El documento describe los altos costos asociados con la corrosión en los sistemas de filtración de cementeras, incluyendo reparaciones, reemplazo de componentes y paradas de producción. También señala que la mitad del acero producido mundialmente se destina a reemplazar el acero corroído. Finalmente, presenta nuevas tecnologías de recubrimientos para proteger equipos de la corrosión.

2.  Reparación de paredes, techos y componentes de filtros
 Costo de reemplazo de filtros severamente dañados
 Paradas de planta por filtros defectuosos
 Daños y costo de reemplazo de mangas filtrantes
 Mantenimiento, reparación y reemplazo de chimeneas
 Reducción en la producción por entrada de aire externo
 Mantenimiento y reparación de ventiladores de tiro inducido
 Reparaciones y reemplazo de secciones del horno
 Paradas imprevistas
 Reducción de recursos para la producción de cemento
“The costs associated with corrosion of cement kiln baghouses can be as
much as $100,000 to $500,000 per year for each kiln baghouse,
depending upon the severity of the problem.”
(FL Smidth, IEEE-IAS/PCA 2001)

3.  La mitad de cada tonelada de acero que se
fabrica se produce simplemente para sustituir
el acero corroído.
 Durante el año 2010, la producción total
mundial de acero fué de 1,413.6 millones de
toneladas.
 Esto implica una considerable huella de
carbono, ya que se generan 380 Kg. de
dióxido de carbono (CO2) por cada tonelada
de acero producido.

4.  Mejorar los criterios de
diseño que ayuden a
reducir la corrosión.
 Desarrollar mejores
métodos para predecir la
vida útil y el
comportamiento de los
equipos.
 Lograr nuevas tecnologías
contra la corrosión a
través de investigación,
desarrollo e
implantación.
 Incrementar el
conocimiento sobre los
altos costos de la corrosión
y sobre los potenciales
ahorros.
 Cambiar la mentalidad de
que no se puede hacer
nada para reducir la
corrosión.
 Mudar las actitudes,
regulaciones, estándares, y
prácticas gerenciales para
aumentar los ahorros en el
área de corrosión
 Mejorar el entrenamiento y
educación del personal.

5.  Mayor contenido de azufre en el combustible
 Aumenta la acidez de los gases
 Conversión de precipitadores a filtros de mangas
 Reduce el polvo en las paredes
 Mejor filtración del polvo
 Mas corrosión del lado de gases limpios
 Incremento en uso de combustibles alternativos
 Fuente adicional de azufre y cloruros
 Menor temperatura de los gases
 Mayor condensación en las paredes

6. Perforación
Delaminación

8. Tres años en servicio
Principal causante es azufre
Grandes costras de óxido

9. Compartimiento #3
Pared Externa
Esquina Oeste

10. Solo 12 meses en servicio

15. Pared perforada después de 4 años

16.  Polímeros orgánicos reforzados con nano-
componentes
› Protección de la corrosión hasta 225ºC
› Control de abrasión/corrosión hasta 225ºC
 Polímeros inorgánicos con refuerzo de nano
cerámicos para altas temperaturas
› Protección de la corrosión hasta 425ºC
 Materiales nano cerámicos para
temperaturas extremas.
› Protección contra abrasión y corrosión hasta
625ºC

17. 1. Resistencia a altas temperaturas
 Refuerzos inorgánicos en tamaño de nano
partículas
2. Resistencia química a ácidos y álcalis
 Resinas densamente reticuladas en el
sistema
3. Tenaz adherencia al metal
 Formación de una interfase pasiva en la
superficie del acero
4. Resistencia a la abrasión
 Propiedades elastoméricas en el polímero
orgánico
 Propiedades cerámicas en el polímero
inorgánico

18.  Polímeros Orgánicos Híbridos hasta 225ºC
› Sistema de dos componentes
› Se mezclan en una proporción definida
› Preparación de la superficie hasta 75
micrones
› Se aplican con sistema de aspersión sin aire
› Curado inicial en 24 horas a 25ºC (70ºF)
› Curado final entre 140ºC(280ºF) y
180ºC(360ºF)

19.  Polímeros Inorgánicos-cerámicos hasta
425ºC
› Sistema de un solo componente
› Se mezclan en campo para re-dispersar los
sólidos
› Preparación de la superficie hasta 75 micrones
› Se aplican en una sola capa
› Se aplican con sistema de aspersión con aire
› Curado inicial en 12 horas a 25ºC (70ºF)
› Curado final entre 180ºC(360ºF) y 220ºC(430ºF)

20.  Preparación de la superficie
› Arenado hasta metal gris (SSPC - SP10 o NACE #2),
perfil de >3 mils , remover el polvo
 Aplicar capa de FlueGard-225 de 20mils (0.5
mm)
 Dos etapas de curado
› Temperatura ambiente, 24 horas
 Permite la inspección y reparación si fuese necesario
› Alta temperatura, 170 ºC por 2 horas
 Operación y mantenimiento
› Expectativa de vida útil, mayor de 5 años
› Las reparaciones se adhieren al metal y al FlueGard-
225 anteriormente instalado

22.  Ventajas de proteger los equipos nuevos en
lugar de esperar los primeros daños por
corrosión:
› Menor costo en la preparación y aplicación
 Fácil acceso a los componentes a nivel del suelo
 No hay que remover y reinstalar las mangas
filtrantes
 No hacen falta andamios
› Mejor control de calidad del proyecto
 Cronograma mas flexible
› Extensión de la vida útil del equipo
 Se evita cualquier daño inicial

23. Lima Septiembre 2013 23
FlueGard-225
Placa de Prueba Nueva
Bordes de acero expuestos

26. La corrosión para aquí

28. No hay corrosión!

33. Lima Septiembre 2013 33

37.  FlueGard™-425S, protección anticorrosiva
para altas temperaturas (Hasta 425ºC)
› Cemex @ Mérida, México
 StackGard™-255SQW, protección interna
de chimeneas hasta 255ºC.
› Australia Cement @ Launceston, Tasmania
 KilnGard™-600, corrosión de la carcasa
del horno, debajo del refractario
› Cementos Progreso @ Sanarate, Guatemala

39.  Existen novas tecnologías de materiales para la
efectiva protección de corrosión y abrasión en
plantas de cemento
 El mayor beneficio de su uso es en sistemas
que manejan gases ácidos de combustión,
tales como:
› Filtros de mangas y precipitadores
› Chimeneas
› Ventiladores y ductos
 El momento mas oportuno para su aplicación
es durante la construcción de los nuevos
equipos, antes de que la corrosión comience