El documento describe el historial de inspecciones realizadas por DIGESA en un ingenio azucarero y las observaciones y recomendaciones resultantes. Se encontraron varios problemas relacionados con la falta de implementación del sistema HACCP, documentación insuficiente, condiciones insalubres y falta de capacitación del personal. Se recomienda establecer controles como registros de calibración de equipos, planes de verificación, actualizar procedimientos y capacitar al personal para mejorar la inocuidad del azúcar producida.

1. Sistema HACCP en Ingenio Azucarero Tumán

2. ANTECEDENTES DE INSPECCIONES REALIZADAS POR DIGESA 19 Febrero 2004 / 18 diciembre 2006 / 04 junio 2007 OBSERVACIONES No se pudo verificar los documentos que certifiquen el buen estado de salud del personal que labora en los diversos turnos (procesos). Los envases (bolsas) no consigna el número de RUC, número de registro sanitario, dirección de la empresa, fecha de vencimiento, numero de lote, relación de ingredientes y aditivos. Se observó la presencia de animal domestico en el ambiente de procesos (perros). Los servicios higiénicos ubicados en el área de despacho constituyen un riesgo de contaminación cruzada. Los servicios higiénicos (nuevos) ubicados fuera del área de despacho no están operativos por falta de conexión de la línea de agua.

3. OBSERVACIONES El ambiente (nuevo depósito) no protege a los envases que allí se almacenan. Se observa riesgo de contaminación en el conductor sinfín del azúcar que es trasladada hacia la tolva de envasado, haciendo la precisión que dicho conductor tiene una rejilla que no da hermeticidad al producto terminado que allí pasa. Se observa que el piso de área de producto terminado presenta líquido aceitoso u derrames de petróleo, proveniente del montacarga accionado por combustión a petróleo. Se observa que los trabajadores en general deben de contar con su uniforme.

4. OBSERVACIONES No se cuenta con el sistema HACCP . No todas las vías de acceso al ingenio están pavimentadas, siendo así una causa de contaminación cruzada. Se observa en las áreas del proceso falta de limpieza y charcos de agua. Se encontró enseres ajenos al área correspondiente. Los servicios higiénicos no cuentan con material de higienización e instructivos de lavado de manos. No todo el personal que ingresa al ingenio cuenta con indumentaria adecuada.

5. OBSERVACIONES El personal no está capacitado con temas de calidad. No se cuenta con vestidores ni casilleros adecuados en la fábrica. Los botes de basura no son los adecuados y no tienen tapa ni bolsa en la parte interna. Se observa que no se cuenta con un registro de quejas de Clientes. No se cuenta con un Programa de Control de Plagas.

6. RECOMENDACIONES A CUMPLIR SEGÚN AUDITORIA EXTERNA “KOLA REAL” FECHA: 26 Junio 2009 Mantener un registro de calibración y mantenimiento de equipos. Establecer un Plan anual de verificación de equipos. Actualizar los procedimientos operativos de laboratorio. Registrar el manejo de las acciones correctivas y preventivas. Ejecutar el control de desratización. Implementar el sistema de inducción para las visitas.

7. RECOMENDACIONES A CUMPLIR SEGÚN AUDITORIA EXTERNA “KOLA REAL” FECHA: 26 Junio 2009 Aplicar el sistema de señalización de vías peatonales y transito de montacargas. Evaluar el uso de extintores de polvo químico seco (PQS), en el área de productos intermedios. Realizar simulacros contra incendios y sismos. Elaborar un Plan anual de control del agua. Actualización de licencia de funcionamiento. Mantener visible el esquema del proceso de azúcar. Implementar el manejo de residuos sólidos y líquidos. Intensificar las Buenas Prácticas de Manufactura en proceso.

8. CONTENIDO Historia del HACCP ¿Qué es HACCP? Base Legal Nacional del HACCP Beneficios de la Implementación del HACCP Pre-requisitos para el HACCP Pasos para la Implementación del Sistema HACCP 6.1. Conformación del Equipo HACCP 6.2. Descripción del Producto 6.3. Identificación del uso al que ha de destinarse 6.4. Elaboración del diagrama de flujo 6.5. Verificación in situ del diagrama de flujo 6.6. Desarrollo de los Principios del Sistema HACCP

9. ¿Qué necesitamos para la Implementación del Sistema HACCP? Avances logrados hasta la fecha. ¿Quiénes cuentan con HACCP?

10. 1. Historia del HACCP. El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959. La Cía. Americana Pillsbury Company ideó para la NASA un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. Luego empieza a aplicarse control de riesgos en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta.

11. En el año 1997 se aprueba por la Comisión del CODEX ALIMENTARIUS, las directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, en la fabricación de alimentos y bebidas a nivel internacional

12. 2. Qué es el HACCP. SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

13. HACCP APPCC ARPCC ARCPC H azard A nalysis C ritical C ontrol P oint A nálisis de R iesgos y P untos de C ontrol C ríticos A nálisis de P eligros y P untos de C ontrol C ríticos A nálisis de R iesgos y C ontrol de P untos C ríticos DENOMINACION DEL SISTEMA

14. El sistema HACCP permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. El Codex Alimentarius define la inocuidad como "la garantía que tienen los alimentos de no causar daño al consumidor cuando se preparen o consuman, ya sea mediante algún riesgo de contaminación que puede ser un agente físico, químico o biológico". HACCP

15. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria , desde el productor primario hasta el consumidor final, o también a determinado proceso. HACCP

16. Su aplicación se basa en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Su implementación facilitará la inspección por parte de las autoridades de reglamentación. La aplicación de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad HACCP

17. 3. Base Legal Nacional del HACCP Decreto Supremo N° 007-98-SA. REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS Con el propósito de garantizar la producción y el suministro de alimentos y bebidas de consumo humano sanos e inocuos y facilitar su comercio seguro 2. Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS En la que indica los requisitos, el procedimiento, y los pasos a seguir para implementar y luego validar ante DIGESA el sistema HACCP en la fabricación de alimentos. De igual forma establece la obligatoriedad de implementar el sistema HACCP en las fábricas de alimentos y bebidas.

18. 4. Beneficios de la Implementación del HACCP. Mayor eficacia en la empresa. Aseguramiento de la inocuidad del azúcar producida. Mayor seguridad para los consumidores. Crecimiento en mercado (corporativo). Reduce la participación regulatoria. Reduce costos. Mejora la productividad y rentabilidad de la empresa. Forma la base para un sistema de calidad de alimentos. Sigue…

19. El HACCP tiene fundamento científico. Es Sistemático y Preventivo. Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a seguridad. Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación. Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad e inocuidad de los alimentos

20. 5. PREREQUISITOS PARA HACCP

21. El Sistema HACCP solo es EFECTIVOS si se desarrolla sobre la base sólida de programas prerrequisitos. Los sistemas HACCP tienen una visión cerrada, ya que se orientan específicamente a asegurar la inocuidad de los alimentos “Seguridad alimentaria”

22. 1er PREREQUISITO: Buenas Prácticas de Manufactura Guías establecidas para asegurar que todos los alimentos son elaborados en condiciones sanitarias e inocuas. Incluye: El emplazamiento de la planta. El diseño higiénico de las instalaciones. El diseño del flujo operacional (lay out). El mantenimiento de las instalaciones. El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.

23. La provisión de agua potable. La higiene de la materia prima. La higiene de las operaciones. La higiene durante el transporte. La disposición adecuada de los desechos. El control de plagas. El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos. La higiene del personal. La capacitación del personal de todos los niveles. La rotulación e información al consumidor

24. 2do PREREQUISITO: POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) Programa de Higiene y Saneamiento Capacitación del personal Identificación y Trazabilidad del producto Control de Plagas

25. 6. Pasos para la implementación del Plan HACCP

26. 6.1 Conformación de Equipo HACCP 6.2. Descripción del Producto 6.3. Identificación del uso al que ha de destinarse

27. 6.4. Elaboración del Diagrama de Flujo

28. 6.5. Verificación in situ del diagrama de flujo. El equipo HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlos cuando proceda

29. 6.6. Desarrollo de los Principios del Sistema HACCP

30. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

31. Definición de PELIGRO: Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

32. Físicos Residuos de metal, vidrio, plástico, piedras, plumas, joyas, etc. Químicos Productos de limpieza, conservantes, pesticidas, desinfectantes, productos fitosanitarios, aceites, lubricantes, etc. Microbiológicos . Virus, Hongos, bacterias, toxinas, etc. Tipos de Peligros

33. 7. ¿QUÉ NECESITAMOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP?

34. Para que el Plan HACCP funcione eficazmente , es extremadamente importante el apoyo de la Alta Dirección de la Empresa. Siendo necesario involucrar a Administración Judicial, Directorio, Gerencias de Recursos Humanos, Gerencia de Campo, Gerencia de Finanzas y Gerencia de Fábrica. Sin este apoyo, el HACCP no será una prioridad de la empresa ni se implementará efectivamente . COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN DE LA EMPRESA

35. PARTICIPACIÓN ACTIVA DE LOS TRABAJADORES Los trabajadores cumplen un ROL FUNDAMENTAL en la puesta en marcha del Plan HACCP. Desde los Ingenieros, Supervisores, Jefes de Mando medio, Trabajadores de base. Es decir desde el más alto funcionario de la empresa hasta el último operario, debe comprender y participar activamente en este modelo de calidad.

36. ENTRENAMIENTO/ CAPACITACIÓN Proporcionar a la Empresa recursos humanos altamente calificados en conocimientos, habilidades y actitudes para mejor desempeño de labores. Desarrollar el sentido de RESPONSABILIDAD hacia la empresa. Lograr cambios en su comportamiento , para mejorar las relaciones interpersonales entre todos los miembros de la empresa.

37. 9. AVANCES LOGRADOS HASTA LA FECHA Elaboración del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (junio 2010) Falta implementar Procedimiento, Registros y Puesta en marcha. Elaboración del Manual de Higiene y Saneamiento (noviembre 2010) Falta implementar Procedimiento, Registros y Puesta en marcha Elaboración del Plan de Manejo de Residuos Sólidos (septiembre 2010) En implementación y puesta en marcha Programa de Fumigación Integral (julio 2010; noviembre 2010, febrero 2011) En ejecución por Empresa FERAL REX Limpieza y Desinfección de Tanques y Cisternas ( julio 2010) En ejecución por Empresa FERAL REX Auditoría de Orden y Limpieza (agosto 2010) Manual del Programa Orden y Limpieza En Elaboración Equipo HACCP (Formado 2010)

38. 11. ¿ QUIENES CUENTAN CON HACCP? Agroindustrial Laredo. Agroindustrial Paramonga Agro Cartavio Casagrande, implementando Agroindustrial Pomalca, implementando Agroindustrial San Jacinto cuenta con ISO 9001

39. ¿Preguntas?