

medidas preventivas, las
o reducir su impacto

o

incidencia a niveles aceptables.
“Medida preventiva” operación estructural para reducir o quitar la causa de
contaminación. Más que una medida fue necesario prevenir un peligro específico.

31
Las medidas preventivas que se implementaron en este plan HACCP ya están
incluidas en los

procedimientos de

limpieza y sanitización

del ambiente de

trabajo, de la planta, y de los medios de transportación, tales como desinfección,
POES y BPM.
Los peligros en el proceso de producción de salsa de soya, pueden estar ligados
a diferentes tipos de contaminación y a diferentes causas. La tabla 5, indica los
factores potenciales responsables de la contaminación en el proceso de salsa de
soya, clasificado como factores microbiológicos, biológicos, químicos y físicos.
Factores potenciales de contaminación en el proceso de producción de salsa
de soya.
Bacterias

Enterobacterias
Salmonella

Mohos

Staphilococcus Áureos
Aspergillus

Artrópodos
Roedores
Pájaros
Impurezas biológicas
(Test de suciedad)
Cabellos

Insectos de campos,
insectos de comestibles
y ambiente.
Ratones y/o sus
excretas.
Pájaros y/o sus trazas
microscópicas,
fragmentos de insectos
y pelos de roedores

Químicos

Micotóxinas
Residuo de pesticidas
Residuos de medicinas
de uso veterinario
Metales pesados
Trazas de lubricantes

Exceso de límite
permitido
Exceso de límite
permitido
Exceso de límite
permitido
Exceso de límite
permitido
Exceso de límite
permitido

Físicos

Objetos metálicos
extraños
Objetos no metálicos
extraños

Vidrio, madera, papel,
plástico, metales, etc.

Microbiológicos

Biológicos

Tabla 5: Factores potenciales de contaminación en el proceso de producción de salsa de soya.

32
En las siguientes tablas de Análisis de Riesgos indica en cada etapa, los peligros
al que se somete el proceso de salsa de soya.

SIGNIFICAT
IVO SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Biológico
Recepción de -Mohos
frijol de soya / -Insectos / plagas
Trigo
-Micotoxinas

Si

Solicitar al proveedor certificado de
análisis de cada uno de los lotes.
Control de humedad del frijol de
soya.
Realizar un análisis visual para
detectar su presencia.
Muestrear cada lote y tamizar, para
checar presencia o no de insectos o
impurezas.

Químico
Recepción de
-fertilizante,
frijol de soya /
pesticidas,
Trigo
herbicida

Si

Solicitar al proveedor certificado de
fumigación de cada uno de los
lotes.

Físico
Recepción de -Objetos metálicos
frijol de soya / extraños
Trigo
-Objetos no
metálicos extraños

Si

Uso de cernidores, imanes y
detector de metales

ETAPA

PELIGRO

Tabla 6: Análisis de riesgos y peligros en el proceso de recepción de frijol de soya y trigo.

33

ETAPA

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

Realizar una limpieza en
seco y húmedo.
Tamizado y lavado por
aspersión.

Lavado de la Biológico
materia

-Mohos

Si

Químico
-fertilizante,
pesticidas, herbicida

Si

prima
Lavado de la
materia
prima

seco y húmedo.
aspersión.
seco y húmedo.
aspersión.

Lavado de la Físico
materia

-Objetos

prima

metálicos

MEDIDA PREVENTIVA

Si

extraños
- Objetos metálicos o
no
metálicos
extraños

Tabla 7: Análisis de riesgos y peligros en el proceso de lavado de materia prima.

ETAPA

PELIGRO

Cocción a

Biológico

vapor de frijol

-Microorganismos

de soya

Patógenos

SIGNIFICATIVO
SI/NO

Cocción a
vapor de frijol
de soya

MEDIDA PREVENTIVA
-Controlar temperatura y

Si

tiempo de cocción.

Químico

Con los Procedimien-

-Detergente en el

tos Operacionales

equipo.

Si

Estándares de
Sanitización

Físico
Cocción a
vapor de frijol
de soya

-Objetos metálicos o
no metálicos
extraños

No

Aplicación de BPM y
POES en los equipos y
personal.

Tabla 8: Análisis de riesgos y peligros en el proceso cocción a vapor de frijol de soya.

34

ETAPA

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Biológico
Fermentado de
la soya

- Microorganismos
Patógenos.

Si

Limpieza semanal de
los tanques(POES)

Químico
Con los Procedimien-

-Detergente los
Fermentado de
la soya

tanques

Si

-Residuo de drogas
veterinarias

tos Operacionales
Estándares de
Sanitización.

Físico

Fermentado de
la soya

-Objetos metálicos
extraños
-Objetos no

Si

personal.


Tabla 9: Análisis de riesgos y peligros en el proceso de fermentado de soya.

35

ETAPA

PELIGRO

Filtrado de la
soya cruda

Filtrado de la
soya cruda

Filtrado de la
soya cruda

Biológico
- Microorganismos
Patógenos.

Químico
-Detergente en los
filtradores

SIGNIFICATIVO
SI/NO

Si

Limpieza semanal del
filtrador (POES).

Si

personal.

No

Mantenimiento
preventivo de los
equipos

Físico
-Objetos metálicos
extraños

MEDIDA PREVENTIVA

Tabla 10: Análisis de riesgos y peligros en el proceso filtrado de la soya cruda

ETAPA

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Biológico
Cocción de
soya

-Bacterias
-Estafilococos
áureos

Si

Control de tiempo y
temperatura

Si

POES en los equipos.

Químico
Cocción de
soya

-Detergente en el
equipo.
Físico
-Objetos metálicos

Cocción de
soya

extraños
-Objetos no metálicos

No

personal.

extraños
Tabla 11: Análisis de riesgos y peligros en el proceso cocción de soya

36

ETAPA

Enfriado de
salsa de soya

Enfriado de
salsa de soya

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Si

Limpieza diario en el área
de enfriado (POES).

Si

Con los Procedimientos
Operacionales
Estándares de
Sanitización.

No

personal.

Biológico
- Microorganismos
Patógenos.

Químico
-Residuo de drogas
veterinarias

Físico
Enfriado de
salsa de soya

-Objetos metálicos
extraños
-Objetos no

Tabla 12: Análisis de riesgos y peligros en el proceso de enfriado de sala de soya .

En la siguiente tabla

se muestra los riesgos encontrados en el proceso de

producción de salsa de soya.

41

AREA DE RIESGOS

Contaminantes

Recepción de
materia prima

Lavado de
materia prima

A

Área de riesgo

B

QUIMICO

FÍSICO

Mohos

Riesgo

Cocción de
soya

Enfriado

D

E

F

G

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Impurezas
Biológicas
Plagas y
roedores
Detergentes en
los equipos

BIOLOGICO

Filtrado de la
soya cruda

Riesgo

Micotoxinas

Fermentado
de la soya

Riesgo

Microorganismos
Patógenos

Cocción a
vapor de frijol
de soya
C

Riesgo

Riesgo

Fertilizante
Pesticidas
Residuos drogas
veterinarias

Riesgo

Objetos metálicos
extraños

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Objetos no
metálicos
extraños

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo
Riesgo

Tabla 13: Riesgos encontrados en el proceso de salsa de soya

Riesgo

42
Lo expuesto en las tablas de determinación de riesgos y peligros se determino que
los factores potenciales de contaminación microbiológica en el proceso de
producción de salsa de soya, están ligados a bacterias, toxinas y mohos, su
presencia generalmente proviene de las materias primas o del mal manejo de la
planta.
En el caso específico de desarrollo de mohos, su contaminación podría derivarse
en un riesgo químico, micotóxinas, un producto secundario del metabolismo del
hongo. Los factores más importantes que influyen en el desarrollo y multiplicación
del hongo y consecuentemente la formación de micotóxinas, es sin duda la
humedad de los comestibles y la temperatura de almacenamiento.

Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Una vez que el equipo HACCP identificó los posibles peligros y medidas
preventivas de cada etapa del proceso, se procedió a identificar los puntos críticos
de control.
Un punto crítico de control (PCC) significa un punto, fase o procedimiento en el
cual es necesario llevar a cabo una acción de control para prevenir, eliminar o
reducir a un nivel aceptable un peligro relativo a la integridad higiénica y segura
de un producto alimenticio.
El número de puntos críticos de control encontrados en el proceso de salsa de
soya, dependió básicamente de la formulación del producto (frijol de soya, trigo.
sal y agua).
Para analizar los puntos críticos de control, se siguió el siguiente esquema:
a).-Se analizó el diagrama de flujo de proceso de fabricación de salsa de soya.
b).-Se recopilaron y analizaron datos históricos

del proceso. (Datos sobre

accidentes, problemas, quejas, datos estadísticos, etc.)

43
c).-Se realizó una cuidadosa inspección de la planta en la fase de producción, en
la limpieza y en los programas de mantenimiento.
Para facilitar la identificación de los puntos críticos de control el equipo HACCP, se
utilizo el árbol de decisión que a continuación se muestra en la Figura 2.

ARBOL DE DECISIONES PARA PCC
¿Existen medidas preventivas?

SI

NO

Modificar pasos en el
proceso o producto

Este control es necesario para la
seguridad

NO

SI

NO PCC

Este paso fue específicamente diseñado para eliminar
o reducir la ocurrencia de un peligro a un nivel
aceptable

PARE

SI

NO

Podría producirse una contaminación con peligros
identificado superior a los niveles aceptables o podrían
estos aumentar a un nivel no aceptable.

SI

NO

Una etapa subsecuente elimina los riesgos identificados o
reduce la ocurrencia de los niveles aceptables

SI
NO PCC

NO PCC

PARE

NO

PARE

Figura 2. Árbol de decisiones para puntos críticos de control.

Punto Critico de
Control ( PCC)

44
En el árbol de decisiones de puntos críticos de control, fue necesario contestar
una serie de preguntas en base al árbol de decisiones:
Pregunta 1: Existe alguna (s) medida (s) preventiva (s) en esta etapa o en etapas
subsecuentes del proceso para el riesgo o peligro indicado?
Pregunta 2: ¿Esta etapa elimina o reduce la ocurrencia probable de un riesgo a
niveles aceptables?
Pregunta 3: ¿Puede ocurrir contaminación con riesgos identificados en excesos de
niveles aceptables o pueden aumentar estos a niveles inaceptables?
Pregunta 4: ¿Puede una etapa subsecuente eliminar los riesgos identificados o
reducir la ocurrencia probable a niveles aceptables?

En la siguiente tabla se muestra los datos obtenidos de las identificaciones de
puntos críticos de control.

ETAPA

RIESGO

P1

P2

P3

P4

PCC

BIOLÓGICO
-Micotoxinas
- Mohos
- Plagas y roedores

Si
Si

No
No

Si
Si

Si
No

No
Si

Si

No

-

No

Recepción de QUÍMICO
materia prima -Fertilizante Pesticidas
FÍSICO
-Objetos metálicos extraños
- Objetos no metálicos
extraños

Si

Si

No

No

Si

No

Continua.

45

ETAPA

RIESGO
BIOLÓGICO
- Mohos

QUÍMICO

Lavado de -Fertilizante Pesticidas
materia prima
FÍSICO
extraños

P1

P2

P3

P4

PCC

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si
Si
Si

No
No
No

No
Si
No

Si
Si
Si

No
No
No

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

BIOLÓGICO

Cocción a
- Microorganismos Patógenos
vapor de frijol
de soya
QUÍMICOS
- Detergentes en los equipos

BIOLOGICO

Fermentado
de la soya

QUIMICO
-Detergentes en los equipos
- Fertilizante Pesticidas
- Residuos drogas veterinarias
FISICO
- Objetos metálicos extraños
extraños

46

ETAPA

RIESGO

P1

P2

P3

P4

PCC

Si
Si

No
No

Si
Si

Si
Si

No
No

Si

No

Si

Si

No

Si
Si

No
No

No
No

Si
Si

No
No

Si

No

Si

No

Si

QUIMICO
- Detergentes en los equipos

Si

No

No

Si

No

BIOLOGICO

Si

No

No

Si

No

Si

No

Si

No

Si

BIOLÓGICO
- Mohos

Filtrado de la
soya cruda QUÍMICO
-Fertilizante Pesticidas

Cocción de
soya

Enfriado

FÍSICO
extraños
BIOLOGICO
-Microorganismos Patógenos

QUIMICO
- Residuos drogas
veterinarias

Tablas 14: Identificación de puntos críticos del proceso de salsa de soya. Árbol de decisión

En la siguiente tabla se muestra los puntos críticos de control identificados en una
línea de salsa de soya.

47
Área de riesgo

Lavado de
materia prima

A

Contaminantes

Recepción de
materia prima

B

Cocción a
vapor de frijol
de soya
C

Fermentado
de la soya

Filtrado de la
soya cruda

Cocción de
soya

Enfriado

D

E

F

G

Microorganism
os Patógenos

PCC

Insectos y
plagas
BIOLOGICO

Mohos

PCC

Impurezas
Biológicas
Plagas y
roedores
Detergentes en
los equipos
QUIMICO

FÍSICO

Fertilizante
Pesticidas
Residuos
drogas
veterinarias
Objetos
metálicos
extraños
Objetos no
metálicos
extraños

PCC

PCC

PCC

Tabla 15: Puntos Críticos de Control Identificados en una Línea de Proceso de Salsa de Soya

48
Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC
Una vez que se identifico los puntos críticos de control del proceso de elaboración
de salsa de soya, el equipo HACCP, trabajó en establecer los límites críticos de
control.
Límite crítico se define “como un valor que establece un criterio para distinguir la
aceptabilidad y la no aceptabilidad para una medida de control” Cada vez que un
límite critico de determinado parámetro

se excede es necesario una acción

correctiva.

En la siguiente tabla se muestra los límites críticos establecidos para los puntos
críticos de control PCC identificados en el proceso de elaboración de salsa de
soya.
PCC

Recepción de
materia prima

RIESGO
Biológico
-Mohos

Físico
-Objetos metálicos
Fermentado de la extraños
soya cruda
- Objetos no

Cocción de soya

Enfriado

Biológico
-Microorganismos
patógenos

Químico
-Residuos drogas
veterinarias

MEDIDA
PREVENTIVA
-Proveedor debe
presentar
certificado de
análisis.
-Mantenimiento
preventivo de los
tanques de
almacenamiento.

-Controlar la
temperatura y
tiempo.

-Mantenimiento
preventivo de los
tambos de
almacenamiento.

LIMITE CRITICO
Ausencia

Ausencia

Temperatura
Mínimo 850 C
Tiempo Mínimo 2
horas y media.

Ausencia

Tabla 16: Limites Críticos Establecidos para el proceso de Salsa de Soya

49
Determinación del sistema de monitoreo y las acciones correctivas
El Equipo HACCP, determinó los límites críticos de los PCC y detecto un sistema
de monitoreo que consiste en planear anticipadamente la secuencia de las
mediciones y observaciones de los puntos críticos.
Estos procedimientos de monitoreo son capaz de detectar cualquier pérdida de
control de los PCC. El monitoreo dará información correcta y continuara para
que se haga posible tomar rápidamente, acciones correctivas retomando el
control antes de que sea inevitable o necesario eliminar el producto.
Los sistemas de monitoreo que se acordaron para el sistema HACCP del proceso
de salsa de soya, se darán en la línea de producción.
El sistema de monitoreo responde claramente los siguientes datos:


¿Qué se controlara?



¿Dónde se controlara?



¿Cómo se hará el control?



¿Cuándo y con qué frecuencia?



¿Quién será el responsable de realizar los análisis y controles?



¿Dónde se registrarán los resultados?



Acciones correctivas en caso de desviación.

Acciones correctivas
El equipo HACCP también trabajó en instrucciones sobre acciones correctivas
cuando los límites críticos se excedan o se desvíen.
Las acciones correctivas son todas las acciones que se llevan a cabo para poner
bajo control un punto crítico excedió el límite critico.
La siguiente tabla se resume el sistema de monitoreo y las acciones correctivas
para los puntos críticos de control y sus límites críticos.

50

PCC

Peligro
Significativo

Limites
Críticos

Procedimiento de Monitoreo
Que

Físico
Fermentado
de la soya
cruda

.

Objetos
metálicos
extraños

Ausencia

Objetos no
metálicos
extraños

Ausencia

Biológico

Cocción de
soya

Como

Temperatura
Mínimo 850 C
y 100 ºC
Max.

Mantener los
tanques de
almacenamiento
cubiertas con
mallas.

Tomar
temperatura
con un
termómetro
digital.

Microorganismos
patógenos
tiempo.

Quien

Acción correctiva

Jefe de
producción.
Mantener las mallas en
buen estado y limpias.
Jefe de
producción.

1 vez por
semana.

Control de
Tiempo
Mínimo 2
horas y
media.

1 vez por
semana.

Verificar
cada tanque
con un paño
blanco.

Control de
temperatura.

Frecuencia

Tomar

1 vez por
semana.

Jefe de
producción

1 vez por
semana.

Jefe de
producción

tiempo con
un
cronometro.

Tabla 18: Sistema de Monitoreo para el proceso de Salsa de Soya

Aumentar o disminuir
temperatura en caso de
no mantener el rango.

Aumentar o disminuir el
tiempo

51
Determinación de los procedimientos de verificación
Los procedimientos de verificación

son métodos, procesos que usados

conjuntamente con la etapa del monitoreo sirven para detectar la efectividad y
validez del sistema HACCP, o para establecer la necesidad de modificarlo.
Uno de los principios más complejos del HACCP, es la verificación.
Adicionalmente de chequear los archivos, los límites críticos o las desviaciones
que ocurren cada vez, el procedimiento de verificación puede también incluir
acciones que tengan como objetivo ver si los puntos críticos están bajo control.
Por ejemplo se pueden tomar muestras para análisis microbiológicos y químicos
de producto en proceso y producto terminado.
Establecer frecuencia y diferentes tipos de verificaciones,

deben ser tal que

garantice que el sistema HACCP, prevenga la ocurrencia de problemas de la
seguridad de los productos.
El equipo HACCP, sigue

estos principios establecidos en las siguientes

verificaciones que se exponen en la tabla de Registros y verificación.

Determinación de un sistema de registro y documentación.
Para el proceso de salsa de soya se diseño registros para el monitoreo HACCP
primordialmente para demostrar el control en los PCCs. Los registros HACCP,
proveerán una manera útil para probar si se han violado los límites críticos. La
revisión oportuna de los registros por el jefe de producción asegurará que los
PCCs están siendo controlados de acuerdo al Plan HACCP.
Todos los registros de monitoreo HACCP para la línea de producción de salsa de
soya, deben contener la siguiente información.

52


Titulo del formulario.



Nombre de la compañía



Fecha y Hora.



Identificación del producto



Medidas u observaciones



Limites críticos



Firmas o iniciales del operador



Firmas o iniciales del que revisa el registro



Fecha de revisión.

A continuación la se muestra la tabla de registros y verificación que establece
cuales registros se han diseñado para el control de los PCCs.

51

PCC

Recepción de
materia prima

Peligro
Biológico
-Mohos

Físico
-Objetos
metálicos
Fermentado de extraños
la soya cruda - Objetos no
metálicos
extraños

Cocción de
soya

Enfriado

Biológico
Microorganis
mos
patógenos

Químico
-Residuos
drogas
veterinarias

Limite Critico
Ausencia

Ausencia

Monitoreo
Certificado de
Análisis.

Registro
Registro de la
revisión del
certificado de
Resultados de análisis
análisis cada 3
meses

Inspección
Visual

Reporte de
supervisión de
novedades con
firma
responsable

Temperatura
Mínimo 850 C
y 100 ºC Max.
Control de
Tiempo Mínimo tiempo y
temperatura.
2 horas y
media.

Ausencia

Inspección
Visual

Registros de los
análisis de los
resultados

Reporte de
supervisión de
novedades con
firma
responsable.

Verificación

Frecuencia

Revisión de los
registros de los
análisis realizados

Quincenal

Revisión del
reporte de
novedades

Mensual

Revisión si el
registro fue
revisado por la
persona
responsable

Mensual

Revisión del
reporte de
novedades

Mensual

Tabla 19: registro de verificación del proceso de salsa de soya.

52

V.3 Interpretación
Desde hace ya varios años la industria de alimentos, ha reconocido el Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos, mejor conocido por su sigla en inglés:
HACCP, como un medio efectivo y racional de asegurar la inocuidad alimentaria
desde la cosecha hasta el consumo. El método se basa en prevenir antes que en
corregir los problemas y se apoya en siete principios.
En la actualidad el sistema HACCP, es un requisito imprescindible en las
empresas que procesan y elaboran productos alimenticios. Unos de los principales
beneficios de la inocuidad alimentaria son:


Protección a la salud del consumidor



Prevención de fallas en cuanto a inocuidad alimentaria



Fallas de personal, evita problemas legales



Tomar en cuenta programas pre-requisito



Protección para la empresa



Mejora en la calidad del producto



Reducir peligros



Ventajas competitivas



Empleados motivados y fortalecidos

Por tal motivo la empresa El Granero Representaciones y distribuciones S.A. de
C.V. se halla obligada a implementar el sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) en una línea de producción de salsa de soya para
brindar inocuidad, calidad y satisfacción al cliente.
Este sistema ase que se cumplan los procesos de producción, especificaciones,
procedimiento entre otros.

53

VI.

CONCLUSIÓNES

1. Los puntos críticos de control para una línea de producción de salsa de soya
son básicamente la recepción de las materias primas, fermentado de soya, la
cocción de soya y enfriado. Por lo tanto gran parte de los esfuerzos deben
estar dirigidos a su control, y en el caso de darse una desviación se debe
contar con procedimientos inmediatos para tomar acciones correctivas
respecto

al producto no conforme de manera tal que sea separado,

rechazado, etc. del producto en buen estado.

2. Que el fabricante debe conocer las debilidades de su proceso, tener personal
entrenado y concientizarlo de la importancia del cumplimiento del plan
HACCP, así como también debe hacer extensible su preocupación y control a
todos sus proveedores para que asuman su responsabilidad profesional en el
manejo de las materias primas. Para esto los procedimientos de verificación
desarrollados deben ser claros y llevarse constantemente, a fin de servir de
soporte al mejoramiento del proceso y tener una fiabilidad al 100 %.

3. Que para el mantenimiento del plan HACCP, es de suma importancia el apoyo
incondicional de los oficiales más importantes de la compañía, tales como los
dueños, los directivos y el Gerente General. Sin este apoyo el HACCP no será
una prioridad ni se implementará efectivamente, por tanto son los directivos
quienes deben proveer los recursos y trasmitir a su personal, la importancia
del sistema HACCP.

4. Finalmente se concluye que la inocuidad del producto de salsa de soya, se
asegura únicamente con la correcta implementación de las BPM, POES, la
estricta verificación del plan HACCP y con la constante capacitación del

54

BIBLIOGRAFIA:
La siguiente bibliografía se encuentra en el orden de aparición de los capítulos.
1.- SAGPyA (2005) “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
Boletín de difusión Programa Calidad de los Alimentos Argentinos.” Dirección de
Promoción de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011.
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_b
pm.PDF
2.- Magno, Meyhuay. (2005) “El Sistema HACCP. Detección de Puntos Críticos.”
Experiencias en el país. Recuperado el 20 de abril del 2011.
http://bpa.peru-v.com/haccp.htm#El_sistema_haccp
3.- SAGPyA (2005) “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
Boletín de difusión Programa Calidad de los Alimentos Argentinos” Dirección de
Promoción de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011.
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_b
pm.PDF
4.- Manuel, R. (2006) POES – Prácticas Operativas Estandarizadas Sanitarias
Programa de Seguridad de ENTOLUX. Recuperado el 15 de abril del 20011.
http://www.entolux.com.ar/page.php?id=64
5.- Brenes, C. (2002) “Curso de capacitación en HACCP y estándares de
aseguramiento de calidad”

Manual y taller impartido en el Tecnológico de

Monterrey recuperado el 5 de mayo del 2011.
http://www.docstoc.com/docs/3177554/Curso-Taller-de-Capacitaci%C3%B3n-enHACCP-y-Est%C3%A1ndares-de-Aseguramiento

55
6.- Benavides, C. (2005) “Principios Generales del HACCP” Recuperado el 15 de
mayo 2011.
http://www.hvsa.es/documentos/Principios_HACCP.pdf
7.- Michanie, S. (Diciembre 2002) “Sistema HACCP.” El viaje que nos cambio la
vida. Recuperado el 14 de mayo del 2011
http://www.bpm-haccp.com.ar/index_archivos/pdf/Sistema-HACCP.pdf

57
ANEXO A.- CAPACITACIÓN AL PERSONAL DEL SISTEMA DE ANÁLISIS
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).

Imagen 1: En las dos fotografías se muestra la capacitación al personal del área de salsa de soya

58
ANEXO B.- COCCIÓN A VAPOR DE FRIJOL DE SOYA

Imagen 2: La fotografía muestra los tanques de cocción a vapor de frijol de soya.

ANEXO C.-TOSTADO DE TRIGO

Imagen 3: la fotografía se muestra el tostador de trigo.

59
ANEXO D.- MOLIDO DE TRIGO

Imagen 4: En la fotografía se muestra el triturado de trigo.

ANEXO E.- MEZCLADO

Imagen 5: En la fotografía se muestra el mezclado de frijol de soya cocido con trigo molido

60
ANEXO F.- SECADO

Imagen 6: En la siguiente imagen se muestra el área de secado de la mezcla.

ANEXO G.- FERMENTADO DE SOYA

Imagen 7: En la fotografía se muestra el fermentado de la soya cruda.

61

ANEXO H.- OXIGENACIÓN

Imagen 8: La fotografía muestra la oxigenación diaria en el área de fermentado.

ANEXO I.-EXPRIMIDO

Imagen 9: La fotografía muestra los exprimidores de soya cruda.

62
ANEXO J.- COCCION DE SOYA

Imagen 10: En la fotografía se muestra la cocción de la salsa de soya.

ANEXO K.-TRASPORTE Y DISTRIBUCIÓN (PRODUCTO FINAL).

Imagen 11: En la fotografía se muestra el producto final (salsa de soya).

63

ANEXO N: HOJA DE SEGURIDAD DE SALSA DE SOYA
EL GRANERO
Distribuciones y Representaciones S.A. de C. V.
Calle Sur 5463 Col Estanzuela.
Monterrey NL. Tels: 81-04--06-01 Fax 81-04-06-02
e-mail : elgranero83@gmail.com
R.F.C.: GDR-831101-QD4

HOJA DE SEGURIDAD DE SALSA DE SOYA
I.IDENTIFICACION:
Nombre del fabricante:

El Granero Distribuciones y
Representaciones S.A. de C.V.
calle sur 5463 col. Estanzuela
64988 Monterrey NL.
(01) 81-04-06-01
Salsa de soya

Dirección:
Código postal:
Teléfono:
Nombre del producto:

II. INFORMACION DE PELIGROS A LA SALUD
No causa daños a la salud ni al medio ambiente debe conservarse en un
lugar fresco y dentro del envase.
Principales componentes peligrosos

N/A

III. DATOS FISICOS
Punto de ebullición (ºC)
Apariencia:
Olor:
Presión de vapor:

N/A
Liquido color café caramelo
Dulce y apetitoso
N/A

IV. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
Contacto con los ojos:
Contacto con la piel:
Inhalación:
Ingestión:
Servicio de primeros auxilios:
Indicaciones para el médico:
Peligros a la salud:
Condiciones medicas generales
agravadas por exposición:

Enjuagar con abundante agua
Lavar con jabón y agua si es necesario
No se necesita tratamiento en
Circunstancias normales
N/A
N/A
Ninguno
N/A
No se reportan efectos por exposición en

64
humanos
V. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Medida de lucha contra incendios:

N/A

VI.MEDIDAS EN CASO DE DERRAME ACCIDENTAL:
Precauciones personales:
Precauciones ambientales:
Métodos de limpieza:

En presencia de plantas de agua contaminada
puede ser resbaladizo.
N/A
Limpiar el derrame con una toalla
Lavar el área manchada con jabón.

VII. MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO:

Manipulación:

Almacenamiento:

Evitar polvo excesivo
El área de trabajo debe mantenerse libre de polvo
acumulado y fuentes de contaminación.
Recomendable Buenas Prácticas de Manufactura.
Almacenar el producto en un lugar fresco.

VIII. CONTROLES DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL.

Exposición de normas:
Controles de ingeniería:
Equipo de protección
Demandas educativas

N/A
N/A
N/A
Instrucción en el uso de este producto y el
conocimiento de esta ficha de datos.

IX. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Condiciones para evitar:
Estabilidad:
Productos de
descomposición peligrosos.

N/A
No presenta peligro significativo de
reactividad.
Ninguno.

65

X. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA.
El contacto con los ojos puede causar una leve irritación transitoria. No se conoce
efectos tóxicos en condiciones normales de los vapores de este.
XI. INFORMACIÓN ECOLÓGICA
Este producto no es peligroso para el medio ambiente con respecto a la movilidad,
persistencia y degradabilidad, potencial de bioacumulables, toxicidad acuática y
otros datos relativos al ecotoxicidad.
XII. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN.
Este producto no se considera un residuo peligroso. Un método seguro de
eliminación es Su empleo como fertilizante.
XIII. INFORMACIÓN SOBRE EL TRANSPORTE

No se clasifica como producto peligroso en el sentido de las regulaciones del
transporte.
XIV. OTRA INFORMACIÓN

Esta información se refiere únicamente al producto especifico designado y no
puede ser válida en combinación con otros materiales dicho información es
conocimiento de la empresa.
Elaborado por: El Granero Distribuciones y Representaciones S.A de C.V.
Fecha: 05-10-11
MM/DD/YY
Abreviaciones usadas:
N/D No determinada N/E No establecida N/A No aplicable N/T Nivel de toxicidad
La información contenida aquí es, hasta donde nosotros sabemos, confiable y exacta. Las condiciones de uso
están más allá del control de EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V. y por lo tanto

66
los usuarios son responsables de verificar estos datos bajo sus propias condiciones de operación. El usuario
asume todos los riesgos de uso, manejo y disposición del producto. Por lo cual, EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y
REPRESENTACIONES S.A. DE C.V. no asume responsabilidad por daños incurridos en el uso de este material. Esta
información se relaciona únicamente con el producto descrito aquí, y no se relaciona a su uso en combinación con
cualquier otro material o proceso.

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