En algunos casos se produce la corrosión acelerada de los conductos de salida de gases de los hornos eléctricos de arco. En esta presentación se discuten las posibles causas y las soluciones que se han propuesto

1. CORROSIÓN DE DUCTOS DE
GASES DE ESCAPE DE HORNO
ELÉCTRICO
Ing. Jorge Madías, Enero 2012

2. CORROSIÓN DE DUCTOS
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 Contenido
 Causas
 Soluciones propuestas

3. Causas
 En la zona de alta temperatura actúan las tensiones
térmicas
 Se suele remediar con mayores caudales de agua
 En la zona de baja temperatura actúa la corrosión
 Este tema es más complejo y es el que se discute en
detalle en la presentación
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4. Sistema de gas de escape
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5. Causas
Uso de chatarra con plásticos
+
Uso de energía química
=
Formación de gases ácidos
Condensación y ataque a temperaturas bajas
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6. Causas
 Ácidos formados: Cloruros, Carbónico, Sulfúrico
 Temperatura de la pared del caño del lado interno
menor de 86 °C
 El ciclo operativo impone ciclado de temperatura en
el interior de los caños
 En la parte de baja temperatura del ciclo, el gas
alcanza el punto de rocío
 Cuando todo esto se combina ocurre la corrosión
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7. Causas
 Según NKK, el nivel de corrosión es máximo cerca
del punto de ingreso de agua
 En sus mediciones el factor importante para la
corrosión es el ácido clorhídrico (1.000 ppm al
inicio de la fusión)
 Humedad constante el 8-9% pero baja a 2%
cuando se elimina la refrigeración de los electrodos
 El acudo se forma cuando el gas hidroclórico es
absorbido por el agua condensada sobre la
superficie interna del ducto, en la etapa de baja
temperatura
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8. Causas
 8% H2O en gas, punto de rocío 42 oC
 9% H2O en gas, punto de rocío 45 oC
 Si el agua ingresa en los tubos a 35 oC puede
haber condensación en esa zona
 Si HCl en gas 1000 ppm y H2O 9%, la
concentración de ácido clorhídrico es de 16%
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9. Causas
 Equilibrio HCl gas y HCl agua
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10. Causas
 Corrosión del acero
por ácido clorhídrico
 Llevando la velocidad
de corrosión a
reducción de espesor,
es 0,00025 mm/8 y
1,8 mm/año, si el
tiempo de exposición
es de 7.200
horas/año
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11. Soluciones
 Orientadas a los efectos
 Aumentar el espesor de pared de los caños
 Usar materiales de mayor resistencia a la corrosión,
como aceros inoxidables o aleados
 Desventajas: disminuye la transferencia de calor; el
costo es elevado; la reparación puede ser complicada
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12. Soluciones
 Orientadas a las causas
 Reducir los cloruros en la chatarra (plásticos)
 Reducir el agua de refrigeración de los electrodos
 Evitar que los vapores ácidos alcancen el punto de
rocío, usando agua caliente en circuito cerrado
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13. Soluciones
 Uso de agua caliente (Melter, Ravagnan, KSK)
 Temperatura de la pared dentro del ducto cercana a
86 oC
 Circuito cerrado utilizando intercambiadores de calor o
enfriadores de aire
 No es la solución final pero disminuye el problema
 Protege todos los componentes al mismo tiempo
 Inversión de una vez, solución permanente; no hay que
modificar cada vez que termina la vida del ducto
 Permite usar aceros al carbono, de mantenimiento más
simple
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14. Soluciones
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15. Soluciones
 Referencias Melter - Ravagnan
 Alpa (Riva Group), enfriadores de aire
 DeAcero Saltillo, uno con enfriador, uno con
intercambiador
 AcciaierieVenete, enfriadores de aire
 Riva Acciaio Caronno, intercambiadores de calor de
placas
 HES Hennigsdorfer Elektrosthalwerke(Riva Group),
enfriadores de aire
 AFV Beltrame, enfriadores de aire
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16. Soluciones
 Referencias KSK
 Vallourec Saint Saulve, intercambiador de calor
 Control de temperatura del agua en el circuito cerrado
 Mínima 60 oC
 Máxima 90 oC
 Mientras no se alcanza la temperatura máxima, el
intercambiador de calos es bypaseado
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17. Datos de contacto
 Jorge Madias
 metallon
 9 de Julio 432, B2900HGJ San Nicolás, Argentina
 E-mail jorge.madias@metallon.com.ar
 www.metallon.com.ar
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