Propuesta de mejoramiento en la distribucion de planta de la empresa imkoplast s.a

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TEMA
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN LA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA
IMKOPLAST S.A.
AUTOR:
MEJÍA MAYORGA GABRIEL RICARDO
CATEDRÁTICO
ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSÉ ALBERTO
2017

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ÍNDICE DE CONTENIDO
Carta de autorización.................................................................................................................... 5
Resumen del trabajo investigativo................................................................................................ 6
Situación Problemática: ................................................................................................................ 7
Justificación................................................................................................................................... 7
Objetivo General........................................................................................................................... 9
Objetivos específicos..................................................................................................................... 9
MARCO TEORICO......................................................................................................................... 10
1.1 MARCO HISTÓRICO DEL SECTOR EN ESTUDIO.................................................................. 10
1.2 MARCO CONCEPTUAL ....................................................................................................... 13
1.2.1 Ishikawa...................................................................................................................... 13
1.2.2 Diagrama de flujo....................................................................................................... 14
1.2.3 Diagrama de Pareto.................................................................................................... 14
1.2.4 Check lists o lista de verificación................................................................................ 16
1.2.5 Histogramas................................................................................................................ 16
1.2.6 Metodología PHVA..................................................................................................... 17
1.2.7 Metodología 5 S ......................................................................................................... 18
1.2.8 Distribución de planta................................................................................................ 19
1.3 MARCO REFERENCIAL........................................................................................................ 19
2. METODOLOGIA........................................................................................................................ 21
2.1 DESCRIPCION DE LOS METODOS Y TECNICAS DE INVESTIGACION CIENTIFICA UTILIZADOS
EN EL PRESENTE ESTUDIO....................................................................................................... 21
Método científico................................................................................................................ 21
Observación......................................................................................................................... 21
Método lógico deductivo .................................................................................................... 22
Método de la Medición....................................................................................................... 22
2.2 CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA DE ESTUDIO:............................................................ 23
2.2.1 ACTIVIDAD ECONÓMICA ............................................................................................ 23
2.2.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE OPERACIONES.............................................................. 23
2.2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ......................................................................................... 24
2.2.4 RECURSO HUMANO ................................................................................................... 25
2.2.5 RECURSOS TECNOLÓGICOS........................................................................................ 28
2.2.6 MACROPROCESO EMPRESARIAL................................................................................ 32
2.2.7 PROCESOS ESTRATÉGICOS ......................................................................................... 33
2.2.8 PROCESOS OPERATIVOS............................................................................................. 34

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2.2.9 PROCESOS DE APOYO................................................................................................. 52
2.2.10 INDICADORES DE GESTIÓN....................................................................................... 53
2.2.11 ANÁLISIS TÉCNICO DE LA SITUACIÓN PROBLEMA.................................................... 54
2.2.12 DIAGNOSTICO........................................................................................................... 61
3.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................... 62
3.2 ESTRUCTURA TÉCNICA DE LA PROPUESTA............................................................................ 62
Propuesta de curso grama analítico de procesos ............................................................... 63
3.3 COSTO/BENEFICO.................................................................................................................. 65
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 68
RECOMENDACIONES................................................................................................................... 69

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Resumen del trabajo investigativo
El presente caso de estudio expone una propuesta en la distribución de los
procesos productivos de la empresa Imkoplast S.A. para la reducción de
tiempos y con ellos la reducción costos de producción. Esta propuesta fue
elaborada como una alternativa para aumentar la capacidad de producción así
como la capacidad de competir en el mercado de los plásticos en nuestro país,
es indispensable tener una correcta distribución así como un bajo costo en sus
procesos de elaboración.
Este documento está compuesto por tres capítulos; el primero de ellos brinda
las referencias sobe los plásticos y las herramientas de trabajo que se van a
utilizar, así como una reseña histórica del inicio de la industria plástica, el cual
nos ayudara a comprender de mejor manera la importancia que ha tenido en
los últimos años la industria plástica.
En su metodología se detallan todos los elementos que interviene en el
proceso de fabricación, en el encontraremos datos sobre la ubicación de la
empresa, la materia prima, las máquinas y equipos a utilizar, y el personal que
interviene en la fabricación, así como los tiempo de fabricación de la funda
plástica. A la vez se describe detalladamente como cada proceso interviene en
su fabricación, desde el dpto. de bodega hasta la finalización del proceso que
es la entrega del producto terminado al mismo dpto.
Posteriormente a la obtención de datos se estudia las causales de la
problemática del sistema de producción y se evalúa su impacto dentro del
cumplimiento exigido por el sistema de gestión y calidad total, para ello se
emplean diagramas de procesos e histogramas.
Posteriormente se establecen modelos que permiten visualizar la parte
operativa de la empresa, que contempla el mapa de proceso, los diagramas de
procesos y checklist. Este caso de estudio concluye con una propuesta de
mejora.
Finalmente se define una propuesta para la distribución de las maquinarias y
equipos, esto por medio de diagramas y cálculos de tiempos estándar, que
permiten a la empresa aumentar su espacio de abastecimiento y reducir sus
costos de producción, al disminuir los tiempos de fabricación.

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Situación Problemática:
En la empresa se detectaron numerosos inconvenientes, entre ellos
destacamos a continuación
❖ Existencia de una bodega de materiales y producto terminado
Sin embargo, al realizar una evaluación de los procesos, detectaremos las
posibles fallas en el sistema de almacenamiento las cuales facilitaran la
corrección de los problemas.
❖ Problemas del departamento a la hora de efectuar los procesos.
❖ Falta de sistema de almacenamiento por falta de diagramas de control
❖ Mal manejo de transporte y movimiento de materiales a la planta o
despacho de camiones
❖ Área reducida para almacenamiento en bodega de producto terminado
❖ Mal manejo de las existencias por el lugar de trabajo
❖ Mala distribución de planta en base a los procesos de produccion
❖ Difícil apilamiento de pallets dentro del área de producto terminado
❖ Almacenamiento volumétrico se cumple parcialmente
Justificación
Esta empresa cuenta con una clientela muy selecta, de hecho, una parte
considerable de las ganancias se almacenan en ciertos sectores, por lo tanto,
el objetivo principal en efectuar desde ya las correcciones.
En el presente proyecto técnico se efectuará una evaluación para facilitar el
análisis de detección de los problemas que se están presentando, en este
proyecto se establecerá, analizará, evaluará, y corregirá los errores existentes
mediante tablas, indicadores, gráficos, etc, con el fin de efectuar mejoras en el
procesos de almacenamiento y procesos de fabricación los se dificultan por la
mala distribución de planta del lugar de trabajo
Estos procesos de fabricación ralentizan las fechas de entrega debido a las
distancias y mal manejo de las existencias en el lugar de inventarios en la cual
se centrara este estudio

8
En este estudio se dedicó tiempo para evaluar los diversos aspectos, por
ejemplo
❖ Comportamiento de los empleados en el lugar de trabajo
❖ Compromiso en el cumplimiento de la misión y visión con el personal
administrativo y personal operacional
❖ Uso correcto del espacio de trabajo
❖ Manejo correcto de las existencias
❖ Uso correcto de las distancias
Para ejecutar las mejoras nos apoyaremos con varias herramientas, entre ellas
❖ Diagrama causa – efecto
❖ Diagrama de Pareto
❖ Flujograma de procesos
❖ Histogramas

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Objetivo General
EVALUAR Y MEJORAR LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA
IMKOPLAST S.A.
Objetivos específicos
• Conocer la materia prima que interviene en el proceso de producción.
• Definir los procesos de extrusión y corte utilizados en el proceso
productivo
• Enumerar las maquinas utilizadas el proceso.
• Explicar el proceso de producción de las fundas de plástico de
polietileno de baja densidad.
• Desarrollar diagramas de flujo de procesos para la elaboración de
fundas plásticas
• Analizar el área de trabajo donde trabajo donde interviene todo el
proceso de producción
• Proponer un método de trabajo que optimice la producción de la
empresa

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CAPITULO I
MARCO TEORICO
El presente caso de estudio está enfocado en la evaluación de los procesos
productivos de fundas plásticas a través de herramientas de la calidad que
permitan incrementar la productividad de la empresa.
1.1 MARCO HISTÓRICO DEL SECTOR EN ESTUDIO
El polietileno o poli eteno (abreviado PE) es el plástico más común. La
producción anual es de aproximadamente 80 millones de toneladas métricas.
Su uso principal es el de embalajes (bolsas de plástico, láminas y películas de
plástico, geo membranas, contenedores incluyendo botellas, etc.) Muchos tipos
de polietileno son conocidos. El polietileno es generalmente una mezcla de
compuestos orgánicos similares que difieren en el valor de n.
El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico alemán Hans von
Pechmann quien por accidente lo creo en 1898 mientras calentaba
diazometano. Cuando sus compañeros Eugen Bamberger y Friedrich Tschirner
caracterizaron la sustancia blanca y con aspecto de cera que él creó,
descubrieron largas cadenas compuestas por -CH2 (etileno)- y lo llamaron
polietileno.
Eugene Bamberger y Friedich Tschiner analizaron químicamente la sustancia
descubierta. Ellos identificaron largas cadenas de - CH2 (metileno)- por lo cual
lo llamaron Poli metileno.
Después del desplome de Wall Street (Gran Depresión de 1929), en
1932, Gran Bretaña, junto con todo el mundo industrializado, se encontraba en
una profunda recesión. En la empresa inglesa ICI, se propuso un programa de
investigación para buscar nuevas reacciones trabajando a presiones extremas
para aquella época. Se evaluó cincuenta caminos de reacción, sin mayor éxito.
Sin embargo, uno de los fracasos trajo como resultado como resultado el
descubrimiento de polietileno a través de una notable serie de coincidencias.
Gibson y Fawcett habían trabajado el etileno, un gas muy ligero elaborado a
partir del petróleo. La reacción que se esperaba no ocurrió. En su lugar se
produjo un sólido ceroso blanco en las paredes del recipiente de reacción. El
análisis mostró que esto debía de haberse formado a partir del etileno.
Fue así que el 27 de marzo de 1933 polietileno fue sintetizado por Reginald
Gibson y Eric Fawcett en Inglaterra, quienes trabajaban para los Laboratorios
ICI; trabajando a una presión de aproximadamente 1400 bar y una temperatura
de 170 °C, en una Autoclave.

11
Dos años más tarde se mejoró las condiciones de la reacción y se obtuvo algo
más de polietileno. En este momento, ICI tomó la decisión de iniciar un
programa de desarrollo, sobre la base de sólo 8 gramos obtenidos de las
reacciones que se venían ensayando. Sólo después de meses de trabajo se
dieron cuenta de que el oxígeno tenía que estar presente de alguna forma y de
esta manera se logró mejorar la conversión a polietileno.
En 1935 Michael Perrin desarrollo un proceso para la síntesis industrial del
polietileno de baja densidad. Este fue el primer Polietileno con aplicaciones
industriales.
Las primeras aplicaciones del polietileno fueron para su empleo en
recubrimiento de cables de telecomunicaciones submarinas. Esta aplicación a
la larga resultó insatisfactoria. Sin embargo, este fue un fracaso fructífero,
porque polietileno quedo preparado para ser utilizado en el trabajo crítico de
aislar cables del recientemente descubierto radar. Sobre la base de la
demanda estimada para los cables submarinos, se había construido una planta
de producción, la que entró en funcionamiento en septiembre de 1939.
Hasta el año 1949 se pensaba, en los medios de la especialidad, que el etileno
solamente se podía polimerizar a alta presión.
En aquella época se buscó desarrollar diversos tipos de catalizadores que
promovieran la polimerización de etileno a condiciones menos severas
(temperaturas y presiones medias). El primero de estos catalizadores fue un
catalizador de trióxido de cromo descubierto por Robert Banks y J. Paul Hogan
de Phillips Petroleum.
En 1953, el profesor alemán Karl Ziegler encontró un camino completamente
nuevo para la obtención del polietileno a presión normal. Cuando se inyecta
etileno en una suspensión de etilato de aluminio y éster titánico en un aceite, se
polimeriza el etileno con desprendimiento de calor y forma un producto
macromolecular. De esta manera se pueden unir en una macromolécula más
de 100.000 monómeros (frente a los 2.000 monómeros en el método de la alta
presión). El polietileno de alta densidad fue en principio desarrollado para
empaquetar como film antes de utilizarse como botella de leche en 1964.
Debido a las ventajas que tiene por sus propiedades tanto en precio como en
resistencia química y mecánica frente a otros productos, su uso ha crecido
enormemente en muchas aplicaciones. (Ziegler compartió el premio Nobel por
su descubrimiento con Giulio Natta, que al mismo tiempo descubrió cómo
polimerizar otros monómeros para producir otros plásticos, de los cuales el
polipropileno es, con mucho, el más importante. Por eso, en general, éstos se
denominan catalizadores Ziegler-Natta).
En 1950 Montecatini comienza con la investigación y el desarrollo de poli
olefinas en el Centro Tecnológico de Ferrara (Italia) con el Dr. Giuglio Natta y
en 1954 Giulio Natta desarrolla un nuevo catalizador para polimerizar propileno.
En 1957 Puesta en marcha de la primera planta de producción comercial de
polipropileno en Ferrara.

12
El catalizador de Phillips era menos costoso y más fácil de trabajar que el de
Ziegler (Después denominado Ziegler Natta) y para el final de la década de
1950s, ambos tipos de catalizadores se empleaban para la producción de
Polietileno de Alta Densidad (PEAD o HDPE).
Phillips inicialmente tuvo dificultades para producir un producto de HDPE de
calidad uniforme y se llenó de plástico fuera de especificación. Sin embargo, se
evitó la ruina financiera de forma inesperada en 1957, cuando el hula hoop, un
juguete que consiste en un tubo de polietileno circular, se convirtió en una
moda entre los jóvenes en los Estados Unidos. El HDPE de Phillips se
comercializó con el nombre de Marlex
Desde la época de 1960, las personas denominaban a veces los viejos y
nuevos tipos de polietileno según: PEBD como Polietileno de Alta presión y al
PEAD como de Polietileno de Baja Presión; esto de acuerdo con el proceso de
manufactura. Hoy en la actualidad es posible todavía encontrar estos términos
si se revisa la literatura temprana. Pero (industrialmente al menos) se debe
emplear los nombres de polietileno de baja densidad y/o polietileno de alta
densidad que corresponden.
El polietileno se convirtió en el polímero y petroquímico no básico de mayor
consumo en el mundo, según se observa, con data del año 2009:
Tabla 1

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1.2 MARCO CONCEPTUAL
A continuación, se detallan las herramientas y metodologías empleadas para el
diseño de mejora continua:
1.2.1 Ishikawa
Es una representación gráfica que organiza de forma lógica y en orden de
mayor importancia las causas potenciales que contribuyen a crear un efecto o
problema determinado.
Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de estos diagramas:
1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el efecto
o problema.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara posible y
dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.
3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se
produzca ese efecto indeseado. En los procesos productivos es frecuente
utilizar unos factores principales de tipo genérico denominados las 6M:
materiales, mano de obra, métodos de trabajo, maquinaria, medio ambiente y
mantenimiento. En los problemas de servicios son de utilidad: personal,
suministros, procedimientos, puestos de trabajo y clientes. Estos factores
principales no constituyen un elemento inmutable y pueden ser modificados
según cada caso.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha
horizontal.
5. Identificar las subcausas o causas de segundo nivel, que son aquellas que
motivan cada una de las causas o factores principales.
6. Escribir estas subcausas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las causas hasta
encontrar todas las causas más probables.
7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas las
causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideración de todos los
posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.
8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia global
que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar
las soluciones más aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.

14
Grafico 1
1.2.2 Diagrama de flujo
Los diagramas de flujo son una manera de representar visualmente el flujo de
datos a través de sistemas de tratamiento de información. Los diagramas de
flujo describen que operaciones y en que secuencia se requieren para
solucionar un problema dado.
Un diagrama de flujo u organigrama es una representación diagramática que
ilustra la secuencia de las operaciones que se realizarán para conseguir la
solución de un problema. Los diagramas de flujo se dibujan generalmente
antes de comenzar a programar el código frente a la computadora. Los
diagramas de flujo facilitan la comunicación entre los programadores y la gente
del negocio. Estos diagramas de flujo desempeñan un papel vital en la
programación de un problema y facilitan la comprensión de problemas
complicados y sobre todo muy largos. Una vez que se dibuja el diagrama de
flujo, llega a ser fácil escribir el programa en cualquier idioma de alto nivel.
Vemos a menudo cómo los diagramas de flujo nos dan ventaja al momento de
explicar el programa a otros. Por lo tanto, está correcto decir que un diagrama
de flujo es una necesidad para la documentación mejor de un programa
complejo.
1.2.3 Diagrama de Pareto
El principio de Pareto se enuncia diciendo que el 80% de los problemas están
producidos por un 20% de las causas. Entonces lo lógico es concentrar los

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esfuerzos en localizar y eliminar esas pocas causas que producen la mayor
parte de los problemas.
El diagrama de Pareto no es más que un histograma en el que se han
ordenado cada una de las "clases" o elementos por orden de mayor a menor
frecuencia de aparición. A veces sobre este diagrama se superpone un
diagrama de frecuencias acumuladas. Por ejemplo, en la Tabla 2 se
proporcionan los datos de las reclamaciones de los pasajeros de una línea
aérea durante un año, agrupadas en categorías.
Tabla 2: Reclamaciones de pasajeros de una línea aérea
Grafico 2 se ha representado el diagrama de Pareto.

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1.2.4 Check lists o lista de verificación
Un check list bien diseñado es una herramienta fantástica para evitar olvidos y
asegurarse que las cosas se hacen de acuerdo con un procedimiento rutinario
establecido. Una variante es el diseño de formularios adecuados que faciliten la
recogida de los datos que se analizarán posteriormente. Por ejemplo, existen
formularios diseñados de modo que a base de marcar palotes o "x" se
construye el propio histograma de los datos. En la Tabla 3 se muestra un
ejemplo empleado en la recepción de mobiliario en un colegio.
Otros están diseñados con motivos que recuerdan la tarea realizada, por
ejemplo, recogen el plano del avión y se tachan los lugares que correspondan a
los pasajeros que ya han embarcado, etc.
Tabla 3: Ejemplo de recogida toma de datos de frecuencia
1.2.5 Histogramas
El histograma es muy útil porque permite visualizar una tabla de datos
mostrando el aspecto de su distribución. Puede presentarse colocando en
ordenadas las frecuencias absolutas (como es el caso del ejemplo de la Grafico
3) o frecuencias relativas. La ordenada puede ser una variable discreta (por
ejemplo “número de defectos en la pieza”), continua y discretizada (como es el
caso del ejemplo en el que se agrupan todas las entradas registradas cada dos
horas sin considerar el instante exacto en el que se produjo la entrada).
En la Grafico 4 se ha representado el histograma de los datos de la medida de
una determinada característica de una pieza.

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Grafico 3: Ejemplo de histograma de variable discreta
Grafico 4: Ejemplo de histograma de datos continuos
• Mantenimiento preventivo / atención de maquinaria
Después de un análisis respectivo del problema principal dentro del área de
producción, se utilizó metodologías adecuadas para el proceso de mejora
continua que a continuación se detalla:
1.2.6 Metodología PHVA
Se utilizó la metodología de mejora continua del ciclo Planear – Hacer –
Verificar - Actuar (PHVA), porque es un método de probada eficacia y
rentabilidad al facilitar el desarrollo de un proyecto de integración de sistemas.
Puede ser desplegada dentro de cada uno de los procesos de la organización y

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sus interacciones, además de ser una metodología económica y no muy
complicada de aplicar.
Los resultados de esta metodología permiten a la empresa una mejora integral
de la competitividad, de los productos y servicios, mejorar continuamente la
calidad, reducir los costos, optimizar la productividad, reducir los precios,
incrementar la participación en el mercado y aumentar la rentabilidad de la
empresa. Está basada en cuatro pasos que se describen a continuación:
- Planear: Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados.
- Hacer: Implantar los procesos
- Verificar: Realizar el seguimiento y la medición de los procesos de mejora e
informar sobre los resultados.
- Actuar: Tomar acciones para mejorar continuamente en el desempeño de los
procesos.
1.2.7 Metodología 5 S
Es importante utilizarla cuando se realiza un proceso de mejora continua, ya
que es necesario tener un lugar de trabajo ordenado y limpio. Se fundamentan
en cinco principios:
- Seiri (Organizar y clasificar)
- Seiton (Ordenar y seleccionar)
- Seiso (Limpieza)
- Seiketsu (Control)
- Shitsuke (Autodisciplina)
Esta metodología se utilizó en el presente estudio con el propósito de:
➢ Mejorar el ambiente de trabajo, eliminar los despilfarros producidos por
el desorden, falta de aseo, contaminación, etc.
➢ Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y
costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo
e incremento de la moral por el trabajo.
➢ Facilitar las condiciones para aumentar la vida útil de las máquinas y
equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona que
opera la maquinaria.

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➢ Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la
elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y ajuste.
1.2.8 Distribución de planta
Se utilizó esta metodología por las siguientes razones:
- Cambios en los volúmenes de producción
- Cambios en el diseño de las prendas
- Utilización deficiente del espacio disponible
- Estancamiento de la producción en determinadas máquinas, mientras otras
permanecían inactivas
- Largos ciclos de producción y retrasos en las fechas de entregas
- Tensión física y mental de los operarios
- Infrautilización de la capacidad productiva.
Con el objetivo de encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y de
las máquinas y/o equipos en aras de conseguir la máxima economía en el
trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los
trabajadores.
1.3 MARCO REFERENCIAL
En la tesis desarrollada por: KATIA FIORELLA ORTECHO JAUREGUI (2011)
con el tema: Propuesta de mejora en el proceso de distribución de una
empresa de aceites y grasas lubricantes, señala: la importancia de la aplicación
de herramientas de análisis, mismas que serán aplicadas en la presente
investigación.
En la desarrollada por: AURELIANO AGUILAR BONILLA (2010) con el tema:
propuesta para implementar un sistema de gestión de la calidad en la empresa
“FILTRACIÓN INDUSTRIAL ESPECIALIZADA S.A. DE C.V.” de Xalapa,
Veracruz, señala: la importancia de usar herramientas de análisis, misma que
serán aplicadas en la presente investigación.

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USO DE NORMAS DE LAS OIT (ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL
TRABAJO)
De la tesis desarrollada por Paul Cesar Castellano Najera con el tema:
ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN EN UNA FÁBRICA
DE BOLSAS PLÁSTICAS, PARA LA REDUCCIÓN DE COSTOS, Guatemala,,
señala: la importancia de realizar un buen análisis de procesos y diagramas de
procesos, que sirven para detectar donde se esta originando el problema.

21
CAPITULO II
2. METODOLOGIA
El presente caso de estudio se realizó dentro de las instalaciones de la
empresa de fundas plásticas imkoplast, específicamente en el área de
producción.
2.1 DESCRIPCION DE LOS METODOS Y TECNICAS DE
INVESTIGACION CIENTIFICA UTILIZADOS EN EL
PRESENTE ESTUDIO.
Método científico
Es el procedimiento o conjunto de procedimientos que se utilizan para obtener
conocimientos científicos, el modelo de trabajo o pauta general que orienta la
investigación.
El método para la obtención del conocimiento denominado científico es un
procedimiento riguroso, de orden lógico, cuyo propósito es demostrar el valor
de verdad de ciertos enunciados. El vocablo método, proviene de las raíces:
meth, que significa meta, y odos, que significa vía. Por tanto, el método es la
vía para llegar a la meta.
Método y metodología son dos conceptos diferentes. El método es el
procedimiento para lograr los objetivos. Metodología es el estudio del método.
Observación
Es un procedimiento importante en la investigación científica, puede
entenderse como “el proceso mediante el cual se perciben deliberadamente
ciertos rasgos existentes en la realidad por medio de un esquema conceptual
previo y con base en ciertos propósitos definidos generalmente por una
conjetura que se quiere investigar”. La observación supone unas condiciones
especiales:
Debe servir para lograr resultados de los objetivos planteados en la
investigación.

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Debe ser planeada de una manera sistemática. El investigador debe definir qué
quiere observar y cuáles son sus posibles resultados.
Debe ser controlada sistemáticamente por el investigador y estar relacionada
con proposiciones teóricas referidas al objeto de investigación. Por ello, quien
observa debe conocer a fondo el marco teórico sobre el cual fundamenta su
investigación.
Método lógico deductivo
Mediante ella se aplican los principios descubiertos a casos particulares, a
partir de un enlace de juicios. El papel de la deducción en la investigación es
doble:
Primero consiste en encontrar principios desconocidos, a partir de los
conocidos. Una ley o principio puede reducirse a otra más general que la
incluya. Si un cuerpo cae decimos que pesa porque es un caso particular de la
gravitación.
También sirve para descubrir consecuencias desconocidas, de principios
conocidos. Si sabemos que la fórmula de la velocidad es v=e/t, podremos
calcular la velocidad de un avión. La matemática es la ciencia deductiva por
excelencia; parte de axiomas y definiciones.
Método de la Medición
La observación fija la presencia de una determinada propiedad del objeto
observado o una relación entre componentes, propiedades u otras cualidades
de éste. Para la expresión de sus resultados no son suficientes con los
conceptos cualitativos y comparativos, sino que es necesaria la atribución de
valores numéricos a dichas propiedades y relaciones para evaluarlas y
representarlas adecuadamente.
Cuando se inicia el estudio de una región de procesos o fenómenos totalmente
desconocidos se comienza por la elaboración de conceptos cualitativos, lo que
permite una clasificación de los objetos de la región estudiada. Posteriormente
se establecen determinadas relaciones entre los conjuntos de objetos
semejantes con el auxilio de conceptos comparativos, lo que permite
clasificarlos en conjuntos que tengan cualidades semejantes.
El uso de conceptos comparativos puede servir de base para la introducción de
conceptos cuantitativos, es decir, conceptos que designan la cualidad medida.
El tránsito de los conceptos cualitativos a los comparativos y de estos a los
cuantitativos se realiza solo mediante proposiciones teóricas.

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La medición es el método que se desarrolla con el objetivo de obtener
información numérica acerca de una propiedad o cualidad del objeto, proceso o
fenómeno, donde se comparan magnitudes medibles y conocidas.
El valor numérico de una propiedad va a estar dada por la diferencia de valores
entre las magnitudes comparadas. Se denominará medición al proceso de
comparación de una propiedad con una magnitud homogénea tomada como
unidad de comparación.
2.2 CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA DE ESTUDIO:
2.2.1 ACTIVIDAD ECONÓMICA
Razón social: Imkoplast S.A.
Actividad económica: Industria plástica, fabricación de fundas y rollos
empaques para las industrias en general con o sin impresión
2.2.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE OPERACIONES
La empresa IMKOPLAST S.A. está ubicada en el Km 9.5 Vía a Daule
Urbanización INNMACONSA Calle Mirtus y Casuarina.
Guayaquil – Guayas - Ecuador
Grafico 5

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2.2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Grafico 6
PARQUEO
OFICINA
IMPRESION
EXTRUSION
ELECTRO-
CARGADO
INSPECCION
DE CALIDAD
INSPECCION
DECALIDAD
MATERIA
PRIMA
GUARDIA
CalleMirtus
OFICINA
JEFE DE
PRODUCCION
EXTRUSION
OFICINA
JARDIN
JARDIN

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2.2.4 RECURSO HUMANO
La empresa Imkoplast cuenta con 33 personas en operación, los trabajadores se
clasifican en personal administrativo y personal operativo y se detallan a
continuación:
Tabla 4
Clasificación del personal
ADMINISTRATIVOS 10
OPERATIVOS 23
TOTAL 33
La empresa trabaja en dos horarios rotativos de 12 horas cada jornada, en la
primera jornada es donde estará presente la totalidad del personal mientras que en
la segunda jordana se limitaran al uso del jefe de producción, asistente G,
producción, guardia, y los operarios que intervienen en la elaboración de fundas
plástica. A continuación, se detallan el uso de la personal operativo:
Tabla 5
Personal operativo
Área # de personas
Extrusión 2
Impresión 2
Sellado 5

26
Políticas de selección y contratación del personal.
Por ser una empresa pequeña, no cuenta por escrito las políticas de selección y
contratación. La empresa contrata al personal de la siguiente manera: el dueño y
gerente revisan la hoja de vida de aspirante al puesto a contratar, si el aspirante
pasa la etapa de revisión pasa a realizarle una prueba de unos días en el puesto de
trabajo, si pasa la prueba es contratado caso contrario se busca un nuevo aspirante
al puesto.
GRAFICO 7
SI
Solicitud de documentación
(Recursos humanos)
Cumple
Fuera del
proceso
SI
SI
SI
NO
NO
NO
Cumple
Cumple
Fuera del
proceso
Fuera del
proceso
Verificación de la documentación
(Recursos humanos)
Firma de contrato
(Recursos humanos)
Prueba Previa a contratación
(Recursos humanos)
Procesos de selección y contratación (Diagrama de Flujo)

27
Grafico 8
GERENCIA
IMPORTACIONES Y COMPRAS
LOCALES
SISTEMAS
CONTADORA GENERAL JEFE DE VENTAS JEFE DE PRODUCCION
SECRETARIA RECEPCIONISTA
Y DESPACHO
ASISTENTE CONTABLE
ASISTENTE DE G.
PRODUCCION
EXTRUSORES
2
IMPRESORES
2
CHOFER
AYUDANTE
SELLADORES
5
BODEGA Y DESPACHO
GUARDIA
ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE LA EMPRESA IMCOPLAST S.A.

28
2.2.5 RECURSOS TECNOLÓGICOS
Las máquinas y herramientas utilizadas en los diferentes procesos de producción
se detallas a continuación:
Área de extrusoras
Tabla 6
MOLDE KS-FE65B KS-FE80B
CRACTERÍSTICA MATERIALES PARA
UTILIZAR
HDPE
ANCHO MAX. DE
PELÍCULA
1200mm 1600mm
ESPESOR DE PELÍCULA 0.008~0.08 m/m
PRODUCCIÓN MAX. DE
EXTRUSIÓN
165 kg/hr 250 kg/hr
EXTRUSORA DIÁMETRO DE HUSILLO 65 mm 80 mm
L/D DE HUSILLO 30:1 30:1
MATERIALES DE HUSILLO
Y CILINDRO
SACM-645 TRATAMIENTO DE NITRÓGENO CON ACERO
DURO
CILINDRO DE
ENFRIAMIENTO
1/2 HPx3 1/2 HPx4
MOTOR DE OPERACIÓN 75 HP 100 HP
CAPACIDAD DE
CALENTAMIENTO
30 kw 40 kw
MOLDES (mm) 150~175Ø 200~230Ø
CONTROL DE
TEMPERATURA
7 puntos 8 puntos
EQUIPO DE
ENFRIAMIENTO
7 1/2 HP 10 HP
UNIDAD DE
TRACCIÓN T
TIPO TIPO FIJO
RODILLOS DE PELLIZCO
(mm)
165Øx1300L 215Øx1700L
MOTOR DE TRACCIÓN 2 HP 3 HP
VELOCIDAD DE
TRACCIÓN (m/min)
12~120 12~120
RODILLO SUBPELLIZCO
(mm)
140Øx1300L 165Øx1700L
MOTOR DE
ORIENTACIÓN/td>
30 kg/cmx2 50 kg/cmx2
UNIDAD DE
BOBINADO
TIPO FW BOBINADOR DE TIPO AUTOMÁTICO DE SUPERFICIE
DE UNA ESTACIÓN
ANCHO EFECTIVO 1200 mm 1600 mm
DIÁMETRO DE ROLLO DE
BOBINA DE PELÍCULA
1000 mm 1000 mm
MOTOR DE BOBINADOR 2 HP 3 HP
DIMENSIÓN (LxWxH)(M) 6.3x3.2x6.5 7.5x4X8
DISPOSITIVO
OPCIONAL
CARGADOR AUTOMÁTICO DE TOLVA, PROCESADOR DE SUPERFICIE DE PELÍCULA,
ESTÁNDAR DE PRESIÓN, EQUIPO ESTAMPADO, BOBINADOR DE SUPERFICIE DE DOS
ESTACIONES, CONTROL ELECTRÓNICO DE TENSIÓN, CONTROL DE POSICIÓN DE

29
BORDE, BOQUILLA ROTATIVA, UNIDAD DE TRACCIÓN DE OSCILIACIÓN, MÁQUINA
IMPRESORA EN LÍNEA CON EQUIPO AUTOMÁTICO DE DESCARGA, DISPOSITIVO DE
REFILADORA CALIENTE, ENFRIADOR, UNIDAD DE DOSIFICACIÓN GRAVIMÉTRICA,
MEDIDA DE ESPESOR, CONTROLADOR DE ANCHO.
Extrusoras
Kilos de
producción
por hora
Kilos de
producción
por turno
1 70 700
2 180 1800
3 70 700
4 70 700
5 70 700
6 70 700
TOTAL 530 5300
Fuente: Dpto de talento humano
Elaborado por: Gabriel Mejia
Área de impresión
Tabla 7
Type YT-6600 YT-6800 YT-61000
Max. Ancho Efectivo impresión 560mm 760mm 960mm
Max. Ancho red 600mm 800mm 1000mm
Max. Velocidad impresión 50m /min
Max. Vel. Mecánica 60 m /min
Max. Diámetro Material rodado 450mm
Diámetro Interno Rollo Core 76mm
Rango de largo impresión Repetida 191-914mm
Precisión de Registro ±0.5mm
grosor plato 2.38mm
Potencia calor 9Kw 13.5Kw 18Kw
Potencia Total 15Kw 19.5Kw 24Kw
Peso 3500kg 4200kg 5000kg
Dimensión general
(L × W × H )mm
4300×1700×2950 4300×1900×2950 4300×2100×2950

30
Impresoras
Kilos de
producción
por hora
Kilos de
producción
por turno
1 70 700
2 180 1800
3 70 70
TOTAL 320 3200
La producción dependerá del espesor del film
Área de sellado
Tabla 8
Lugar del origen: China (Continental)
Número de Modelo: Dzb-500/600/700/800
Energía (W): 5kw
Automatizado: Sí
Condición: Nuevo
Voltaje: 380v
Peso: 1000kg
Certificación: Ce
Tipo del bolso: Bolso de compras
Dimensión (L*W*H): 3400mmx1200mmx1700mm
Marca: Elight
Tipo de la máquina: máquina de sellado
Selladoras
Kilos de
produccion
por hora
Kilos de
produccion
por turno
1 70 700
2 70 700
3 70 700
4 70 700
TOTAL 280 2800
La producción dependerá del espesor del film

31
Equipos complementarios del proceso productivo de IMKOPLAST S. A.
➢ 1 bascula digital de 200kg
➢ 1 montacargas
➢ 8 computadoras de oficina
➢ 4 selladoras
➢ 1 maquina impresiona de fajillas
➢ 1 maquina impresora flexo grafica de 3 colores
➢ 1 trefiladora
➢ Tacómetro
Equipos de medición usados en el proceso productivo de IMKOPLAST S.A.
➢ 2 calibradores digitales
➢ 2 flexómetros
➢ 1 lampara UV
➢ Micrómetros
➢ Cinta métrica

32
2.2.6 MACROPROCESO EMPRESARIAL
Grafico 9
Procesos estratégicos
GERENCIA ADMINISTRACION VENTA
Requerimientosdelcliente
Satisfaccióndelcliente
Procesos operativos
DISEÑO Y SELECCIÓN DE IMPRESION PRODUCCION POST-VENTA ENTREGA
Proceso de apoyo
TALENTO HUMANO INFRAESTRUCTURA
COMPRAS, CONVENIO Y
ADQUISICIONES
MAPA DE PROCESOS

33
2.2.7 PROCESOS ESTRATÉGICOS
Grafico 10
La secuencia de actividades que permiten que la organización alcance el éxito deseado se lleva a cabo mediante fortalecimiento
de la capacidad productiva, liderando la producción y comercialización con personal calificado evaluando los factores internos y
externos en la empresa. Ofreciendo un servicio superior y a su vez aumentando nuestro número de clientes. Para lograr los
objetivos se implementan capacitaciones en ventas y la mejora continua que mejora los procesos productivos para incrementar los
ingresos netos y tener mayor rentabilidad.
Tenemos el departamento encargado de ventas: jefe de ventas, secretaria recepcionista y despacho, contador general y asistente
contable.

34
2.2.8 PROCESOS OPERATIVOS
Tabla 9

39
La presente Ficha de procesos está basado en la revisión de requisitos del
producto terminado (método actual)
Tabla 14
SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN DEL PROCESO Ficha Proc. : 01 Pág: 01 de 01
FICHA DE PROCESOS
FICHA DEL PROCESO EDICIÓN FECHA REVISIÓN
Revisión de los requisitos del producto 1 11/07/2017
MISIÓN DEL PROCESO
Asegurar qie los requisitos aplicablea a los productos para los clientes esten correctamente
definidos en oferta, pedido y demanda, y verificar que se tiene la capacidad de cumplirlos
ACTIVIDADES QUE FORMAN EL PROCESO
Establecer prioridades en la preparación del material
Pasar órdenes a preparación de almacén
Establecer prioridades en el envió de producto terminado
Establecer prioridades en los cambios de procesos
RESPONSABLE DEL PROCESO
Departamento de producción
ENTRADAS DEL PROCESO SALIDAS DEL PROCESO
Pedidos del cliente
Niveles de stock
Niveles de producción
Ordenes de preparación para bodega
Ordenes de envió para transporte
PROCESOS RELACIONADOS
Compra de material, control de stock, expedición de entrega, producción del material
RECURSOS/NECESIDADES
Acceso de software de gestión de pedidos
REGISTROS/ARCHIVOS
Pedidos del cliente
Ordenes de preparación
Ordenes de envió
Devoluciones - Reclamos

40
INDICADORES
% de ofertas aceptadas
% ofertas/pedidos no conformes
% modificaciones de requisito por causa propia
DOCUMENTOS APLICABLES
BPM
DIAGRAMA DE OPERACIONES.
Este diagrama representa gráficamente la cronología de todas las actividades que
se llevan a cabo en el desarrollo de un proceso, es decir todas las operaciones e
inspecciones que ocurren desde que el material ingresa al proceso hasta el
empaque del producto terminado. Facilita al analista la visualización de un proceso,
ya que muestra la incidencia de la operación, en relación al análisis, sobre las
operaciones anteriores y posteriores favoreciendo de esta forma el correcto
planteamiento de un problema.
El diagrama de operaciones de proceso utiliza únicamente los símbolos de
operación e inspección, de aproximadamente 10 mm de radio y 10 mm de lado
respectivamente; además debe tener al inicio un encabezado que lo distinga.
A continuación se encontramos los Diagramas de Operaciones del proceso, del
producto de la empresa.

41
GRAFICO 11
Plásticos
Empresa: IMKOPLAST S.A.
Departamento: Producción
Proceso: Fabricación de bolsas plásticas
Método: Actual
Analista: Gabriel Mejía
DIAGRAMA DE OPERACIONES
Inicia en: Dpto. Materia Prima
Termina en: Dpto. Producto Ter.
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 01 De: 05
0 – 1
0 – 2
0 – 3
0 – 4
0 – 5
0 – 6
0 – 7
0 – 8
0 - 1
Fundas al vacío con impresión
23.95 min.
0.23 min.
0.72 min.
0.18 min.
0.26 min.
1.57 min.
3.16 min.
0.03 min.
A
Mezcla de MP
Empaque y rotulado de
mezcla
Corte de tubo base para
bobina
Colocación de base para
bobina
Llenado de tolva con mezcla
Levantar candela
Calibrar candela
Inspección de calibración
candela
Traslado de bobina para
impresión

42
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 02 De: 05
0 – 9
0 – 10
0 – 11
0 – 12
0 – 13
0 – 15
66.38 min.
0.11 min.
0.88 min.
2.25 min.
0.33 min.
0.21 min.
0.18 min.
Embobinado de film plástica
Inspección de embobinado
film plástica
Retiro de bobina plástica
Preparación de base para
siguiente bobina
Empaque de bobina
Peso y rotulación de bobina
Inspección de peso y
rotulación de bobina
Desempaque de bobina
Colocación de bobina a
imprimir
A
I - 2
I - 3
0 – 14
B

43
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 03 De: 05
0 – 16
0 – 17
0 – 18
0 – 20
min.
min.
min.
min.
min.
Montar sello de impresión
Inspección de monte de
sello de impresión
Calibración y medición de
impresión
Inspección de calibración y
medición de impresión
Prueba de rodado
Inspección de prueba de
rodado
Prueba de color y definición
Inspección de prueba de
color y definición
Impresora de bobina
B
I - 4
I - 6
0 – 19
C
I - 5
I - 7

44
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 04 De: 05
0 – 21
0 – 23
0 – 24
0 – 25
0 – 27
min.
min.
min.
min.
min.
min.
min.
Empaque de bobina plástica
Peso de bobina impresa
Inspección peso de bobina
impresa
cortar
Calibración de lector óptico
Inspección de lector óptico
Corte de funda al vacío
D
E
0 – 21
I - 8
I - 9
0 – 26

45
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 05 De: 05
0 – 28
0 – 30
0.38 min.
0.20 min.
2.55 min.
Troquelado de fundas
fundas
Peso de paquete
Inspeccion y peso de
paquetes
E
0 – 29
I - 10
Actividad
Operación
Inspección
Símbolo Número
TOTAL
RESUMEN
Tiempo
(min)
30
10
106.7
-----
40 106.7

46
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS
Es una representación gráfica de la cronología de un proceso que muestra todas
las operaciones, inspecciones, traslados, demoras y almacenamientos incluyendo
información útil para el análisis, tal como el tiempo necesario para llevar a cabo las
actividades y las distancias recorridas. Este diagrama constituye una herramienta
importante para la minimización de costos y tiempos improductivos, ya que muestra
los costos ocultos como lo son las distancias, demoras y almacenamientos.
Al momento de realizar el análisis del proceso por medio de este diagrama, se
debe de dar énfasis especial a:
• Los costos ocultos.
• El manejo de materiales.
• El tiempo de retrasos.
• El tiempo de almacenamiento.
Si ya se ha realizado previamente el diagrama de operaciones de procesos el
analista debe enfatizar principalmente su atención en las distancias recorridas y los
retrasos en los procesos, sino es así deberá aplicar los enfoques de la Ingeniería
de Métodos a cada una de las actividades. Al igual que con los diagramas de
recorrido, se presenta a continuación los diagramas de flujo de procesos.

47
GRAFICO 12
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 01 De: 05
0 – 1
0 – 2
0 – 3
0 – 4
0 – 6
Fundas al vacío con impresión
23.95 min.
0.23 min.
0.72 min.
0.18 min.
0.26 min.
1.57 min.
A
Mezcla de MP
mezcla
Corte de tubo base para
bobina
Colocación de base para
bobina
Llenado de tolva con mezcla
Levantar candela
T - 1
0 – 5
T - 2
T - 3
Traslado de MP a
mezcladora
0.07 min.
8 Mts
1.73 min.
127 Mts
Traslado de mezcla a planta
1.76 min.
26 Mts
Traslado de mezcla a
extrusoras
A-1

48
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 02 De: 05
0 – 7
0 – 8
0 – 9
66.38 min.
0.11 min.
0.88 min.
2.25 min.
0.21 min.
Retiro de bobina terminada
Preparación de base para
siguiente bobina
Empaque de bobina
Peso y rotulación de bobina
empacada
A
I - 2
0 – 10
B
C – 1
I - 2C – 2
T - 4
I - 2C – 3
T - 5
3.16 min.
0.03 min.
Calibrar candela
Traslado de bobina a
empaque
Traslado de bobina para
impresión
Traslado de bobina a
impresión
0.5 min.
6 Mts
1.10 min.
26 Mts

49
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 03 De: 05
0 – 11
0 – 12
0 – 15
0.33 min.
2.85 min.
2.34 min.
0.04 min.
1.25 min.
Montar sello de impresión
Calibración y medición de
impresión
Prueba de rodado
Prueba de color y definición
Impresora de bobina
B
0 – 13
C
0.33 min.
0.18 min.
imprimir
I - 2C – 4
I - 2C – 5
I - 2C – 6
I - 2C – 7
0 – 14
Empaque de bobina
impresa
3.13 min.
4.13 min.
4.54 min.
55.92 min.

50
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 04 De: 05
0 – 16
0 – 18
0 – 20
0.40 min.
0.35 min.
0.14 min.
0.64 min.
0.38 min.
0.97 min.
2.55 min.
Peso de bobina impresa
Traslado de bobina
acortadora
cortar
Calibración de lector óptico
Corte de funda al vacío
D
E
0 – 17
0 – 19
I - 2C – 8
I - 2C – 9
T - 6
T - 7
Troquelado de fundas
fundas
Traslado al área de peso
1.10 min.
22 Mts
1.21 min.
18 Mts

51
Plásticos
Método: Actual
Fecha: 04 – 07 – 2017
Hoja: 05 De: 05
0.20 min. Peso de paquete
Traslado de producto
terminado
E
Actividad
Operación
Transporte
Símbolo Número
TOTAL
RESUMEN
Tiempo
(min)
20
8
95.18
8.68
40 188.31
T - 8
1.21 min.
127 Mts
I - 2C – 10
A-1
Actividades
combinadas
10 84.45
Almacenamiento 2 -----
Distancia
(mts)
-----
360
360
-----
-----

52
2.2.9 PROCESOS DE APOYO
Grafico 13
PREPARACION DE
EQUIPOS
REALIZACION Y
COORDINACION DE
PRODUCCION
LIMPIEZA DE
AREAS Y EQUIPOS
ALMACENAMIENTO
DEL PRODUCTO
TERMINADO
ABASTECIMIENTO DE
MATERIAS PRIMA
PREPARACION DE LA
MATERIA PRIMA
LIMPIEZA DE
AREAS Y EQUIPOS
LIMPIEZA DE
AREAS Y EQUIPOS
LIMPIEZA DE
AREAS Y EQUIPOS
Los procesos de apoyo de la empresa IMKOPLAST S.A. están enfocados en la
transformación de la materia prima, sus procesos inician desde la adquisición de la
materia prima e insumos, esta será almacenada en el departamento de bodega.
El proceso de transformación de la materia prima inicia en bodega, donde los
operarios preparan los materiales y utensilios que serán utilizados en los diferentes
procesos. La primera parada de la materia prima es el área de mezclado, donde se
realizará una mezcla homogénea del polietileno, resina, pigmentos y aditivos, al
mismo tiempo otro grupo de operario sigue alistando las maquinarias. A
continuación, el departamento de planificación realiza la coordinación de lo que
será la producción de cada turno de trabajo.
La materia prima es llevada a la maquina extrusora donde se transformará el
polietileno en una fina película de bolsa plástica, el film es llevado al área de
impresión donde un operario alineara y realizara las pruebas de impresión antes de
iniciar la impresión del film.

53
El proceso productivo termina en el área de sellado y posteriormente llevado al
área de productos terminado.
2.2.10 INDICADORES DE GESTIÓN
Actualmente la empresa no cuenta con indicadores de calidad, es por este motivo
que se presenta un indicador parcial que interviene la parte cualitativa de la
empresa
Actividad: Elaboración de fundas plásticas impresas
RECURSOS INDICADORES
Equipo logístico Numero de órdenes y ventas que deben de
ser entregadas durando el tiempo
establecido
Dpto. Producción Numero de ordenes concretadas en el
tiempo establecido
Satisfacción del cliente Numero de entregas concretadas
Tabla 15: Indicadores de elaboración de fundas plasticas
PRODUCTIVIDAD: Número de actividades realizadas por unidad de recurso
existente por unidad de tiempo
P𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
# 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
#𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Para medir la productividad del recurso humano es necesario discriminar sobre el
número de horas concretadas y laboradas.
Horas contratadas. Todas aquellas por las cuales el trabajador recibe numeración
sin que necesariamente deba elaborarlas en la organización.
Horas laboradas. Son exclusivamente aquellas en las que el trabajador se dedica
a las labores propias
UTILIZACIÓN: relación entre el recurso utilizado y el recurso disponible para una
actividad o por servicio por unidad de tiempo.
EFICACIA: se define como el logro del servicio de la empresa sobre los clientes.

54
Proporción de clientes satisfechos =
Número de clientes satisfecho
total de clientes
= % 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠
EFICIENCIA: relación entre os efectos de un programa o servicios de la
organización y los gastos correspondientes de recursos e insumos
2.2.11 ANÁLISIS TÉCNICO DE LA SITUACIÓN PROBLEMA
En la presente evaluación de los problemas se detectaron diversas fallas en los
diferentes tipos de traslados.
❖ Traslado de la materia prima hacia la maquina mezcladora de cinco metros
❖ Traslado de la mezcla hacia la planta de ciento treinta metros
❖ Traslado de mezcla hacia la maquina extrusora de quince metros
❖ Espera de calibración del motor
❖ Espera del embobinado del film plástico de sesenta y seis minutos
❖ Traslado de bobinas cortadoras de cuatro metros
❖ Traslado de bobina a cortador de diez metros
❖ Traslado al área de peso de veinte metros
❖ Traslado del producto terminado de ciento treinta metros
Estos problemas presentan inconvenientes a la hora de realizar el proceso de
entrega debido a las distancias excesivas, por lo tanto, como el tema y objetivo
principal se basa en una propuesta de mejoramiento se tiene que reducir todos los
tiempos con el fin de optimizar todo el proceso desde la transformación de la
materia prima, producto terminado a lado de almacenamiento hasta finalizar con el
cumplimiento de las correctas fechas respectivas
La mala distribución inicial de la planta creo múltiples problemas los cuales
generaban costos de transportación, paras de recesos, implementación de otra
mano de obra la cual dirigía el transporte y todo eso ocasionaba una ralentización
con los periodos de entrega los cuales ocasionaban pérdida de credibilidad en la
reputación de la empresa.
A continuación, se muestran las evidencias mediante la recopilación y
levantamiento de la información.
En primer lugar, usamos el Pareto la cual se especificó en el marco teórico, era
una herramienta la cual media los materiales existentes que ocasionaban costos de
almacenamiento

55
Análisis F.O.D.A
FORTALEZAS DEBILIDADES
• Productos posicionados
• Alta rotación de personal
MATRIZ
• Capital Humano no
en el mercado
de
Motivado
de
FODA DE LA
• Amplia gama • Alto Porcentaje
productos productos no conformes
EMPRESA • Precios asequibles • Administración de
Matriz F.O.D.A
FORTALEZAS DEBILIDADES
• Productos posicionados
• Alta rotación de personal
MATRIZ
• Capital Humano no
en el mercado Motivado
de
FODA DE LA
• Variedad de • Alto Porcentaje
Fundas plts. productos no conformes
EMPRESA • Precios asequibles • Administración de
INCOPLAST S.A
• Buena imagen en el mantenimiento deficiente
mercado • Barreras de
• Experiencia en el comunicación entre
negocio personal de la planta y la
alta gerencia
OPORTUNIDADES ESTRATEGIAS (FO) ESTRATEGIAS (DO)
• Tecnificación en los • Realizar estudios para Capacitación del personal
procesos productivos incursionar en el •
• Acceso a cualquier mercado internacional de forma periódica para
mercado geográfico y expandirse en el las exigencias de nuevos
• Ampliación del área de mercado local clientes
mezclado • Lograr convenios de • Mejorar el nivel de
• Ampliación de la exclusividad con integración entre áreas
variedad de producto clientes importantes • Análisis de la capacidad
• Apertura al mercado • Fortalecer la confianza productiva y mejorarla
internacional de los clientes
AMENAZAS ESTRATEGIAS (FA) ESTRATEGIAS (DA)
• Adquisición de tecnología
Mejorar los niveles de
similar por parte de la • • Invertir en el capital
competencia calidad y de producción
• Alza del costo de la para evitar ceder humano para evitar fuga
materia prima mercado hacia la competencia
• Situación política, judicial • Lograr convenios de • Estudio de posibles
y económica del país exclusividad con incentivos económicos
• Aparición de nuevo proveedores • Mejorar los procesos de
competidores externos • Invertir en producción a través de
• Filtración de productos investigación y certificaciones
plásticos al país con un desarrollo de productos internacionales
menor costo
FORTALEZAS: OPORTUNIDADES:
➢ Posee clientes potenciales de gran Tecnificación en los procesos
demanda de producción productivos.
➢ Producto especializado de fundas pl. Acceso a cualquier mercado
➢ Precios asequibles geográfico.
➢ Buena imagen en el mercado Alta posición en el mercado
➢ Experiencia en el negocio Exportación a países como
DEBILIDADES: AMENAZAS:
➢ Distancia de traslado Alza del costo de M.P
➢ Capital humano no motivado Alto grado de competencia dentro
➢ Administración de mantenimiento de de industria plástica
Ficiente. Aparición de nuevos competidores
| ext.

56
Problemas y sus causas
De acuerdo con los datos e indicadores obtenidos en éste estudio, se ha
determinado los siguientes problemas que afectan al proceso general de la
produccion .
Problema
❖ Incumplimiento de las entregas por mala planificacion de tiempos
Factores que determinan la calidad en la producción de bolsas plásticas
Para que algo falle tiene que existir una razón causas o factores que hacen que se
den determinadas situaciones, las cuales provocan los defectos en cualquier
actividad de la organización. Para poder definir estas causas o factores es
necesario realizar un análisis crítico de cada operación que interviene en los
procesos de fabricación y así poder corregirlos defectos que se dan.
En la producción de fundas plásticas los factores que se tienen que tomar en
consideración para una buena calidad en el proceso son: materia prima,
maquinaria y equipo, personal que interviene en el proceso y el tipo de control
aplicado durante la producción. Aplicando la técnica del diagrama de causa y
efecto se analizarán los factores o causas que intervienen en la calidad de una
funda:

58
Con el diagrama de causa y efecto mostrado anteriormente evidenciamos todas las
falencias que presento la recopilación de datos
Estos datos nos servirán para determinar los recorridos innecesarios que se
realizan debido a la mala distribución que se presenta.
A continuación, mostramos los recorridos respectivos
Diagrama de recorrido
El diagrama de Recorrido de Proceso representa un plano físico con el flujo del
proceso, el diagrama de flujo de proceso, proporciona la mayor parte de esta
información, pero no permite la visualización de la ubicación de las distintas
estaciones de trabajo que permitan al analista verificar la disponibilidad de espacio
para reducir las distancias y distribuir adecuadamente la planta, como tampoco
permite la consideración de las posibles áreas de almacenamiento temporal o
permanente.
Por lo anterior se hace necesaria la representación gráfica de la planta que muestra
la ubicación de todas las actividades que se llevan a cabo durante un proceso,
permitiendo de esta forma mejorar la disposición del área de trabajo, así como la
ubicación del equipo en un lugar adecuado.
Para la elaboración del diagrama cada una de las actividades se deben identificar
con la numeración correspondiente a cada una de las actividades en el diagrama
de flujo de proceso, indicando la secuencia lógica con pequeñas flechas sobre las
líneas. Este diagrama muestra al analista las áreas congestionadas en el proceso,
facilitando de esta manera el desarrollo de la planta ideal. A continuación se
presentan los diagramas de recorrido de cada uno de los procesos para los
productos presentados en los diagramas de Flujo del Proceso.
Aquí trazamos el recorrido de acuerdo a las actividades tomadas del diagrama de
flujo, se puede apreciar las distancias que se efectúan como de veinte metros hasta
ciento treinta metros en pasar de una línea a otra

59
Método: Actual
Analista: Gabriel Mejía Mayorca
Inicia en: BMP
Termina en: BPT
Fecha: 07 – 08 – 2017
Hoja: 01 De: 02
Grafico 15

60
Nave de extrusión y corte
3.1.5 Diagramas Hombre Máquina
Grafico 16

61
2.2.12 DIAGNOSTICO
Luego de haber realizado la evaluación y el análisis de los resultados en los
capítulos anteriores podemos determinar que los procesos productivos no operan a
su máxima capacidad, esto se lo pudo evidenciar en el diseño y elaboración de
diagramas de procesos, diagramas de flujo de procesos, distribución de planta.
La mala ubicación de herramientas de trabajos así como de los equipos y la
materia prima hace aumentar los tiempos ocios de los operarios que tienen que
esperar un determinado tiempo hasta que les llegue la materia que va a ser
procesada. Esto aumenta la generación de desperdicios que lleva consigo al
aumento de costos. Con estos puntos aclarados se desarrollará una propuesta
para mejorar el proceso productivo enfocándose a solucionar estos problemas:
• Mala distribución de planta
• Mal manejo de transporte y movimiento de materiales a la planta.
• Área de almacenamiento reducida.
La propuesta establece una redistribución de planta en la empresa para reducir el
tiempo improductivo y aprovechar el capital humano para optimizar los procesos
productivos de la empresa.

62
CAPITULO III
3.1 OBJETIVO GENERAL
MODIFICAR LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA OPTIMIZAR LOS
PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA IMKOPLAST S.A.
3.2 ESTRUCTURA TÉCNICA DE LA PROPUESTA
Para la obtención de una propuesta, se ha realizado un análisis del material
disponible en planta. De este análisis se obtiene el número total de materias prima
disponible en bodega así como los productos en stock, las zonas libres y
desocupadas y por consecuencia la optimización del espacio.
Actualmente la empresa cuenta con una mala distribución de planta, esto se
aprecia en el diagrama de recorrido y el diagrama de flujo de proceso, hay
podemos ver la distancia innecesaria que el operario debe de recorrer para
entregar el producto al área de extrusión.
Como propuesta se sugiere la implementación de hojas de datos y una nueva
distribución de planta para facilitar los procesos productivos de la empresa. Al
implementar estos procesos, se reducirá el tiempo en que el operario tarda en
llevar el producto semi-terminado al área de sellado. Al reducir los tiempos
productivos, aumentara la producción de fundas permitiendo maximizar las
ganancias de la empresa.
A continuación, se detallará los nuevos procesos de fabricación, junto con la nueva
distribución de planta.
La tabla 15 muestra como beneficiaria el reducir el tiempo de recorrido del operario,
esto mejorara su rendimiento y optimizara la producción. El grafico 17 muestra la
nueva distribución de planta que debe de tomar la empresa para lograr optimizar la
producción.

63
Propuesta de curso grama analítico de procesos
Tabla 16

64
Grafico 17
PARQUEO
OFICINA
IMPRESION
EXTRUSION
ELECTRO-
CARGADO
INSPECCION
DE CALIDAD
INSPECCION
DECALIDAD
PRODUCTO
TERMINADO
MATERIA
PRIMA
GUARDIA
CalleMirtus
OFICINA
JEFE DE
PRODUCCION
EXTRUSION
SELLADO
SELLADO
OFICINA
JARDIN
JARDIN
DISTRIBUCION DE PLANTA (PROPUESTO)

65
3.3 COSTO/BENEFICO
Para evaluar la distribución de planta
La línea de producción de fundas plásticas de la empresa Imkoplast opera de forma
clásica y monótona, referente a la producción; esto no representaba problemas en
sus costos hasta que la empresa empezó a incrementar sus ventas y con ello llego
la necesidad de tener mayor espacio para su materia prima y sus productos
terminados
A pesar de que la empresa opera con total normalidad y tiene todas sus
instalaciones en óptimas condiciones, se siente la falta de eficiencia en su línea de
producción
El departamento de producción no considera que sea una mala idea el cambiar la
distribución de planta, pero gerencia piensa que los gastos y tiempos que se van a
emplear en la implementación no generaran ningún beneficio. Sin embargo, se
realizó un análisis costo/beneficio para demostrar el rendimiento que obtendrá con
la nueva distribución de planta.
Tabla 17
MATERIA PRIMA
1. MATERIALES DIRECTOS
DETALLE CANTIDAD
UNIDAD
DE
MEDIDA
COSTO
UNITARIO
COSTO TOTAL
C. RESINAS VIRGENES 842234,42 KILOS $ 1,88 $ 1.583.400,71
POLIETILENO
REPROCESADO 84842,03 KILOS $ 0,10 $ 8.484,20
PIGMENO 10596,75 KILOS $ 3,50 $ 37.088,63
ADITIVO 1684,21 KILOS $ 6,10 $ 10.273,68
TINTA 19206,43 KILOS $ 4,98 $ 95.648,02
ALCOHOL 37164,72 KILOS $ 1,78 $ 66.153,20
CINTA PEGA Y DESPEGA 308,26 KILOS $ 9,11 $ 2.808,25
TOTAL $ 1.803.856,69

66
2. MATERIALES INDIRECTOS
DETALLE CANTIDAD
UNIDAD
DE
MEDIDA
COSTO
UNITARIO
COSTO TOTAL
CANUTO 5783,94 MTS $ 2,38 $ 13.765,78
STEAK BACK (CINTA PEGA
CYR) 48297,38 MTS $ 0,13 $ 6.278,66
CONSUMO DE EMBALAJE 2566,45 MTS $ 2,20 $ 5.646,19
TOTAL $ 25.690,63
TOTAL, DE MATERIAS PRIMAS $ 1.829.547,32
Fuente: Dpto. de Contadora general
Elaborado por: Gabriel Mejía
Costo mano de obra:
212000Kg.m/ 112000 kg.m = 1.89
Costo materia prima:
927076,45Kg.m/ 212000 kg.m = 4,37
Costo Impresión:
212000Kg.m/ 128000 kg.m = 1.66
Desperdicio:
Para calcular el costo por desperdicio se procede a sumar los costos por libra de
los aspectos anteriores y al multiplicarlo por un porcentaje de perdida mensual nos
dio 7%.
Costo X libra = 1.89 + 4.37 + 1.66 = 7,92
Costo por desperdicio = 7,92 * 0,07 = 0,55
Por lo tanto, el costo total por kilo dl producto es 8,47
Lista de beneficios:
• Ahorro en tiempos derivados del transporte de producto semi-terminado es
de 17.3 minutos al dia que multiplicado por los 20 dias laborables de la
empresa nos da un tiempo mensual de 346 minutos, esto dividido por 60 min
tenemos 5.76 horas multiplicado por la jornada del dia laboral del empleado

67
tenemos un costo beneficio de 13,5 dólares mensuales, multiplicado por 3
operarios nos da un resultado de S 40,50
• Aumento de la productividad de los operarios en la línea de producción de
hasta un 10%
• Beneficio extra de movilidad de los operarios dentro de planta
• Mayor espacio para el almacenamiento de materias primas y productos
terminados

68
CONCLUSIONES
1. La definición de los procesos de extrusión y corte utilizados en la producción
de bolsas plásticas, empleando técnicas de análisis de operaciones, permite
establecer elementos concretos y fáciles de estudiar, que a la vez abren paso a
la estandarización interna de los procesos de fabricación dentro de la empresa.
2. El análisis sistemático de las operaciones permite dividir cada proceso en
elementos observables y medibles que forman parte de la estructura de los
diagramas parte fundamental de la estandarización.
3. La utilización de técnicas de la Ingeniería de Métodos y la observación de las
operaciones que forman parte de los procesos de producción de bolsas
plásticas, permiten crear y establecer formatos de cronometración, que se
adecuan a las necesidades de las actividades realizadas en la empresa, al
tomar en cuenta los aspectos que afectan a las tareas, tanto de manera interna
como externa.
4. La constante competencia en el campo industrial del plástico, ha obligado a
las empresas a establecer tiempos estándar en las operaciones realizadas por
los operarios, principalmente en las de carácter manual, estos estándares son
obtenidos mediante el empleo de estudios de tiempos, los cuales desembocan
en procesos más eficientes y a la vez una mayor competitividad en el mercado.

69
RECOMENDACIONES
1. Al realizar un estudio para establecer elementos que forman parte de un
proceso de producción se deben emplear adecuadas técnicas de análisis de
operaciones de procesos, para dejar claros y concretos cada uno de ellos.
2. Al establecer los elementos de un proceso se debe tomar en cuenta
aspectos como los siguientes:
• Que comience y termine cada uno con puntos finales que se puedan
detectar con facilidad, tales como movimientos o sonidos específicos.
• Deben de estar lo más coordinado posible.
• Deben consistir en un patrón de movimiento realizado en secuencia
sobre un objeto en particular; de preferencia deben cubrir sólo los
movimientos para un objeto.
3. Los formatos de cronometración elaborados para el estudio de tiempos de
cualquier proceso, deben realizarse luego de un cuidadoso examen, echo por
medio de la observación y ayuda de métodos de la ingeniería, ya que debe de
adecuarse a las necesidades del analista, de los operarios y de las condiciones
que afecten a la tarea.
4. Establecer dentro de todos los procesos de producción tiempos estándar
para las operaciones, de manera que permita realizar un trabajo más ordenado
y eficiente, que permita reducir la cantidad de desperdicios y los tiempos de
producción de los productos.

Propuesta de mejoramiento en la distribucion de planta de la empresa imkoplast s.a

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