Trabajo final-de-distribucion

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Dedicamos el presente
trabajo a nuestros padres
ya que ellos nos
brindaron el apoyo moral
y económico cuando lo
necesitamos
DEDICATORIA

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AGRADECIMIENTO
Queremos expresar nuestro más sincero agradecimiento al señor Juan Flores, el dueño de
la empresa de textiles de pantalones jean “REYSER”, quien con su amabilidad nos abrió las
puertas de su empresa para poder realizar nuestro trabajo de investigación, resolviendo cada
una de las interrogantes que nos inquietaba sobre el proceso de producción de los pantalones
jean.
Prosiguiendo con las gracias, estamos completamente agradecidos con el señor Didi
Santos, supervisor de Control de Calidad de la empresa “Pionier®”, quien se tomó el tiempo
para ayudarnos en la construcción del diagrama de operaciones del proceso (DOP),
compartiendo sus amplios conocimientos con nuestra persona.

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RESUMEN
El presente trabajo de investigación plantea una nueva distribución de planta en la
empresa fabricante de pantalones jean “Reyser S.A.C.” ubicada en Mz. F Lote 7, Urb. Santa
Rosa del Sauce, San Juan de Lurigancho; con el objetivo de reducir el recorrido del producto,
mejorar el uso de los almacenes y mejorar el flujo de material. El trabajo consta de seis
capítulos que son:
El capítulo I plantea la problemática existente en las microempresas de fabricación textil,
en particular en la empresa en cuestión; también planteamos los objetivos, general y
específicos, que se quieren lograr.
El capítulo II muestra la literatura utilizada para la realización de la redistribución, así
como los términos básicos que son usados entre las empresas del mismo rubro.
El capítulo III detalla dos aspectos muy importantes: en primer lugar, el espacio de
ejecución, las maquinarias, equipos, herramientas y materiales que forman parte del taller
textil con sus respectivas características y usos; como segundo punto, la metodología que se
utilizó para realizar el trabajo de investigación, así como un contraste entre la situación actual
de la empresa y la propuesta de redistribución.
El capítulo IV es la aplicación de la ergonomía a las estaciones de trabajo existentes,
detallando los niveles de riesgo a los que están expuestos los operarios incluyendo las
medidas y/o sugerencias que deben de considerarse para mejorar la satisfacción laboral en
el taller.
El capítulo V se plantea la aplicación de las 5 S en el taller, de tal forma que se mejore el
orden y la limpieza en las estaciones, así como la eliminación de elementos innecesarios.
Por último, el capítulo VI presenta los resultados obtenidos de la redistribución, que
permitirán dar las debidas conclusiones y recomendaciones del trabajo en mención.

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ABSTRACT
The present investigation presents a new distribution of plant in the company jean
trousers manufacturer "Reyser S.A.C." located in Mz. F Lot 7, Urb. Santa Rosa del Sauce,
San Juan de Lurigancho; With the aim of reducing the product travel, improve the use of
warehouses and improve the flow of material. The work consists of six chapters that are:
Chapter I raises the problem of micro-enterprises in textile manufacturing, in particular
in the company in question; We also set out the general and specific objectives to be
achieved.
Chapter II shows the literature used for the realization of the redistribution, as well as the
basic terms that are used among companies of the same category.
Chapter III details two very important aspects: firstly, the execution space, the machinery,
equipment, tools and materials that are part of the textile workshop with their respective
characteristics and uses; As a second point, the methodology used to carry out the research
work, as well as a contrast between the current situation of the company and the proposed
redistribution.
Chapter IV is the application of ergonomics to existing workstations, detailing the levels
of risk to which workers are exposed including measures and / or suggestions that should be
considered to improve job satisfaction in the workshop.
Chapter V proposes the application of the 5 S in the workshop, in such a way as to
improve the order and the cleaning in the stations, as well as the elimination of unnecessary
elements.
Finally, chapter VI presents the results obtained from the redistribution, which will allow
to give the necessary conclusions and recommendations of the work in mention.

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INDICE
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 8
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................................... 9
1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA........................................................................................ 9
1.2 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................................10
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.................................................................................10
1.4 OBJETIVOS...............................................................................................................11
1.4.1 Objetivo General...............................................................................................11
1.4.2 Objetivos Específicos.........................................................................................11
2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL........................................................................................11
2.1 BASES TEÓRICAS.......................................................................................................11
2.1.1 Distribución de Planta........................................................................................11
2.1.2 Tipos de Distribución de Planta..........................................................................12
2.1.3 Redistribución...................................................................................................17
2.1.4 Localización ......................................................................................................19
2.1.5 Ergonomía........................................................................................................27
2.1.6 Las 5S ...............................................................................................................37
2.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS...........................................................................39
3 MATERIALES Y METODOLOGIA..........................................................................................41
3.1 LUGAR DE EJECUCION...............................................................................................41
3.1.1 Datos generales de laempresa...........................................................................41
3.1.2 Reseña de la empresa “REYSER S.A.C.” ...............................................................42
3.1.3 Misión..............................................................................................................43
3.1.4 Visión...............................................................................................................43
3.2 MATERIALES, MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS .........................................................43
3.2.1 Materiales........................................................................................................43
3.2.2 Equipos.............................................................................................................47
3.3 METODOLOGÍA ........................................................................................................54
3.3.1 Estudio Descriptivo............................................................................................54
3.3.2 Materiales........................................................................................................54
3.3.3 Método de trabajo............................................................................................57
3.3.4 Descripción General de la Empresa.....................................................................58
3.3.5 Situación Actual de la Empresa...........................................................................59
3.3.6 Distribución Propuesta......................................................................................73
4 APLICACIÓN DE LA ERGONOMÍA.......................................................................................80
4.1 FACTORES INFLUYENTES EN LA ERGONOMÍA DE LA EMPRESA.....................................80

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4.2 RIESGOS ERGONÓMICOS...........................................................................................81
4.2.1 Riesgos por posturasforzadas............................................................................81
4.2.2 Riesgos por movimientos repetitivos..................................................................81
4.2.3 Riesgos provocados por CaracterísticasAmbientales...........................................91
4.2.4 Riesgos por Trastornos Musculo esqueléticos. ....................................................92
4.3 RECOMENDACIONES.................................................................................................94
5 APLICACIÓN DE LAS 5S .....................................................................................................96
5.1 APLICACIÓN DE SEIRI ................................................................................................96
5.1.1 Situación Actual ................................................................................................96
5.2 APLICACIÓN DE SEITON.............................................................................................98
5.2.1 Situación Actual ................................................................................................98
5.3 APLICACIÓN DEL SEISO............................................................................................100
5.3.1 Situación Actual ..............................................................................................100
5.4 APLICACIÓN DEL SEIKETSU......................................................................................102
5.4.1 Procedimiento para aplicar el Seiketsu en la empresa “REYSER”.........................102
5.4.2 Beneficios de la implementación del Seiketsu enla empresa “REYSER” ..............102
5.5 APLICACIÓN DEL SHITSUKE......................................................................................102
5.5.1 Procedimiento para aplicar el Shitsuke en la empresa “REYNER”........................102
5.5.2 Beneficios de la implementación del Shitsuke en la empresa “REYSER” ..............103
6 RESULTADOS .................................................................................................................103
6.1 RECORRIDO DEL PRODUCTO....................................................................................103
6.2 EVALUACIÓN DE RIESGOS ERGONÓMICOS POR MOVIMIENTOS REPETITIVOS.............104
6.3 REQUERIMIENTO DE ÁREAS ....................................................................................104
7 CONCLUSIONES..............................................................................................................105
8 RECOMENDACIONES......................................................................................................106
9 BILIOGRAFIA..................................................................................................................107
10 ANEXOS.....................................................................................................................108

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INTRODUCCIÓN
En todo país, la principal fuente de riqueza y crecimiento económico es el incremento de
la productividad, es por este motivo que se debe estimular este crecimiento, siendo las
PYMES quiénes se proyectan como una vía para la industrialización.
Para la obtención de un alto nivel de productividad, se deben considerar numerosos
factores. Se suele tomar en cuenta la reducción de costos cuando ya es difícil lograr
verdaderas ventajas competitivas. Los factores que favorecen este fin cuando se llega al tope
de la estandarización, se relacionan con la disposición de planta, pues se observa que los
obstáculos para la mejora de métodos y estandarización de procesos suelen ser la disposición
de máquinas, recursos y materiales.
La distribución en planta es una tarea fundamental para la reducción de costos y el
incremento de la productividad, sin embargo, no muchas de las empresas le dan la debida
importancia. La distribución de planta es un concepto que se relaciona con la disposición de
las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los
pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya
existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos
elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e
información a través del sistema productivo. Cuando se usa el término distribución de planta,
se alude a veces a la disposición física ya existente, otras veces a una distribución proyectada.
De esta manera, con el fin de poner en práctica todos los conocimientos adquiridos
durante la carrera profesional que se encuentra activa, se tomó como objeto de estudio e
Implementación de los conceptos básicos en materia de una buena distribución, los recursos
que hacen parte de la cadena productiva de la empresa textil de pantalones “REYSER SAC”.
Esto, teniendo en cuenta un análisis general del taller, pero proponiendo una redistribución
que evalúe también las condiciones ergonómicas y ambientales en las que se desempeñan
los operarios.

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1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
En el Perú, el mercado textil de pantalones está caracterizado por su alto
nivel de competitividad; ya que existe una gran variedad de marcas tanto
nacionales como extranjeras. Actualmente, la industria del calzado está
enfrentando una realidad difícil no sólo debido a la gran demanda por parte del
consumidor peruano y a la competencia con los pantalones de importación
proveniente de Asia; sino también debido al desconocimiento por parte de los
empresarios del uso de la distribución de planta en el área de Costura.
Bajo el escenario descrito en el párrafo anterior y teniendo en cuenta que
los precios en el mercado internacional son los que definen los márgenes de
utilidad y precios en el mercado nacional, es de suma importancia para las
empresas dedicadas a la fabricación de pantalones, optimizar los procesos de
producción de tal forma que se genere un mejor aprovechamiento de la materia
prima, la mano de obra, el espacio, insumos, máquinas, equipos y herramientas.
La pequeña empresa “REYSER SAC” se enfrenta a muchos problemas
relacionados con los procesos de producción: tienen una gran demanda por
parte de sus clientes y no pueden abastecerse para cumplir con todos los
pedidos. Además no cuentan un registro detallado, así como tampoco con un
Diagrama de Operaciones y Procesos que indique con precisión cuales son los
pasos a seguir para la correcta elaboración del producto. Por otro lado, el layout
es deficiente, lo cual genera interferencia en el flujo de procesos y gran cantidad
de tiempos ociosos, sumado a ello no existen condiciones ambientales ni
ergonómicas que permitan trabajar con comodidad a los operarios.
En las circunstancias señaladas en el párrafo anterior, notamos que es
necesario realizar una redistribución en el taller de producción de la empresa
en cuestión, con la finalidad de que este estudio sirva como base para realizar
un posterior emplazamiento o ajuste de las áreas de producción de la
microempresa que estamos estudiando “REYSER SAC”.

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1.2 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Actualmente en el Perú, el acelerado crecimiento de las importaciones
asiática ha generado una caída de la producción nacional en el rubro textil. Por
ello es necesario que las empresas realicen ciertos cambios en sus áreas de
producción para poder seguir en el mercado.
Las empresas que conforman el rubro de textil - pantalones en nuestro país,
no conocen cuáles son los beneficios de aplicar el Estudio del trabajo en el área
de producción. La empresa de pantalones jean “REYSER SAC”, como
cualquier empresa dedicada a la manufactura, necesita producir más piezas en
un menor tiempo, y así generar mayor cantidad de utilidades, por lo que es
necesario realizar una disposición de planta óptimo para que la producción
tenga un menor recorrido.
Desde el punto de vista práctico, el presente trabajo ayuda a resolver los
problemas relacionados al layout de una microempresa dedicada a la
fabricación textil de pantalones jean, cuya información puede ser utilizada
como antecedente de futuros proyectos de investigación que busquen mejorar
las condiciones laborales de los trabajadores en las fábricas textiles.
Desde el punto de vista técnico, una adecuada distribución de planta, basada
en el flujo de material, el requerimiento de maquinaria y equipos durante el
proceso de producción, puede contribuir notablemente a un mejor uso de las
horas hombre invertidas, así como una mejor utilización del espacio, y la
posterior reducción de los tiempos ciclo del producto.
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Planteando una propuesta de redistribución de planta que evalúe las
condiciones actuales de trabajo desde el punto de vista ergonómico, se
reducirá el recorrido del producto?

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1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General
Plantear una propuesta de redistribución de planta, evaluando las
condiciones actuales de trabajo desde el punto de vista ergonómico,
para reducir el recorrido del producto.
1.4.2 Objetivos Específicos
 Plantear una propuesta de redistribución de las áreas en la
empresa textil de jean.
 Reducir el recorrido del producto.
 Evaluar las condiciones actuales de trabajo desde el punto de vista
ergonómico.
2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.1 BASES TEÓRICAS
2.1.1 Distribución de Planta
La distribución de planta es la ordenación física de factores y
elementos industriales que son parte del proceso productivo, en la
distribución del área, determinación de figuras, formas relativas y la
ubicación de los elementos.
La distribución de planta tiene el objetivo de hacer que la
disposición de elementos sea eficiente y ayude a la consecución de
metas de la empresa. (De la Fuente Garcia & Fernandez Quesada,
2005).

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Objetivos de una distribución en planta:
a) Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de
los trabajadores.
b) Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
c) Incremento de la producción.
d) Disminución en los retrasos de la producción.
e) Ahorro de área ocupada.
f) Reducción del material en proceso.
g) Acortamiento del tiempo de fabricación.
h) Disminución de la congestión o confusión.
i) Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
La situación por la cual se realiza una distribución de planta englobará
alguna de estas categorías:
a) Proyecto de una planta completamente nueva.
b) Expansión o traslado de una ya existente.
c) Reordenación de una distribución ya existente.
d) Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
(De la Fuente Garcia & Fernandez Quesada, 2005)
2.1.2 Tipos de Distribución de Planta
2.1.2.1 Disposición Fija
Se usa cuando el producto es demasiado grande o engorroso
para poder ser movido a lo largo de las fases de producción.
En este caso, se adapta el proceso al producto y no al
contrario. (De la Fuente Garcia & Fernandez Quesada, 2005)

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2.1.2.2 Basada en el producto
Se usa en procesos de producción donde los equipos y
maquinarias se disponen en forma secuencial para que así el
material fluya de una estación a otra de acuerdo a la secuencia
del proceso del producto, en el orden en que se debe fabricar
el producto. (De la Fuente Garcia & Fernandez Quesada,
2005)
2.1.2.3 Basada en el proceso
Se usa cuando el volumen de producción es bajo y los
productos son diferentes, y también cuando hay frecuentes
cambios en la composición y volúmenes de producción; en
esta distribución las maquinarias y equipos se agrupan según
sus características funcionales sin importar el producto a
fabricar. (De la Fuente Garcia & Fernandez Quesada, 2005)
Figura 1. Ejemplo dedistribución basada en el producto.
Fuente: Distribución en planta (2005)

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2.1.2.4 Distribución de diseños Híbridos
Este tipo de distribución busca obtener beneficios
principalmente de los tipos de distribución por procesos y por
producto, combinando la eficiencia de la distribución por
producto y de la flexibilidad de la distribución por procesos,
permitiendo que un sistema de alto volumen y uno de bajo
volumen puedan coexistir en la misma instalación. (Barón
Muñoz & Zapata Álvarez, 2012) Hay dos formas de
desarrollar una distribución hibrida que son:
 Célula del trabajador, múltiples máquinas
Este tipo de distribución consiste en que un mismo
trabajador se encargue de la operación de varias máquinas al
mismo tiempo, creando así la producción mediante un flujo
de línea, se aplica perfectamente cuando los volúmenes de
producción no son suficientes para mantener a todos los
trabajadores de una línea de producción ocupados. Se
Fuente: Distribución en planta (2005)
Figura 2. Ejemplo de distribución basada en el proceso.

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caracterizan porque las maquinas se disponen en forma de U
y se reducen los niveles de inventario. (Barón Muñoz &
Zapata Álvarez, 2012)
 Tecnología de grupo
Esta opción de distribución es comúnmente utilizada en
volúmenes de producción pequeños, en lo que se quiere
obtener las ventajas de una distribución por producto. En esta
técnica no se limita a un solo trabajador, sino que aquí las
partes o productos con características similares se agrupan en
familias junto a las maquinas utilizadas en su producción. Se
caracteriza por que la distribución de máquinas se da en
células separadas, se reduce el tiempo de permanencia de
cada trabajo en el taller, se simplifica las rutas que recorren
los productos. (Barón Muñoz & Zapata Álvarez, 2012)
 Línea de flujo: este tipo de producción en celdas consiste
en que todas las partes del grupo siguen una misma
secuencia y los tiempos de procesamiento son
proporcionales.
 Celda: La tecnología de grupo basada en celdas consiste
en que las partes se mueven de una maquina a otra, el
flujo en este caso no es unidireccional, debido a este tipo
de producción las maquinas se mantienen cerca una de
la otra.
 Centro: La tecnología de grupo basada en el centro
consiste en realizar un ordenamiento lógico de las
maquinas, generando un diseño por procesos y haciendo
que cada máquina sea dedicada a ciertas familias, este
tipo de distribución se usa cuando necesito maquinas que
son muy grandes y difíciles de mover. (Barón Muñoz &
Zapata Álvarez, 2012).

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Tabla 1. Comparación entre tipos de distribución
Por producto Por proceso o funcional Posición fija
Menor transporte de Mejor utilización de El transporte de materiales se
materiales maquinaria reduce al mínimo.
Menor cantidad de materiales Flexibilidad en la asignación Asegura continuidad por
en proceso y menor espacio de equipo. asignación De equipo de
temporal. operarios responsables.
Uso efectivo de la mano de Se adapta a demanda Se Adapta a demanda
obra por especialización,
intermitente con gran variedad intermitente con gran variedadfacilidad de entrenamiento y
mayor oferta a menor costo.
de productos. de productos.
Mayor incentivo al operario Permite cambios en el diseño
Mayor facilidad de control. por la diversidad de funciones. de productos y secuencias de
operaciones.
Más fácil continuidad de
Es más flexible.
Se simplifica la planeación, producción por avería de
control y supervisión de la maquinaria, escasez de
producción. material o ausencia de
operarios.
Fuente: (Palacios Acero, 2009)

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2.1.3 Redistribución
La redistribución es la reubicación o reordenación de los equipos,
maquinarias o elementos de producción para mejorar la eficiencia de
la misma. El principal objetivo de la redistribución es el de reducir los
tiempos de producción. (De la Fuente Garcia & Fernandez Quesada,
2005)
La redistribución de planta se puede dar por los siguientes
motivos:
a) Cambios en el volumen de producción.
b) Cambios en los procesos y en la tecnología.
c) Cambios en el diseño o en el tipo de producto.
d) Observación de deficiencias tales como:
1) Congestión de materiales, piezas, montajes.
2) Cantidades excesivas de producto incluido en el
proceso o sobrecarga.
3) Utilización deficiente del espacio disponible.
4) Largos circuitos de transporte.
5) Estancamiento de la producción en determinadas máquinas,
mientras otras similares o idénticas permanecen inactivas.
6) Excesiva manipulación a cargo de operarios cualificados.
7) Retrasos en la fecha de entrega.
8) Tensión física o mental de los operarios.
9) Difícil mantenimiento de la verificación y el control de
efectivos.
10) Infrautilización o subempleo de las instalaciones por debajo de
la capacidad productiva.

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2.1.3.1 Fases de un proyecto de Redistribución de Plantas.
 Pre – diseño: Esta etapa demarca el proceso por el cual el
planeador advierte la oportunidad de mejora y plantea la
solución al problema.
 Diseño del plan: Después de evaluar la factibilidad de la
solución planteada en el pre-diseño, se genera una propuesta
detallada del proyecto a ejecutar y se realiza una evaluación
económica de la misma.
 Realización y control del proyecto: Inicia en el momento en
que se interrumpe el sistema para ejecutar las actividades del
proyecto. Generalmente los proyectos de redistribución de
planta suponen un paro de producción y este es el momento en
que inicia la ejecución del proyecto. Durante esta etapa es que
se incurre en la mayoría de los costos del proyecto debido a
que es aquí donde se realizan los movimientos y el paro de
producción. La etapa termina al momento de arrancar el
sistema nuevamente.
 Adaptación: El nuevo sistema presenta un escenario diferente
para los trabajadores por lo que resulta necesario un periodo
de entrenamiento y adaptación. De igual manera, tanto el
sistema como los procesos y equipos requieren pruebas de
calidad para verificar su rendimiento. Esta etapa también
consume recursos monetarios y tiempo por lo que es
importante tenerla en cuenta aparte de las demás
 Cierre del proyecto: Al momento en que se comprueba con
certeza que el sistema se encuentra trabajando de acuerdo a lo
estipulado, se debe dar un proceso de cierre del proyecto donde
se evaluará la experiencia y los resultados de la misma para
tener una retroalimentación del proceso.
(Díaz Garay, Jarufe Zedán, & Noriega Araníbar, 2007)

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2.1.4 Localización
La localización trata de determinar el mejor emplazamiento posible
para una instalación que se ha de relacionar con otras instalaciones
preexistentes. (Vallhonrat & Corominas, 1991)
2.1.4.1 Macrolocalización
Se elige la zona general en donde se ubicará la empresa,
también llamada macro zona, tiene como propósito el de
encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto.
(Vallhonrat & Corominas, 1991)
2.1.4.2 Microlocalización
Se elige un punto preciso dentro de una macro zona, es
donde se ubicará definitivamente la empresa, el sitio elegido
cumple con los objetivos de lograr alta rentabilidad y
producir el mínimo costo.
(Vallhonrat & Corominas, 1991)
2.1.4.3 Método de los factores ponderados
En este método realiza un análisis cuantitativo en el que
se compararán entre sí las diferentes alternativas para
conseguir determinar una o varias localizaciones válidas
cuando ya se tienen definidas los factores a evaluar en la
macro y micro localización.
Pasos:
1) Determinar una relación de los factores relevantes.
2) Asignar un peso a cada factor que refleje su
importancia relativa.

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3) Fijar una escala a cada factor. Ej.: 1-10 o 1-100 puntos.
4) Hacer que los directivos evalúen cada localización para
cada factor.
5) Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor
y obtener el total para cada localización.
6) Hacer una recomendación basada en la localización
que haya obtenido la mayor puntuación, sin dejar de tener
en cuenta los resultados obtenidos a través de métodos
cuantitativos.
Factores Peso Relativo (%)
Alternativas
A B C
Proximidad a
30 7 7 10
proveedores
costos laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
Costos Instalación 5 7 8 2
Puntuación Total 6.65 7.3 7.45
Fuente: Monografias.com
Tabla 2. Ejemplo de la utilización del método delos factoresponderados

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2.1.4.4 Método de Guerchet
Mediante este método se calculan los espacios físicos que
se requerirán para establecer la planta, se requiere identificar
el número total de máquinas o equipos (elementos estáticos)
y también el número de operarios (elementos móviles). Se
usa la siguiente fórmula:
𝑆𝑡 = 𝑁(𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒)
Donde:
1) St = superficie total
2) Ss = superficie estática
Área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y
equipos. Fórmula:
Ss = Largo x ancho
3) Sg = superficie de gravitación
Es la superficie utilizada por el obrero y por el material
acopiado para las operaciones de los puestos de trabajo.
Fórmula:
Sg = Ss x n
Dónde: n = Número de lados en los que el mueble o la
máquina deben ser utilizados.
4) Se = superficie de evolución
Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para
los desplazamientos del personal, del equipo, de los
medios de transporte y para la salida del producto
terminado. Para su cálculo se utiliza el factor “k”
denominado coeficiente de evolución, que representa

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una medida ponderada de la relación entre las alturas
de los elementos móviles y los elementos estáticos.
Fórmula:
Se = (Ss + Sg)k
Donde:
 h1: altura promedio ponderada de los elementos
móviles.
 h2: altura promedio ponderada de los elementos
estáticos.
5) N = número de elementos móviles o estáticos de un
tipo
2.1.4.5 Método SLP
SLP significa System Layout Planning, es decir
planeamiento del sistema de distribución... El método S.L.P.
es una forma organizada de enfocar los proyectos de
distribución en planta. Consiste en fijar:
 Un cuadro operacional de fases
 Una serie de procedimientos
 Un conjunto de normas que permiten identificar,
valorar

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El proceso a seguir es:
1. Identificación de departamentos y actividades.
1) Identificación de Actividades
2) Tabla de código de proximidad
Figura 3. Simbología para identificar actividades
Fuente: academia.edu
Tabla 3.Tabla de códigos de proximidad

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3) Tabla de motivos o fundamentos
Los motivos que se pueden considerar son
muy variados y estos dependen de cada
formulador, pero entre los más comunes que se
encuentran tenemos:
2. Realización del diagrama relacional de
actividades.
La tabla relacional de actividades, es un cuadro
organizado que mediante diagonales de intersección
se puede establecer las diversas relaciones que se dan
entre las funciones, actividades y sectores varios de la
planta industrial.
Tabla 4.Tabla de motivos

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3. Desarrollo del Diagrama Relacional de
Actividades
Es un gráfico resumen que nos permite representar
las actividades en función de los objetivos de
proximidad y recorridos de los productos.
Figura 4. Ejemplo de Tabla Relacional
Fuente: Elaboración propia del estudio

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4. Realización de bocetos y selección de la mejor
distribución en planta.

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2.1.5 Ergonomía
La ergonomía es la ciencia que se encarga de ajustar el trabajo al
trabajador, usando la fisiología, antropometría y la biomecánica con
el fin de que el operario pueda realizar el trabajo en mejor forma.
(Mondelo, Torada, & Barrau Bombardo, 1994)
2.1.5.1 Funciones de la ergonomía
Su función radica en que la ergonomía correctamente
aplicada incrementa el bienestar y la productividad de los
operarios, y por ende la función del sistema al que
pertenecen. Al reducir la incomodidad, la fatiga, los
accidentes y las enfermedades laborales u ocupacionales,
disminuye el ausentismo y el cambio de personal,
aumentando la satisfacción por trabajar.
2.1.5.2 Clasificación de la ergonomía
La ergonomía promueve un acercamiento holístico a los
factores que influyen sobre el desempeño del ser humano,
por lo que debe considerar el aspecto físico, cognitivo, social,
organizacional, ambiental, y cualquier otro factor que tenga
influencia y que resulte relevante. Este amplio panorama que
cubre la ergonomía puede clasificarse en forma general en
tres grandes áreas, que son:
 Ergonomía Física
En la ergonomía física están involucrados
principalmente los especialistas en las áreas de
anatomía, antropometría, características fisiológicas y

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biomecánicas aplicadas a la actividad física del humano,
así como el análisis de los factores ambientales y su
influencia sobre el desempeño de los humanos. Algunos
de los temas que han cobrado importancia para su
estudio entre los ergonomistas enfocados a esta área
están el análisis de las posturas de trabajo, el movimiento
manual de cargas, los micro traumatismos repetitivos,
trabajo en ambientes con bajas temperaturas, así como la
distribución de los espacios de trabajo, entre otros.
 Ergonomía Cognitiva
Esta área de la ergonomía está involucrada con los
procesos mentales tales como la percepción, la memoria,
el razonamiento y las respuestas motoras, ya que tienen
una importante participación en la interacción que se
presenta entre los seres humanos y los sistemas con que
interactúan. Dentro de los temas que se han estudiado
por los ergonomistas especializados en el área cognitiva
está el análisis de la carga mental, procesos de toma de
decisiones, la interacción entre humanos y
computadoras, confiabilidad en el humano, estrés,
entrenamiento y capacitación.
 Ergonomía Preventiva
También se conoce como ergonomía de diseño, tiene
vinculación directa con la modernización de los equipos
y sistemas existentes y el diseño de nuevos elementos.
Presupone entre otras cosas:
 Acumulación de datos sobre el factor humano.
 Investigación sobre las diversas formas de la
actividad humana.

P á g i n a | 29
 Conocimiento sobre los métodos para su análisis
y formalización.
 Descubrimiento de los factores determinantes de
su eficacia.
 Conocimiento de los factores que inciden en la
actividad humana, lo anterior permite optimizar
el sistema hombre - máquina, evitando así dar
pautas ergonómicas “tipo receta”, la limitación a
la creatividad y humanización de la máquina y
por ende, la mecanización del individuo.
 Ergonomía Organizacional
La ergonomía organizacional está involucrada con
la optimización de los sistemas socio-técnicos,
incluyendo su organización, estructura, políticas,
procesos, etcétera. Algunos de los temas relevantes
dentro de esta área de la ergonomía son el estudio de
la comunicación, del diseño del trabajo, diseño de
tiempos y turnos de trabajo y descanso, diseño
participativo, trabajo en equipo, organizaciones
virtuales y teletrabajo, entre otros.
 Ergonomía Correctiva o de perfeccionamiento
Desempeña un papel muy importante en la
obtención de resultados positivos en el factor
actividad presupone, entre otras tareas:
 La optimización de cada actividad tomando
en cuenta, en forma consecutiva, los factores
psicológicos, fisiológicos, higiénicos, de
seguridad, etc.
 Integración de cada uno de los modelos
unidimensionales, reduciendo a un común

P á g i n a | 30
denominador los resultados proporcionados
por cada ciencia que estudia el trabajo.
 Influencia positiva en la práctica del diseño y
reestructuración del mismo.
 Contribución a la acumulación de datos sobre
el trabajo. Sin embargo, teniendo como
objetivo principal el análisis ergonómico y
productivo de la empresa, el estudio de la
ergonomía debe centrarse en el sistema
hombre - máquina – entorno.
Cuando se habla de hombres (factor humano),
máquinas (factor técnico) y ambiente (factor
sociotécnico) no se les puede tratar en forma
independiente y dar soluciones independientes; por el
contrario, 11 se debe preocupar por encontrar las
condiciones concretas de su interacción a través del
sistema hombre-máquina-entorno integrado.
 Ergonomía Geométrica
Estudia a la persona en su entorno de trabajo,
prestando especial atención a las dimensiones y
características del puesto, así como a las posturas y
esfuerzos realizados por el trabajador. Por lo tanto,
tiene en cuenta su bienestar tanto desde el punto de
vista estático (posición del cuerpo: de pie, sentado
etc.; mobiliario, herramientas...) como desde el punto
de vista dinámico (movimientos, esfuerzos etc.)
siempre con la finalidad de que el puesto de trabajo
se adapte a las características de las persona. Los
factores que pueden influir en la ergonomía
geométrica son:

P á g i n a | 31
MANDOS Y SEÑALES
El funcionamiento de una máquina puede facilitar o
reducir la efectividad del sistema. Los mandos y
señales deben:
 Tener un diseño determinado en función de su
utilización, del esfuerzo exigido. El diseño
debefacilitar a los trabajadores la información
necesaria para su utilización, reduciendo, de
este modo, la fatiga mental.
 Ser diferenciados sin dificultad, para
disminuir el error.
 Poderse manejar con facilidad, evitando
posturas forzadas y realización de esfuerzos.
MAQUINAS Y HERRAMIENTAS
 Las máquinas deben estar diseñadas de modo
que al utilizarlas favorezcan la adquisición de
una buena postura.
 Es necesario, en función de las características
individuales y la cualificación profesional de
los trabajadores, encontrar un equilibrio entre
la actividad manual y la actividad mental en
el manejo de las máquinas. o El diseño de las
herramientas debe adecuarse a la función para
la que son requeridas y adecuarse a la postura
natural del cuerpo humano.
 También debemos destacar la importancia de
un correcto mantenimiento de las máquinas y
herramientas, para hacer más seguro su uso.

P á g i n a | 32
 Ergonomía Ambiental
Es la rama de la ergonomía que estudia todos
aquellos factores del medio ambiente que inciden en
el comportamiento, rendimiento, bienestar y
motivación del trabajador.
Los factores ambientales que más frecuentemente
van a condicionar el confort en el trabajo son: el
ruido, la temperatura, la humedad, la iluminación, las
vibraciones, etc. La ergonomía ambiental analiza
todos estos factores del entorno para prevenir su
influencia negativa y conseguir el mayor confort y
bienestar del trabajador para un óptimo rendimiento.
Dentro de los factores que determinan el bienestar
del trabajador, no debemos olvidar los relativos al
ambiente psicosocial, condicionados por la
organización del trabajo, las relaciones entre los
individuos y la propia personalidad de cada uno de
ellos. Los factores que pueden influir en la ergonomía
ambiental:
 Ventilación:
- Un diseño incorrecto del sistema de
ventilación puede contribuir a la
formación de ambientes a los que no
llegue el aire limpio.
- Las principales fuentes de contaminación
debidas a una mala ventilación son, entre
otros: el humo del tabaco (para el caso de
que haya locales para trabajadores que
fuman), algún tipo de calefacción según el
combustible empleado, pegamentos,
productos de limpieza, insecticidas,
pinturas, etc.

P á g i n a | 33
- Se debe disponer, de un equipo de
iluminación adecuado al tipo de trabajo y
tarea visual que debemos realizar.
- Tenemos que tener en cuenta no sólo la
cantidad de luz necesaria, sino también la
calidad de la luz, evitando contrastes,
deslumbramientos, etc.
 Ambiente térmico
- La adaptación de la persona al ambiente
físico que le rodea durante su trabajo está
en función de dos aspectos:
- Las características del individuo: peso,
altura, edad, sexo, etc.
- El “esfuerzo” que requiere la tarea.
- Un ambiente térmico no confortable,
produce malestar general, afectando a la
capacidad de movimiento, procesamiento
de información, estado de ánimo, etc.
 Ruido
Sería deseable que las exposiciones al
ruido no sobrepasaran los 80 dB. Si esto no se
puede evitar, se debe:
- Encerrar la máquina o los procesos
ruidosos.
- Diseñar el equipo para que produzca
menos ruido.
- Evitar el envejecimiento de máquinas.
- Apantallar los equipos.
- Facilitar equipos de protección individual.

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 Ergonomía Temporal
Consiste en el estudio del trabajo en el tiempo.
Nos interesa, no solamente la carga de trabajo, sino
como se distribuye a lo largo de la jornada, el ritmo
al que se trabaja, las pausas realizadas, etc. Estudia
pues, el reparto del trabajo en el tiempo en lo que se
refiere a:
 La distribución semanal, las vacaciones y
descanso semanal.
 El horario de trabajo (fijo, a turnos, nocturno,
etc.).
 El ritmo de trabajo y las pausas.
Todo ello, teniendo en cuenta las variaciones del
organismo humano en el tiempo.
Una buena distribución del trabajo y del descanso
en el marco del tiempo biológico, tiene como
consecuencia, además de un mayor grado de
satisfacción por parte del trabajador, un mayor
rendimiento, que se plasma en una disminución de los
errores y un aumento de la calidad del trabajo
realizado.
2.1.5.3 Métodos para la evaluación Ergonómica
Existen diversos métodos que pueden ser utilizados para
la evaluación ergonómica en los centros de trabajo. Estos
varían dependiendo de la complejidad del análisis que se
desee realizar, considerando la cantidad de recursos, tiempo
y necesidades, entre otros. Las técnicas utilizadas para
efectuar un análisis postural consta de dos características: la
sensibilidad y la generalidad. A continuación se explican
algunos de los métodos más utilizados.

P á g i n a | 35
 Método OWAS
Consiste en una clasificación básica y sistemática
de las posturas de trabajo, combinado con
observaciones acerca de las actividades. Su objetivo
es la valoración de los riesgos de carga postural
considerando la frecuencia y la gravedad. Las
posturas de trabajo que no estén dentro de la media
normal pueden considerarse como dañinas para el
sistema musculo esquelético. La carga estática o
dinámica de malas posturas de trabajo provoca un
sobreesfuerzo y fatiga física y, en algunos casos,
enfermedades de trabajo. El método OWAS puede
utilizarse para determinar y clasificar las posturas de
trabajo y sus cargas musculo esqueléticas en varias
fases de la actividad. Después de que las cargas han
sido valoradas, pueden proponerse mejoras en el
puesto de trabajo.
 Método RULA
Fue desarrollado para realizar una evaluación
pronta de los esfuerzos a los que se Análisis de
resultados 21 someten los miembros superiores del
aparato musculo esquelético de los empleados debido
a la postura, función muscular y las fuerzas que ellos
ejercen. La ventaja de este método es que admite una
valoración rápida en el área de trabajo. Requiere de
la observación de las posturas adquiridas durante la
actividad por las extremidades superiores, cuello,
espalda y piernas. Toma cuatro niveles de acción en
función de los resultados obtenidos a través de los
factores de exposición.

P á g i n a | 36
 Método REBA
Es una herramienta que sirve para estudiar las
posturas. Tiene una fiabilidad alta en la codificación
de las partes del cuerpo. Esta técnica es muy similar
a RULA, pero éste es más general. Se trata de un
nuevo método de análisis que incluye factores de
carga postural estáticos y dinámicos, la interacción
persona-carga y un nuevo concepto llamado
“gravedad asistida”, para el control de las
extremidades superiores. Este último considera que
las posiciones son más costosas cuando están en
contra de la fuerza gravitatoria. Este método fue
creado para tener una herramienta capaz de
cuantificar la carga física a la que están sometidos los
empleados.
El desarrollo del REBA busca:
- Implementar un sistema de análisis
postural sensible para riesgos musculo
esqueléticos.
- Dividir el cuerpo en partes para
identificarlo individualmente, con
referencia a los planos enmovimiento.
- Evaluar la actividad muscular debida a
posturas estáticas y dinámicas, con un
sistema de puntuación determinado.
- Hacer énfasis en que la interacción entre
la persona y la carga es importante en la

P á g i n a | 37
manipulación manual, pero a veces no
puede ser realizada con las manos.
- Incorporar una variable de agarre para
determinar la manipulación manual de
cargas.
- Requerir el mínimo equipamiento para el
análisis (lápiz y papel).
2.1.6 Las 5S
Las 5 S forman una parte esencial para la implantación de cualquier
programa de Manufactura Esbelta, pues implica sumar esfuerzos para
lograr beneficios, manteniendo un lugar de trabajo bajo condiciones
tales que logre contribuir a la disminución de desperdicios y
reprocesos, así como mejorar la moral del personal. Su importancia
radica en mantener un buen ambiente de trabajo, que es crítico para
lograr encaminar a una organización hacia la calidad, bajos costos y
entregas inmediatas.
(Villaseñor Contreras, Garlindo Cota, 2008 p. 79)
El movimiento “5S”, originado en Japón, es una herramienta que
desarrolla una nueva manera de realizar las tareas en una
organización. Esta nueva forma produce un cambio que genera
beneficios, así como las condiciones para implantar modernas
técnicas de gestión. El nombre - Las “5S” - proviene de las palabras
que lo caracterizan, las cuales, en la transcripción fonética de los
ideogramas japoneses al alfabeto latino, comienzan con “S”, ellas
son:

P á g i n a | 38
 SEIRI – SEPARAR: Mantener sólo lo necesario para realizar las
tareas.
 SEITON – ORDENAR: Mantener las herramientas y equipos en
condiciones de fácil utilización.
 SEISO – LIMPIAR: Mantener limpios los lugares de trabajo, las
herramientas y los equipos.
 SEIKETSU – ESTANDARIZAR: Mantener y mejorar los
logros obtenidos.
 SEIKETSUKE – AUTODISCIPLINA: Cumplimiento de las
normas establecidas.
Las tres primeras palabras implican acciones bien conocidas. Más
aún, muchas personas las practican en forma individual. La diferencia
de esta propuesta es su aplicación grupal. En su implementación cada
grupo determina qué es lo necesario para realizar las tareas (1ra. “S”),
cómo se ordena lo necesario (2da. “S”) y cómo se mantienen limpios
y en buenas condiciones de uso los lugares de trabajo, equipos, etc.
(3ra. “S”).
(J.R. Dorbessan.2001, p.19.)

P á g i n a | 39
2.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
Atracar : Acción de costura de refuerzo de algún punto del
pantalón
Cerrar entrepierna
completa:
Antes (cerrar en pijama) cerrar entrepierna de ruedo a
ruedo pasando por el tiro.
Cerrar entrepierna por
separado:
Cerrar entrepiernas de forma individual,
Posteriormente se cierra por el tiro.
Cerrar: Unir 2 o más piezas con el objetivo de darle
acabado final a la prenda
Cierre: Antes (cremallera), insumo metálico, de nylon o
pasta que se utiliza para cerrar y/o abrir toda clase
de prenda
Control de Calidad:
Inspección que se le dara a la prenda para pasar a
la siguiente etapa.
Cortar: Realiza el corte de cada pieza
Delantero: Parte posterior de una prenda (partes de abajo).
Doblar: Doblar extremo de pieza una vez y pasar costura
elaboración de cualquier producto en el área de
producción.
fabricación, preparación, manipulación, ensamblado,
transporte y almacenamiento de
.
Forro: Es la parte interna del pantalón, está hecho del
material tocuyo
Jareta:
Dobladillo que se hace en un pantalón donde se
introducirá el cierre.
Jaretón:
Dobladillo muy ancho del pantalón, unido por la
parte de atrás del cierre.
Lavado: Es donde se introducirán las mismas piezas con
agua a la lavadora industrial horizontal
añadiéndoles agua oxigenada, óptico y soda
caustica
Tabla 5.

P á g i n a | 40
Ojalar: Acción para hacer ojal, este puede ser en forma de
lágrima o plano y existen totalmente mecánicas o
Electrónicas.
Pegar: Antes (prender) Juntar dos o más piezas
mediante una costura,
Pespuntar con Plana : Es una costura que además de fijar le da
presentación a la prenda.en plancha o en maquina
con el fin de ayudar a la pegada de la pieza.
Pespuntar: Hacer costura decorativa sobre pieza, pegando
las partes, esta operación se realiza con maquina
recta
Presillar:
Maquina especial para hacer presillas.
Proceso: Conjunto lógico y sistemático de macro actividades
requeridas para la producción
Producción: Conjunto de actividades que recibe uno o más
insumos y utiliza ciertos recursos formando una
cadena orientada a obtener un producto de valor
para otro usuario
Productividad: Es el conjunto de actividades relativas a la
producción, obtención,
productos y/o servicios en cuanto a su funcionalidad,
durabilidad y costo.
Secretera Bolsillo pequeño que normalmente se ubica en el
borde inferior de la pretina o dentro de la bolsa
bolsillo

P á g i n a | 41
3 MATERIALES Y METODOLOGIA
3.1 LUGAR DE EJECUCION
3.1.1 Datos generales de la empresa
Número de RUC : 10419781474
Tipo de Contribuyente : Persona Natural con Negocio
Nombre Comercial : Taller textil de pantalones jean “REYSER”
Dirección : Mz. F Lote 7, Urb. Santa Rosa del Sauce.
San Juan de Lurigancho – Lima.
Propietario : Juan Roberto Flores Rodríguez
Ubicación geográfica
EMPRESA
REYSER S.A.C.
Fuente propia del estudio
Figura 7.

P á g i n a | 42
3.1.2 Reseña de la empresa “REYSER S.A.C.”
El Señor Juan Flores natal de la provincia de Ayacucho vino a
Lima en el 2003 con el sueño de forjarse un futuro mejor y salir
adelante. Llego a Lima sin conocer a nadie, al estar solo paso
momentos difíciles en los que no tenía donde dormir o no tenía que
comer, pero su empeño y esfuerzo lo fueron empujando hacia un
destino mejor.
Trabajo de panadero, estibador, vendedor de pescado entre otros
"cachuelos" hasta que en el año 2006 entro a trabajar a un taller textil
como ayudante y fue ahí donde empezó el sueño de tener su propio
taller.
En el año 2010 habiendo juntado el capital suficiente para comprar
las máquinas y construir el segundo piso de su casa donde opera su
taller “Reyser S.A.C.” Hasta el día de hoy, empezó su propio
negocio. Pero el sueño no sólo quedó ahí sino que un año después, en
el 2011 abrió una tienda en Gamarra con la ayuda de su esposa, en la
que se vendía prendas de jean para damas, caballeros y niños, pero no
les fue como se esperaba debido a la gran competencia que existe en
Gamarra. Es así que en el 2013 cierra la tienda en Gamarra.
En el 2014, abrió una nueva tienda en Grau, la cual sigue
vendiendo hasta la actualidad prendas fabricadas en su taller, además
de realizar pedidos por lotes para otras marcas e incluso licitaciones
para el estado, como uniformes de oficiales.

P á g i n a | 43
3.1.3 Misión
Satisfacer con excelencia y calidad las necesidades de los clientes,
a través de los diferentes tipos de muebles a base de madera, y
consolidarnos como el mejor taller de carpintería en toda la zona de
San Juan de Lurigancho.
3.1.4 Visión
Ser una empresa dedicada a la fabricación y comercialización
de muebles de madera, creados a base de diseños innovadores y
exclusivos que den un toque distintivo a la decoración de los
espacios de elección de nuestros clientes, y poseer puntos de ventas
en todo el país.
3.2 MATERIALES, MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS
3.2.1 Materiales
3.2.1.1 Tela Denim
Figura 8.
Fuente: Google Imágenes

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3.2.1.2 Hilo de Remalle
3.2.1.3 Cierre
Figura 9
Figura 10.

P á g i n a | 45
3.2.1.4 Botones
3.2.1.5 Etiquetas de Tela
Figura 11.
Figura 12.

P á g i n a | 46
3.2.1.6 Etiquetas de Cuero
3.2.1.7 Moldes
Figura 13.
Figura 14.

P á g i n a | 47
3.2.2 Equipos
3.2.2.1 Máquina de coser Recta
Máquina de un solo tipo de puntada que sirve para unir,
pegar, pespuntar y realizar puntadas internas de seguridad
con la ayuda de la formación de puntadas enlazadas para el
armado de la camisa. En este caso la unión de cuello, unión
de puños, pegado de bolsillo, pegado del yugo y la
elaboración de los delanteros.
Partes de la maquina:
 Botón de encendido
 Motor interno
 Pedal de velocidad
 Arrastre y pie, tiene un mecanismo mediante el cual la
tela es arrastrada y movida hacia adelante, sobre la base
de la máquina y bajo la aguja.
 Aguja, produce una serie de puntas de acuerdo con la
selección efectuada por el operario.
 Zona de carga para el hilo secundario o zona de bobina
esta se encuentra en la parte inferior de la máquina.
 Enhebrar y tensar, generalmente se ubica en la parte
superior y provee del hilo a la confección.
Las maquinas utilizadas en la elaboración fueron de dos tipos
de marcas:
a) Máquina de coser JUKI: Recta Industrial Juki,
máquina de costura pespunte, es usada en todo tipo
de tela, al ser una maquina universal su uso se da de
acuerdo al modelo, por ejemplo, en el modelo pesado
se aplica para la confección de Jeans, ropa de trabajo,
etc. en el modelo estándar se aplica a tela liviana o en
prendas como polos, camisas, etc.

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Características
 Velocidad de 5500 puntadas por minuto (modelo
estándar).
 Velocidad de 4500 puntadas por minuto(modelo
pesado)
 Lubricación automática.
 Código de aguja (DBX1#11~#14) en el estándar
y (DBX1#20~#23) en el pesado.
b) Máquina de coser JACK: Recta industrial Jack,
máquina de costura pespunte, usado en todo tipo de
tela.
Características
 Máquina de recta de alta velocidad con
lubricación automática y atraque manual.
 Motor de 1/2 caballo de fuerza.
Figura 15. Máquina recta de coser JUKI

P á g i n a | 49
3.2.2.2 Máquina Remalladora
Sirve para hacer la costura del borde de la tela, de esta
forma se evita el deshilachado, además puede cortar la tela
que sobra al mismo tiempo que cose. Esta es una gran ventaja
ya que permite para unir piezas. En este caso une las mangas
y la espalda con la pechera de la camisa.
Partes de la máquina:
 Porta conos, aloja los conos de hilo para la formación de
la puntada.
 Tensores, regulación de los hilos controlada por un
tensor para cada uno de los hilos.
 Las agujas, dependiendo del número de hilos que
intervienen en la puntada pueden presentarse una a dos
agujas.
 Cuchillas, dispositivo que corta los hilos sobrantes del
tejido al mismo tiempo que se efectúa la costura.
 Ancoras, la maquina puede presentar hasta tres ancoras
diferentes para la formación de la puntada
Figura 16. Máquina de coser JACK
Fuente: máquinas de coser Jack/ Revista on - line

P á g i n a | 50
 Dientes de arrastre, la maquina dispone de un arrastre
diferencial, que es el más apropiado para eliminar las
posibles diferencias de tensión que se pueden dar en el
tejido
La máquina utilizada es: REMALLADORA KINGTEX
Máquina remalladora industrial Kingtex modelo S7005-
C53-M16, alta velocidad, lubricación automática, y
capacidad de costura en tejidos livianos y medios, y
modificable para trabajos en 3 hilos para remallado
tradicional y cordoncillo.
Características
 Para materiales livianos y medianos
 Regulación de puntada a botón
 Diferencial de arrastre con relación entre 1:0.7 y 1:2.
 Lubricación automática, Hasta 6000ppm, Ancho del
bordado de 3mm, longitud de puntada de hasta 4mm,
Altura del pie prensa tela de 6mm
 Separación entre agujas de 3mm, Sistema de aguja
DC×27.
Figura 17. Remalladora Kingtex

P á g i n a | 51
3.2.2.3 Máquina Cortadora
Realiza la operación de corte de la tela, esta operación es
decisiva para la formación de moldes para la camisa.
Partes de la máquina:
 Disco de 4 a 20cm de diámetro que al girar realiza el corte,
con esta máquina se pueden cortar pliegos de tela con
anchuras de hasta el 40% del diámetro del disco;
 Cuchilla recta que efectúa la corte, usada correctamente es
versátil y exacta.
La máquina utilizada es: CORTADORA DE TELA DE
10 PULGADAS “JUKON”
Se caracterizan por tener una lubricación concentrada, un
corte nítido y una pequeña curvatura en el radio de su corte,
bajo nivel de ruido, estabilidad en su recorrido, fácil
operación y una alta eficiencia. Cuenta con un sistema de
afilado automático. Esta máquina es ideal para cortes en
algodón, lino, seda, fibras químicas, esponjas, etc.
Características:
 Modelo: czd-3 8"
 Máxima velocidad : 3400 rpm
 Hz: 50/60
 Watts: 750 w
 Voltios 220v
 Procedencia: china (tecnología japonesa)
 Peso: 19 kg
 Dimensiones de paquete: 76 x 40 x 32.5

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3.2.2.4 Máquina Ojaladora
La máquina ojaladora está diseñada para hacer ojales de
diferentes tamaños y formas, en el caso del jean el ojal se
hace en forma de lágrima.
Se acciona manualmente y el pedal solo se usa para frenar
el ciclo
Figura 18. Máquina de coser Jukon
Figura 19.

P á g i n a | 53
3.2.2.5 Máquina Etiquetadora
Especial para pegar etiquetas en jeans y otras
aplicaciones.
3.2.2.6 Máquina Presilladora
Máquina especial para rematar las bolsas o costados de un
pantalón. Existen de dos tipos:
 Sencillas: Manejan una sola medida de presilla.
 Programable: En esta máquina se pueden programar
presillas de medidas diferentes, y se le pueden incluir
remates, variaciones del número de puntada entre otras.
3.2.2.7 Máquina Atracadora
Su función es asegurar presillas, bolsillos, aberturas, etc.
Figura 20.

P á g i n a | 54
3.2.2.8 Máquina Cerradora
Une piezas realizando una costura francesa con una
puntada de cadeneta compuesta, para cerrar pantalones,
mangas y costados de camisas.
3.3 METODOLOGÍA
3.3.1 Estudio Descriptivo
En este capítulo se presentará la metodología que nos permitió el
desarrollo del trabajo basándonos en una investigación de alcance
descriptivo, lo que nos permitió conocer las situaciones
predominantes que ocurren dentro del taller mediante la descripción
de las actividades y procesos que se encuentran en él. Para ello, nos
apoyamos en la recolección de datos a través de la observación directa
del proceso de trabajo que se efectúa en el taller y la respectiva toma
de medidas para nuestra correspondiente redistribución de la planta,
mediante la cual se podrán proponer y formular acciones que
permitirán una mejora en el aprovechamiento del espacio físico del
taller.
3.3.2 Materiales
3.3.2.1 Ordenador Portátil
Características
 Modelo: Toshiba Satélite C845 - Modelo: C845-
SP4334SL
 Sistema operativo C1: Windows® 8
 Procesador y Gráficos: Procesador Intel® Core™ i3-
2328M
 Unidad de almacenamiento: Disco duro de 500 GB
(5400 RPM)

P á g i n a | 55
3.3.2.2 Móvil
Características
 Modelo: LG G2 mini 4G LTE D625
 GPU tarjeta gráfica: NVIDIA GeForce ULP MP60
660Mhz
 Resolución cámara principal: 4160 x 3120 píxeles
 Grabación de vídeo cámara principal: Full HD (1920 x
1080 píxeles) 30 fps.
Figura 21.
Figura 22.

P á g i n a | 56
3.3.2.3 Calculadora
Características
 Modelo: Casio FX-991ES Plus
 Pantalla natural V.P.A.M
 417 funciones
 Resolución de ecuaciones
3.3.2.4 Wincha
Características
 Modelo: Stanley 0-33-720 - 5m x 32mm
 Alcance de 5mt.
 Cinta métrica con botón de tranca.
 Gancho cero-absoluto permite mayor precisión
Figura 23.

P á g i n a | 57
3.3.3 Método de trabajo
El estudio de investigación realizado, para cumplir con los
objetivos planteados inicialmente, fue elaborado de acuerdo a los
siguientes pasos:
3.3.3.1 Levantamiento de Información
Durante el proceso de nuestra investigación se realizaron
varias visitas al taller, las cuales fueron un total de 6 días de
visitas. Los dos primeros días de visita, fueron dedicados
especialmente a la toma de medidas del taller, el
reconocimiento de las herramientas y maquinarias que se
utilizan dentro de la empresa, así como del registro de las
falencias de su taller a nivel ergonómico.
3.3.3.2 Proceso
Se generaron el registro y diagramas del proceso de
producción con los que cuenta la empresa gracias a la
información descrita por el dueño de la empresa.
Los últimos dos días fueron específicamente para elaborar
nuestro estudio ergonómico, realizando las debidas
Figura 24.

P á g i n a | 58
fotografías de nuestros puntos críticos en las diferentes áreas
de trabajo, así como la entrevista a uno de los operarios para
una mejor elaboración de nuestra redistribución teórica de
planta.
3.3.3.3 Planteamiento de Propuesta
El planteamiento de la propuesta de un nuevo recorrido de
las materias primas, se genera debido a la implementación de
las 5S, además de las recomendaciones ergonómicas que se
plantearon en este trabajo.
Se realizaron el plano general propuesto, plano al detalle,
así como el nuevo diagrama de recorrido.
3.3.4 Descripción General de la Empresa
La textil “Reyser” es una microempresa dedicada a la confección
de todo tipo de prendas de jean para damas, caballeros y niños,
proporcionando a sus clientes prendas de la mejor calidad en diseño y
productos.
La empresa se encuentra en ubicada en la MZ.F LT.7, Urb. Los
Sauces II etapa, San Juan de Lurigancho, Lima. Cuenta con un total
de 8 operarios incluido el dueño.
Sus productos son distribuidos al interior del país, siendo uno de
sus principales destinos Chiclayo y su propia tienda ubicada en el
Centro Comercial Polvos Grau, Av. Miguel Grau, La Victoria 15001.
3.3.4.1 Datos Generales de la Empresa
 Número de RUC: 20502092538
 Tipo de Contribuyente: Persona Jurídica
 Nombre Comercial: REYSER
 Propietario: Juan Flores

P á g i n a | 59
3.3.5 Situación Actual de la Empresa
3.3.5.1 Registro
Los pasos a seguir para la fabricación de un jean moderno
son los siguientes:
3.3.5.1.1 Recepción de materiales y preparación de partes
El proveedor entrega la tela jean en forma de
rollos al jefe de producción, la cual es transportada
al almacén. Del almacén se toma el rollo para
desenrollar y realizar el tendido e inspección de la
tela en una mesa de 5mt x 1.84mt, luego se realiza
cortes en los extremos de cada una de las capas para
alinear el tendido. Después se coloca la plancha
ploteada de los moldes en la parte superior del
conjunto de telas y se realiza el corte de cada pieza
con una cortadora industrial obteniéndose: -2
delanteras (derecha e izquierda), -2 traseras
(derecha e izquierda), -2 cuchillas o canesús, -1
jareta, -1 jaretón, -1 secreta, -1 pretina, -2 bolsillos
traseros, - 2 vistas, - 2 vueltas, -1 tira presillas. Las
piezas son etiquetadas con una etiquetadora textil,
luego estos son llevados a las estaciones de trabajo
de cada máquina, donde se quedaran en la espera
hasta ser utilizados.
3.3.5.1.2 Presillas
Para elaborar las presillas, se coge la tira de tela
de las presillas y se procesa en la presilladora todo
el tiro, luego se corta en 5 piezas de 7 cm. Con la

P á g i n a | 60
tijera, llevándose a la maquina atracadora, donde se
quedara en espera hasta ser requeridas.
3.3.5.1.3 Pretina
Para elaborar la pretina, se dobla la tira de tela
pespuntando el filo doblado, donde se quedara en
espera hasta ser requeridas.
3.3.5.1.4 Bolsillos Traseros
Para elaborar los bolsillos traseros, se procede
pespuntando la parte superior, en la maquina plana,
para luego ser llevados a dibujar el diseño con la
maquina recta por pespunte, donde es llevado a las
mesas para ser planchados dándole una revisión de
las costuras para ser transportada a la maquina
plana, donde se quedara en espera hasta ser
requeridos.
3.3.5.1.5 Traseros
Para elaborar los traseros, se comienza uniendo
a las cuchillas para ser remalladas cada una, para
más tarde ser pespuntadas cada una en la maquina
plana. Después se procederá a cerrar los traseros en
la maquina cerradora, para ser transportada a la
maquina plana donde se unirá con los bolsillos
traseros por pespuntes en forma de “U” y luego se
llevara a la maquina remalladora, donde quedara en
espera hasta ser requerido.
3.3.5.1.6 Jaretón
Para elaborar el jaretón, se dobla tela para ser
remallada por el filo no doblado, para luego ser

P á g i n a | 61
transportada a la maquina recta, donde se quedara
en espera hasta ser requerida.
3.3.5.1.7 Jareta
Para elaborar la jareta, se dobla para ser
remallado por el filo no doblado, para luego ser
transportada a la maquina recta, donde se pespunte
el cierre a una medida del filo de 2.5 cm., donde se
quedara en espera hasta ser requerida.
3.3.5.1.8 Vistas
Para elaborar las vistas, se coge la vista derecha
(V.D.) para pegarla a la secreta que previamente fue
pespuntada con plana en su borde superior, el
pegado a la V.D. de la secreta será por pespunte de
la maquina plana en forma de “U”, siendo
transportada a la maquina remalladora. Luego las
dos vistas, tanto como la V.D. y la V.I. se remallan
al ras de la parte superior del forro con la parte
inferior de la vista, trasladándolos a la maquina recta
para poder embolsarlo por pespunte la zona lateral
abierta e inferior, para sellarlo se voltea y pespunta
el tiro de esa curva.
3.3.5.1.9 Delanteros
Para elaborar los delanteros, se pega a las vueltas
por pespunte las cuales son volteadas para ser
pespuntadas otra vez al ras del filo, se esperara a las
vistas para pegarlas con los delanteros por
separados. Donde el delantero derecho (D.D.) es
pegada por pespunte a la V.D., para luego remallar
el forro de la V.D. a la vuelta del D.D., donde será

P á g i n a | 62
transportada a la maquina recta para esperar hasta
ser requerida. Para elaborar el delantero izquierdo
(D.I.), de igual manera que el D.D., se pespunta a la
V.I. y al D.I. luego se remalla el forro de la V.I. a la
vuelta del D.I., donde será transportada a la maquina
recta. Al D.I. se le agregara la jareta por pespunte,
así también se le dibujara la forma de la jareta con
la maquina plana, donde luego será llevada a la
maquina recta. Luego se coloca jaretón debajo del
cierre del D.I. y por encima D.D. verificándose que
este en la misma altura para ser pespuntado y ser
transportado a la maquina plana para pespuntar los
delanteros, de donde será transportado a la maquina
remalladora.
3.3.5.1.10 Conformado del jean
Para el conformado del cuerpo, se procede a
remallar los laterales de los delanteros con los de los
traseros para luego pespuntar las zonas laterales
remalladas al igual que se sella las partes laterales
por pespunte cogiendo al forro a la vista y al trasero,
luego en la maquina cerradora se procede a cerrar la
parte de la entrepierna de donde es transportada a la
maquina recta. Luego se procede a pespuntar la
pretina con el cuerpo superponiendo el lado abierta
de la pretina sobre todo el cuerpo, así también se
sella los bordes de la pretina donde se esconde por
dentro de la misma a la jareta y el jaretón por
pespunte, luego las basta son dobladas para
pespuntarlas, y luego en la pretina se coloca la
marca de la empresa “REYSER” por pespunte para
luego pasar a la maquina atracadora. Para colocar
las presillas, se atracan las presillas en la pretina,

P á g i n a | 63
doblando sus extremos y el orden es de la siguiente
forma: -una a cada lado de la jaretón y la jareta a 8
cm. Y 6 cm. respectivamente. –y tres en la parte
trasera, uno al centro y los otros 2 a 3 cm. del ras
lateral. Estando en la atracadora se aprovecha para
atracar la parte inferior del dibujo de la jareta y las
esquinas de los bolsillos traseros, luego llevara a la
ojaladora para hacer un ojal en la pretina del lado de
la jareta, donde luego será transportada al área del
lavado de otra empresa, donde se quedara en espera
hasta ser lavada.
3.3.5.1.11 Lavado
En el área de lavado, se realizara el proceso
Stone Wash directo que consiste deslavado, el
lavado. En el deslavado se ingresar 45 piezas como
máximo de pantalones jean a una gran lavadora
industrial horizontal que contiene agua hasta el ras
del tope conjuntamente con ácidos y enzimas, a
medida que el cilindro gira las piezas están siendo
desgastas todas a un mismo color donde estarán por
un tiempo de minutos para ser llevadas a otra
lavadora donde serán lavadas. En el lavado se
introducirán las mismas piezas con agua a la
lavadora industrial horizontal añadiéndoles agua
oxigenada, óptico y soda caustica donde estarán un
tiempo de 10 minutos, así después de ser lavadas
pasan a la centrifugadora para quitarles el agua
contaminada con químicos, de donde pasaran a la
maquina secadora donde estarán aproximadamente
20 minutos y al final pasaran a ser planchadas en
unas planchas a vapor que le quitara las arrugas al
pantalón.

P á g i n a | 64
3.3.5.1.12 Acabados
De aquí se retorna al área de costura de la planta
para que se le coloque los botones en la maquina
botonera, luego se le pegara por pespunte el cuerillo
en la pretina, dándole una revisión de control de
calidad antes de ser llevado al almacén, por último
se llevara al almacén de productos terminados.

P á g i n a | 65
3.3.5.2 DOP
Figura 25.

P á g i n a | 66
3.3.5.3 DFP
Figura 26.

P á g i n a | 67
3.3.5.4 Distribución General
La microempresa consta de nueve áreas para el proceso
productivo, de las cuales se realizan diferentes operaciones y
posee dos almacenes estacionarios. Estas áreas son:
a) Almacén de materias primas.
b) Área administrativa.
c) Área de corte y acabado.
d) Área de costura.
e) Área de cerradora.
f) Área de presilladora y atracadora.
g) Área de ojaladora y botonera.
h) Almacén de productos terminados.
i) Servicios Higiénicos.

P á g i n a | 68
PLANO SIMPLE DE LA EMPRESA
Figura 27.

P á g i n a | 69
3.3.5.5 Distribución al detalle
La microempresa consta de las siguientes áreas para el
proceso productivo:
a) Almacén de materias primas.- Destinado para almacenar
los insumos necesarios para la confección de jeans.
b) Área administrativa.- En esta área se hacen los contratos,
se lleva la contabilidad de la asistencia de los
trabajadores para realizar su pago por jornada laboral.
c) Área de corte y acabado.- En esta área se hace la
elaboración de los moldes para el corte de las piezas
como los bolsillos, pretina y relojera; a la vez en el
cortado se extiende la tela y se corta utilizando varios
moldes para este jean, su realización se da en una mesa
y el corte es de manera manual, asimismo se realizan las
codificaciones que se realizan por talla y elemento
requerido.
d) Área de costura.- En esta área se confeccionan la
mayoría de las piezas para el jean, también se realiza la
unión de las mismas mediante la maquina plana, la
maquina recta y la maquina remalladora.
e) Área de cerradora.- En esta área se hacen las costuras de
la entrepierna, mediante la maquina cerradora.

P á g i n a | 70
f) Área de unión de Presilladora y Atracadora.- En esta
área se realiza la confección de las presillas y las
pretinas, y posteriormente el pegado de las presillas a la
pretina.
g) Área de ojaladora y botonera.- En esta área se realiza el
ojal al pantalón terminado, cuando vuelve del lavado.
También se pone el botón a los pantalones terminados, y
se regresa al área de confección para sus toques finales.
h) Almacén de productos terminados.- Destinado para
almacenar los productos terminados en el taller, hasta
que sean entregados al cliente o llevados a su tienda.
i) SS.HH

P á g i n a | 71
PLANO AL DETALLE DE LA EMPRESA
Figura 28.

P á g i n a | 72
3.3.5.6 Diagrama de Recorrido
El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo a
escala, que muestra el lugar donde se efectúan actividades
determinadas y el trayecto seguido por el producto, desde que
es recepcionada la materia prima hasta convertirse en un
producto terminado.
Figura 29.

P á g i n a | 73
3.3.6 Distribución Propuesta
3.3.6.1 Planteamientos
Dentro de la propuesta, como primer punto para la
redistribución de áreas, planteamos lo siguiente:
 Unificación de las áreas de confección
3.3.6.2 Distribución General
Una vez estudiada la planta, se proponen las siguientes
áreas:
a) Almacén de materias primas.
b) Área administrativa.
c) Área de corte y acabado.
d) Área de costura.
e) Área de cerradora.
f) Área de presilladora y atracadora.
g) Área de ojaladora y botonera.
h) Almacén de productos terminados.
i) Servicios Higiénicos.

P á g i n a | 74
DISPOSICIÓN PRÁCTICA
Figura 30.

P á g i n a | 75
REQUERIMIENTO DE ÁREA
Una vez planteada la propuesta, se procederá al cálculo de
los requerimientos mínimos (en metros cuadrados) que debe
tener cada área de la empresa y en su totalidad. Para ello (a
excepción del almacén de materias primas y almacén de
productor terminados), se aplicó el método de Gourchet a los
elementos móviles y estáticos que están dentro de la planta
textil.
Cabe recalcar que para el caso de los servicios higiénicos,
los requerimientos mínimos (cantidad de urinarios,
lavatorios e inodoros) están de acuerdo a la norma A.060 del
Reglamento Nacional de Edificaciones.
3.3.6.3 Diagrama Relacional de Actividades
Detalle de cada área
Tabla 6.

P á g i n a | 76
Tabla Relacional
UNIDAD DE MEDIDA: 1 mt2
CÓDIGO PROXIMIDAD COLOR N° DE LÍNEAS
A Absoutamente necesario Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Amarillo 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia ---- ---
X No deseable Plomo 1 zig-zag
XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag
CODIGO MOTIVO
1 Recorrido del material
2 Utiliza el mismo personal
3 Razones estéticas, ruidos, olores, etc
Tabla 7.
Tabla 8.

P á g i n a | 77
Esquema Relacioal
Diagrama Relacional
Figura 31.
Figura 32.

P á g i n a | 78
DISPOSICIÓN IDEAL
Figura 33.

P á g i n a | 79
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO
Figura 34.

P á g i n a | 80
4 APLICACIÓN DE LA ERGONOMÍA
4.1 FACTORES INFLUYENTES EN LA ERGONOMÍA DE LA EMPRESA
Los siguientes factores que influyen en la ergonomía del operario son
tomados en cuenta debido a la importancia que se le atribuye tomando en
cuenta que el operario permanece de pie durante todo el proceso.
1) Máquinas y Herramientas:
Para una mejor evaluación de la influencia de las maquinarias y
herramientas en el operario, agrupamos éstos de acuerdo a su actividad
destinada a la elaboración del ropero, ya que en algunos casos estas
maquinarias tienen similares tareas y por lo tanto, provocan la misma
postura, actividad mental o seguridad en el operario.
2) Ventilación
La ventilación será un factor importarte en las diferentes áreas de
trabajo debido a los materiales utilizados en la empresa tales como
“......” o los residuos que provienen de la materia prima que en el caso
de las áreas donde se encuentras las maquinas más usadas por la
empresa como lo son la recta, la de corte y la remalladora.
3) Iluminación
El factor de iluminación será tomado en cuenta con mayor
importancia para las áreas de corte o confección de la materia prima,
debido a las tareas demandadas en estas áreas. El operario deberá
siempre mantener las manos fuera de la línea de corte, por lo que la
demanda de atención visual y luminaria deberá ser la correcta.
4) Factores Biomecánicos
Estos factores son los que mayor incidencia tienen en la carga
laboral del operario debido a que el mantenimiento de su postura, la
repetitividad y fuerza con la que realizan las diversas tareas son los que
provocarán en el operario mayores consecuencias nocivas. El tiempo
que éste se dedica a la realización de su trabajo es un punto importante

P á g i n a | 81
a tomar en cuenta dentro de este factor, ya que los operarios de la
empresa de Confección de pantalones Jeans trabajan de 8 horas diarias.
4.2 RIESGOS ERGONÓMICOS
4.2.1 Riesgos por posturas forzadas
A continuación, algunas de las tareas que consideramos más
significativas dentro del rango de riesgo para generar algún trastorno.
De acuerdo a la información obtenida mediante nuestras visitas a
la empresa de producción de jeans pudimos observar que en el Área
de corte y diseño, se realiza una postura forzada cuando el operario
realiza el corte de la tela.
4.2.2 Riesgos por movimientos repetitivos
Los movimientos repetitivos en las diferentes áreas provocan en el
operario trastornos en los miembros superiores de su cuerpo, debido a
las posturas que adoptan con el tiempo. En este caso nos enfocaremos
en el Método RULA, para la evaluación rápida que provocan las
posturas y la repetitividad de movimiento. Como detallamos
Figura 35.

P á g i n a | 82
anteriormente, este método consiste en el análisis de las tareas
realizadas por los operarios dentro de la empresa.
A continuación, algunas de las tareas que consideramos más
significativas dentro del rango de riesgo para generar algún trastorno.
 El trabajador hace uso de la maquina recta para la realización
del pantalón jean. La operación consiste en pespuntar dos piezas
para la elaboración del pantalón jean, queriéndose lograr
uniformidad en el material.
Se observaron las imágenes tomadas del video y se decide que
la postura a evaluar será la del lado derecho, pues se considera
de mayor carga postural.
Datos:
 Flexión del brazo entre 45° y 90°
 Brazo abducido
 Antebrazo flexionado en un ángulo entre 0° y 60°
 Flexión de la muñeca entre 0° y 15°, desviada cubitalmente con
un rango medio de giro.
 Se considera para el sistema brazo- antebrazo-muñeca una
actividad muscular con movimientos repetitivos y el empleo de
Figura 36.

P á g i n a | 83
una fuerza caracterizada por vibraciones propias de la maquina
usada de un peso poco mayor a 2kg.
 El cuello está flexionado en un ángulo poco mayor de 20°.
 El tronco presenta una flexión angular de más de 60° con
inclinación lateral.
 La posición de las piernas se considera equilibrada al estar sobre
l superficie del suelo
 Para el sistema cuello-tronco-piernas se considera una actividad
muscular caracterizada por ser repetitiva y vibraciones propias de
la maquina usada de un peso poco mayor a 2kg.
RESUMEN DE DATOS
Puntuación
Análisis brazo antebrazo y
muñeca.
Puntuación de brazo 3,+1
Puntuación de antebrazo 2
Puntuación de muñeca 2,+1
Puntuación giro de muñeca 1
Puntuación por el tipo de actividad
muscular
1
(GRUPO A)
Puntuación carga / fuerza (GRUPO A) 2
Tabla 9.

P á g i n a | 84
Análisis cuello, tronco,
pierna.
Puntuación del cuello: 3
puntuación tronco 4,+1
Puntuación piernas 1
Puntuación por el tipo de actividad
muscular
1
(GRUPO B)
Puntuación carga / fuerza (GRUPO B) 2
NIVEL DE RIESGOS
Tabla 10.
Puntuación
PUNTUACION FINAL RULA
(1-7) 7
NIVEL DE RIESGO (1-4) 4
ACTUACIÓN
Se requiere análisis y cambios
de manera inmediata.

P á g i n a | 85
 El trabajador hace uso de la máquina de corte para la confección
de pantalones jeans. La operación consiste en realizar un corte
con el molde encima de la tela para delimitar el corte.
tiene mayor carga postural.
Datos
 Flexión del brazo mayor a 90°
 Brazo abducido
 Antebrazo flexionado en un ángulo entre 60° y 100°
 Flexión de la muñeca entre 0° y 15°, desviada radialmente con un
rango medio de giro.
actividad muscular con movimientos repetitivos y el empleo de
Figura 35.

P á g i n a | 86
una fuerza caracterizada por levantamiento intermitentemente de
la maquina usada de un peso menor a 2kg.
 El cuello esta flexionado en un ángulo mayor de 20°
 El tronco presenta una flexión angular de más de 60° e inclinación
lateral.
 La posición de las piernas se considera equilibrada al estar sobre
la superficie del suelo.
 Para el sistema cuello-tronco-piernas se considera una actividad
muscular caracterizada por ser repetitiva y levantamiento
intermitentemente de la maquina usada de un peso menor a 2kg.
RESUMEN DE DATOS
Tabla 11.
Puntuación
Análisis brazo antebrazo y muñeca.
Puntuación de brazo 4
Puntuación de muñeca 3
Puntuación por el tipo de actividad muscular
1(GRUPO A)
Análisis cuello, tronco, pierna.

P á g i n a | 87
puntuación tronco 5
1(GRUPO B)
NIVEL DE RIESGOS
Puntuación
PUNTUACION FINAL RULA 7
NIVEL DE RIESGO 4
ACTUACI
ÓN
Se requiere análisis y cambios de
manera inmediata.
 El trabajador hace uso de la maquina remalladora para la
confección de un jean. La operación consiste en definir el borde
Tabla 12.

P á g i n a | 88
al pasar las piezas por la máquina. El operario se encuentra sobre
la superficie del suelo.
una gran carga postural.
Datos
 Flexión del brazo entre 45 y 90°
 Brazo abducido
 Antebrazo flexionado en un ángulo mayor 100°
 Flexión de la muñeca entre 0° y 15°, desviada radialmente con
un rango medio de giro.
actividad muscular con movimientos repetitivos y el empleo
de una fuerza caracterizada por levantamiento
intermitentemente de la herramienta usada de un peso menor
a 2kg.
 El cuello esta flexionado en un ángulo entre 10° y 20°
 El tronco presenta no presenta flexión angular considerable.
 La posición de las piernas se considera equilibrada al estar
sobre la superficie del suelo.
 Para el sistema cuello-tronco-piernas se considera una
actividad muscular caracterizada por ser repetitiva y
Figura 36.

P á g i n a | 89
levantamiento intermitentemente de la maquina usada de un
peso menor a 2kg.
RESUMEN DE DATOS
Puntuació
n
Análisis brazo antebrazo y
muñeca.
Puntuación de brazo 3
Puntuación de muñeca 3
1(GRUPO A)
Análisis cuello, tronco, pierna.
puntuación tronco 1
Tabla 13.

P á g i n a | 90
1(GRUPO B)
NIVEL DE RIESGOS
Puntuación
PUNTUACION FINAL RULA 4
NIVEL DE RIESGO 2
ACTUACI
ÓN
Se requiere análisis y cambios de
manera inmediata.
Tabla 14.

P á g i n a | 91
4.2.3 Riesgos provocados por Características Ambientales
Los riesgos provocados por factores tales como la iluminación y
ventilación son tomados en cuenta significativamente dependiendo
del trabajo que lo realicen. Las tareas consideradas son las siguientes:
 Una de las tareas que implica un riesgo provocado por la
ventilación se realiza en el área de confección, ya que aquí en
la elaboración del jeans cuando se realiza las diferentes
actividades en las maquinas, la tela bota un polvo dañino para
la salud. En este caso, el polvillo de la tela llega hasta el rostro
del operario, es así que la respiración del operario se ve
afectada.
Este riesgo ocurre de manera similar en las áreas de corte o
diseño, donde tela expulsa sus residuos en el aire (cerca del
rostro del operario), el cual puede ocasionar problemas en un
futuro.
Figura 37.
Elaboración del estudio

P á g i n a | 92
 El riesgo que corre el operario debido a una incorrecta
iluminación es alta, a pesar de contar con una buena
iluminación natural debido a su diseño, la luminaria no es la
adecuada en la empresa. Los operarios laboran hasta las 8 de
la noche diariamente por lo cual estos focos ahorradores no
son los más adecuados en áreas tales como la de corte en el
que la demanda de iluminación y atención visual es alta.
4.2.4 Riesgos por Trastornos Musculo esqueléticos.
Figura 38.
Figura 39.

P á g i n a | 93
El riesgo provocado por la carga física que demanda la tarea de
recepción de troncos madera o corte han sido evaluados como las
principales tareas tomadas en cuenta a continuación.
 La recepción de rollos de tela es una tarea que demanda el
esfuerzo del operario, esta tarea se realiza cada semana para la
recepción de tela y el trasporte hacia su almacén.
Figura 40.

P á g i n a | 94
4.3 RECOMENDACIONES
De acuerdo a lo observado en la empresa, y el previo análisis realizado de
los factores que influyen en el riesgo ergonómico del operario, podemos
presentar algunas recomendaciones para una mejora en la ergonomía dela
empresa.
- Ya que todos los trabajadores no tienen la misma altura, se deberán
implementar pedestales para que la altura de éstos sea regulable y así no
tengan problemas de postura al realizar las tareas correspondientes.
- Para mejorar la postura de hombros, cuello y espalda se recomienda
colocar un taburete de sentarse/pararse y así evitar flexiones en esas partes
del cuerpo.
Figura 41.
Fuente: Catálogo de mesas y escritorios
Figura 42.

P á g i n a | 95
- Para mejorar la iluminación deben colocarse fluorescente de (120-200)
lux debido a que en las áreas donde se encuentran las maquinas rectas,
planas y remalladoras; se necesita de una demanda mayor de atención
visual y así el operario evite accidentes.
- Se debe proveer de lámparas con soporte flexible para cada máquina
de coser, si es posible. No usar extensiones, porque los puede hacer
tropezar o ser un riesgo de incendio. Dirigir la luz de manera tal
que no haya sombra donde se cose o se prepara el trabajo.
- Diseñar el pedal para requerir menos fuerza, permitiendo el uso
de un sitio de trabajo de sentarse/ponerse de pie. En el caso de máquinas
Figura 43.
Figura 44.

P á g i n a | 96
rectas tanto el pedal como el cojinete o rodillera, cuando es factible,
utilizar los pedales reajustados del pie para eliminar la necesidad de
aplicar la presión derecha constante. Proveer de un pedal ajustable que
se puede colocar en una posición cómoda y así el trabajador pueda estar lo
más cerca posible a la mesa.
5 APLICACIÓN DE LAS 5S
5.1 APLICACIÓN DE SEIRI
5.1.1 Situación Actual
Figura 45.
Figura 46.

P á g i n a | 97
DESCRIPCIÓN
Como se aprecia en las imágenes, además de las materias y la
maquinaria, se encuentran en el área de confección elementos
innecesarios tal es el caso de bolsas plásticas, cajas de cartón
completamente vacías que dificultan el paso, folletos, revistas, etc.
Esto genera un ambiente turbio para la realización de las operaciones.
Asimismo retrasan el tránsito de los materiales a sus respectivas áreas
de proceso. Inciden de manera perjudicial de forma que se les puede
considerar agentes distractores en la línea de producción.
5.1.1.1 Procedimiento para aplicar el Seiri en la empresa “REYSER”
Nuestro propósito de clasificar es para retirar de los
puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios
para las operaciones. Los elementos necesarios se deben
mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se
deben retirar del sitio o eliminar.
Figura 47.

P á g i n a | 98
5.2 APLICACIÓN DE SEITON
Figura 48.
Figura 49.

P á g i n a | 99
DESCRIPCIÓN:
Como se aprecia en las imágenes las herramientas y sobre todo los
productos en procesos son tratados de manera desordenada en el taller
de producción, son agrupados de manera irregular en el suelo, lo cual
genera un desaprovechamiento de espacio, posibilidad de accidentes
y peligros de que la prenda sufra algún inconveniente lo que
imposibilite una calidad óptima al final del proceso.
5.2.1.1 Procedimiento para aplicar el Seiton en la empresa
“REYSER”
Pretendemos ubicar los elementos necesarios en sitios
donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y
nuevamente retornarlos al correspondiente sitio ya que
consideramos que el orden es la esencia de la
estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente
ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y
marcación de los controles de los equipos, instrumentos y
elementos críticos para mantenimiento y su conservación en
buen estado.
Figura 50.

P á g i n a | 100
5.3 APLICACIÓN DEL SEISO
Figura 51.
Figura 52.

P á g i n a | 101
DESCRIPCIÓN
Podemos observar en las imágenes, la presencia de bolsas de basura
sin recoger, hilos inutilizables y retazos de telas en el área de diseño y
corte, lo cual estorba el proceso y no genera limpieza, uno de los
pilares fundamentales en la aplicación de esta técnica.
5.3.1.1 Procedimiento para aplicar el Seiso en la empresa
“REYSER”:
Se comenzara por limpiar las superficies de las máquinas,
aprovechar en calibrarlas y además limpiar el área próxima a
la superficie estática de la maquinaria debido a que están en
contacto directo con el operario. Se procederá a limpiar la
superficie del suelo donde transitan los operarios, eliminando
todo aquello que no vaya acorde con el proceso de
producción. Se retirarán y se buscara que esto sea una
constante en la empresa para el mejor aprovechamiento de
las áreas.
Figura 53.

P á g i n a | 102
5.4 APLICACIÓN DEL SEIKETSU
5.4.1 Procedimiento para aplicar el Seiketsu en la empresa “REYSER”
Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario
debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo
que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan
a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo,
Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.
Se crearan normas en las que se darán instrucciones sobre las tres
S`s a cada operario al respecto de sus responsabilidades y acciones a
cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento.
Los estándares pueden ser preparados por los operarios, pero esto
requiere una formación y práctica de mejora continua para que
progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y
métodos.
5.4.2 Beneficios de la implementación del Seiketsu en la empresa
“REYSER”
Se mejorara el bienestar de los operarios al crear un hábito de
conservar la limpieza en el lugar de trabajo en forma permanente.
Se evitaran errores en la limpieza que conduzcan a accidentes o
riesgos laborales innecesarios dentro de la empresa.
Se incentivara a los operarios aprendan a conocer con profundidad
el equipo y máquinas de trabajo.
Los tiempos de intervención se mejoraran y se incrementará la
productividad de la empresa.
5.5 APLICACIÓN DEL SHITSUKE
5.5.1 Procedimiento para aplicar el Shitsuke en la empresa “REYNER”
La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y
utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles
previamente desarrollados. En lo que se refiere a la implantación de
las 5 S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantación de
las cuatro primeras Ss se deteriora rápidamente.

P á g i n a | 103
 Uso de ayudas visuales
 Publicación de fotos del "antes" y "después",
 Boletines informativos, carteles, usos de insignias,
 Establecer rutinas diarias de aplicación como "5 minutos de 5s",
actividades mensuales y semestrales.
 Realizar evaluaciones periódicas, utilizando criterios pre-
establecidos, con grupos de verificación independientes.
5.5.2 Beneficios de la implementación del Shitsuke en la empresa
“REYSER”
El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad
serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los
recursos y materiales de la empresa REYSER.
El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea confortable
llegar cada día a desempeñar sus funciones laborales.
6 RESULTADOS
6.1 RECORRIDO DEL PRODUCTO
Tabla 15.
DIAGRAMA / RECORRIDO (mt) ACTUAL PROPUESTO
Principal 124.46 107.06

P á g i n a | 104
6.2 EVALUACIÓN DERIESGOS ERGONÓMICOS POR MOVIMIENTOS
REPETITIVOS
Tabla 16.
MOVIMIENTOS
REPETITIVOS
PUNTUACION
FINAL RULA
NIVEL DE RIESGO
(1-4)
coser en recta 7 4
cortar 7 4
coser en remalladora 4 2
Fuente:Elaboración propia del estudio
6.3 REQUERIMIENTO DE ÁREAS
N° AREAS PROPUESTAS
ESPACIO
(mt²)
1 Almacen M.P 4
2 Area de corte y acabado 30
3 Area de confección 17
4 Atracadora y Pretina 6
5 Cerradora 4
6 Hojaladora y Botonera 6
7 Area administrativa 5
8 Almacen P.T 4
9 Servicios Higienicos 3

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7 CONCLUSIONES
 El Requerimiento de áreas para la distribución propuesta es de 79 mt2 mientras que
para la distribución actual es de 100 mt2. Se puede observar que se reduce a un 21%
 De acuerdo a la evaluación de riesgos ergonómicos podemos observar que los riegos
provocados por características ambientales como la ventilación a largo tiempo puede
ocasionar al operario graves enfermedades respiratorias.

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8 RECOMENDACIONES
 Ajustar la nueva distribución al área actual, evaluando la disminución de las áreas
que tengan poco manejo de material y no generen almacenes transitorios.
 Utilizar mascarillas hipoalergénicas durante su periodo de trabajo para evitar futuras
complicaciones respiratorias.

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9 BILIOGRAFIA
1. Barón Muñoz, D. A., & Zapata Álvarez, L. M. (2012). Propuesta de redistribución de
planta en una empresa del sector textil. Santiago de Cali: Universidad ICESI.
2. De la Fuente Garcia, D., & Fernandez Quesada, I. (2005). Distribución en Planta. Oviedo:
Universidad de Oviedo Publicaciones.
3. Díaz Garay, B., Jarufe Zedán, B., & Noriega Araníbar, M. T. (2007). Disposición de
Planta. Lima: Universidad de Lima.
4. Mondelo, P., Torada, E. G., & Barrau Bombardo, P. (1994). Ergonomía 1. Barcelona:
Ediciones UPC.
5. Palacios Acero, L. C. (2009). Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos. Bogotá:
Ecoe Ediciones.
6. Vallhonrat, J., & Corominas, A. (1991). Localización y distribución en planta y
manutención. Barcelona: Marcombo.

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10 ANEXOS
ANEXO 1: MATRIZ DE DISTANCIA RECORRIDA EN LA DISPOSICION
ACTUAL
0
Almacen M.P
Servicios Higienicos10
5
Atracadora y Pretina
7
Area administrativa
AREAS ACTUALES
6
Almacen P.T
Cerradora
Hojaladora y Botonera
Area de costura 2
9
8
N°
1
4
3
2
Area de costura 1
Area de corte y acabado
Entrada

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111213
04.44mt
567891001234
19.05mt
212.65mt4.65mt11.25mt
4
9.65mt34.65mt
11.8mt9.65mt7.8mt
8.81mt8.86mt
611.48mt2.58mt
5
8
7.14mt7
10
9
12
11
13
MATRIZDEFLUJODELPROCESOACTUAL
RECORRIDOTOTAL=124.46mt

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ANEXO 2. REQUERIMIENTO DE ÁREAS
 CÁLCULO DE “k”
 Elementos estáticos
ELEMENTOS n Ancho (𝒎𝒕) Largo
(𝒎𝒕)
Altura (𝒎𝒕)
Atracadora 2 0.50 1.16 1.50
Botonera 1 0.50 1.16 1.50
Cerradora 2 0.60 0.90 1.90
Ojaladora 1 0.50 1.16 1.50
Plana 1 0.50 1.16 1.50
Presilladora 1 0.50 1.16 1.50
Remalladora 3 0.50 1.16 1.50
Recta 4 0.50 1.16 1.50
Pretinadora 1 0.50 1.16 1.50
 Elementos móviles
ELEMENTOS n Ancho (𝒎𝒕) Largo (𝒎𝒕) Altura (𝒎𝒕)
Operarios 10 - - 1.65
De las tablas demostradas, a continuación se calculará los datos requeridos:
 Altura media de elementos estáticos
ℎ𝑒𝑒 =
[(2 ∗ 1.90 𝑚𝑡) + (14∗ 1.50 𝑚𝑡)]
16
𝒉𝒆𝒆 = 𝟏. 𝟓𝟓 𝒎𝒕
 Altura media de elementos móviles
ℎ𝑒𝑚 =
(10 ∗ 1.65 𝑚𝑡)
10
𝒉𝒆𝒎 = 𝟏. 𝟔𝟓 𝒎𝒕
 Coeficiente de evolución
𝑘 =
ℎ𝑒𝑚
(2 ∗ ℎ𝑒𝑒)

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