Trabajo de grado

INTRODUCCIÓN
Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos de la Comisión del
Codex Alimentarius. Establecen las condiciones de higiene necesarias para la
elaboración de alimentos inocuos y aptos para el consumo humano. A su vez,
dicho organismo recomienda la aplicación del sistema HACCP como un
enfoque preventivo que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que
atentan contra la inocuidad de los alimentos. Dicho sistema se considera
de gran complejidad para que sea viable su implantación dadas las características
organizacionales existentes en la actualidad en la industria de servicios de
alimentación de Colombia
Diversos estudios realizados en el país han evidenciado la presencia de
contaminación en los alimentos destinados al consumo humano; así como la
existencia de factores que afectan la viabilidad para elaborar alimentos
inocuos. Es imprescindible un control eficaz de la higiene, para evitar las
consecuencias perjudiciales derivadas de las enfermedades alimentarias y los
daños provocados a los alimentos, la salud y la economía.
El modelo de gestión de la inocuidad de los alimentos, basado en los principios
del HACCP, para los servicios de alimentación al público, que se propone,
ofrece una guía de acciones concretas que le facilitará a la planta de
alimentos de la FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA, cumplir con la
legislación nacional correspondiente en materia de inocuidad alimentaria y a
la empresa mantener una ventaja competitiva, basada en sistemas de gestión de
calidad, con respecto a la competencia de la región.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA PROBLEMÁTICA
Las amenazas que pueden presentarse en los alimentos son de tipo biológico,
químico y físico. De los diferentes contaminantes que afectan a los alimentos, los
de tipo biológico son sin duda los de mayor importancia, porque con más
regularidad generan brotes. Con alguna frecuencia se registran casos de brotes de
enfermedades transmitidas por alimentos servidos masivamente, lo cual justifica
de por sí, la preocupación por garantizar la higiene, en los alimentos producidos
por cualquier planta procesadora de estos. La incidencia de un caso de estos
traerá perjuicios de gran magnitud en cuanto a lo económico, y a la salud de
muchas personas.
Según la Organización Panamericana De La Salud en su estudio de manejo
higiénico de alimentos, publicado en 1996, la población infantil y la de adultos
mayores es más vulnerable al ataque de enfermedades de todo tipo. De tal
manera que las exigencias de entidades gubernamentales, de protección social y
de salud, busquen cada día estándares más altos de seguridad e inocuidad de los
productos dirigidos hacia esta población.
En las pruebas microbiológicas de muestreo, realizadas a los jugos; se han
encontrado inconformidad en el criterio microbiológico, de tales inconvenientes
surgieron inmediatamente acciones correctivas, pero no sistemáticas, como las
que presenta el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP), que es lo que se pretenderá con el desarrollo de este proyecto.
Aunque este no es el caso de las ensaladas ya que en las pruebas
microbiológicas no se han detectado problemas de inconformidad; pero si se han
detectado algunos inconvenientes en procedimientos realizados para mantener su
inocuidad, donde se sacrifica propiedades nutricionales por mantener el producto
en buenas condiciones microbiológicas.
Por tal razón estos dos productos fueron escogidos para realizar el estudio de
análisis de peligros y puntos críticos de control, ya que los demás productos, no
han manifestado algún riesgo o inconformidad en su procesamiento y disposición
final.
La empresa cumple con las exigencias básicas del decreto 3075 de 1997; Además
tiene los programas prerrequisitos diseñados e implementados del sistema de
análisis de peligros en puntos críticos de control (HACCP), no obstante están
sujetos amejoramiento.
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Los complejos y variados procesos de producción de alimentos que se lleva a
cabo en una planta como esta, y la necesidad de asegurar la inocuidad de los
alimentos servidos a diario a miles de personas, hacen que la aplicación del
sistema HACCP sea un herramienta de mucha ayuda para cumplir con el
propósito principal de producir comidas sanas e inocuas para las personas
beneficiarias.
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1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿El diseño e implementación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control (HACCP), en la realización de jugo y ensalada procesados en la
FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA, contribuirá al mejoramiento de las
condiciones sanitarias de dichos productos?
1.3 ANTECEDENTES
La FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA es una empresa sin ánimo de
lucro, del sector privado. Maneja dos programas relacionados con las políticas
establecidas por el gobierno de seguridad alimentaría denominada PLAN
NACIONAL DE SEGURIDAD ALIMENTARIA Y NUTRICIONAL 2006-2015 SAN.
Uno de los programas consiste en la producción de alrededor de 5000 almuerzos,
para niños y comunidades de condiciones socioeconómicas desfavorables. En
este proceso participan directamente 10 operarios y 8 conductores, 53
manipuladoras.
El otro programa que maneja la empresa es el de empaque, distribución y
preparación (en restaurantes comunitarios) de paquetes nutricionales, que van
dirigidos a todos los municipios de risaralda. Los beneficiados son alrededor de
16000 personas de escasos recursos. Para la realización de este programa,
participan directamente 15 personas e indirectamente mas de 200.
El programa departamental de seguridad alimentaría y nutricional – “RISA” tiene
un impacto positivo en la cultura, en la economía y en lo social, pues con su
ejecución se busca propiciar un cambio en los niveles de vida de la población
beneficiada y por ende generar desarrollo económico y social para el
Departamento de Risaralda. Este programa es un resultado del PLAN NACIONAL
DE SEGURIDAD ALIMENTARIA Y NUTRICIONAL 2006-2015 SAN, con el objeto
de “Mejorar y proteger las condiciones de Seguridad Alimentaría y Nutricional de la
población colombiana, especialmente la que se encuentra en situación de riesgo o
vulnerabilidad alimentaría y nutricional”.
La FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA tiene dentro de sus principales
metas, mantener un crecimiento y desarrollo continuo, que permita garantizar, a
los consumidores, y clientes, productos idóneos de consumo masivo, que
respondan a sus necesidades y expectativas, además, con un gran sentido de
responsabilidad social, ya que sus productos son dirigidos en su mayoría al sector
infantil.
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Con relación al desarrollo de proyectos afines en otras empresas, encontramos la
“estandarización del proceso de elaboración de alimentos, en la sección
economato del hospital departamental santa Sofía de caldas”, con el cual se logro
disminución significativa en los tiempos totales de los procesos, y el aumento de
las condiciones higiénico-sanitarias. Este trabajo fue realizado por la ingeniera de
alimentos Helen Jhoana Mier Giraldo durante el año 2004.
Otro proyecto relacionado es el de la elaboración de un “modelo para la
producción y prestación de servicio con base en la norma ISO 9001 versión 2000
en una empresa de alimentos”; el cual sirve como una muy buena guía para
interpretar las herramientas para la gestión de calidad en la industria de los
alimentos como son el sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control,
las buenas practicas de manufactura y en sí, la ISO 9001 en una industria de
alimentos. Esta tesis la elaboro Juan Carlos Ortiz Muriel en el 2005.
De igual forma se han hecho trabajos similares, pero en otras industrias de
alimentos, como es el trabajo realizado por la ingeniera LUZ ADRIANA MARIN
TOBON sobre el “diseño, establecimiento y documentación de los numerales 7.1
a 7.7 de la NTC-ISO 22000 en la procesadora avícola de Risaralda”, el cual hizo
grandes aportes en el aseguramiento de la inocuidad de los productos de tal
empresa.
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1.4JUSTIFICACIÓN
Sin minimizar las enfermedades causadas por otros tipos de contaminantes o por
otros agentes infecciosos, las causadas por bacterias, que atacan el
gastrointestinal, y originan trastornos que presentan, dolor abdominal, diarrea y
vomito, son las que constituyen el mayor interés para su prevención. El sistema
HACCP como herramienta para asegurar la calidad de los alimentos, ofrece
ventajas considerables en lo que respecta a inocuidad de alimentos y por tal
razón, entidades internacionales como el codex alimentarius ha recomendado su
aplicación tanto por la parte de las entidades sanitarias, como de los mismos
productores.
la producción, elaboración, fabricación, almacenamiento, transporte, y distribución
de productos dirigidos hacia la población infantil es considerada de mayor riesgo;
por lo que se requiere la implementación de un programa que asegure la calidad
de productos realizados, garantizando alimentos inocuos, sin alterar su valor
nutricional y de excelentes condiciones para el consumo humano. Por tal razón, la
solución a los problemas detectados, en el procesamiento de los jugos y las
ensaladas podrán ser corregidas sistemáticamente con la implantación del sistema
HACCP.
La calidad e inocuidad de los alimentos comienzan con el monitoreo de las
materias primas, cabe indicar que este no solo se limita al control microbiológico,
también a condiciones de elaboración, actividades higiénicas de los
manipuladores e infraestructura, identificación, monitoreo de peligros y puntos
critico de control, con el fin de cuantificarlos y reducirlos. Por ello se formula este
proyecto orientado a la documentación, adecuación, implementación y
seguimiento de estos parámetros en los procesos de elaboración de jugo y
ensaladas para brindar como resultado niveles de calidad e inocuidad que
satisfagan los derechos y exigencias del cliente.
Todo lo anterior conlleva a que la empresa perciba la necesidad de documentar,
adecuar e implementar el sistema HACCP pues, La aplicación de este proyecto en
la empresa es de gran ayuda para avanzar en el aseguramiento de la idoneidad
de los productos que se procesan y distribuyen en esta, además de poder contar
con bases sólidas para la implementación y posterior certificación en HACCP y
sus requisitos
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1.5 OBJETIVOS
Diseño e implementación de los principios de análisis de peligros y puntos críticos
de control (HACCP) para la realización de jugo y ensalada procesadas en la
FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA.
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Diagnosticar el estado de implementación de buenas prácticas de
manufactura en la FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA, por medio
del perfil sanitario.
2. Hacer una evaluación de los programas complementarios desarrollados por
la empresa para la implementación del sistema de aseguramiento de la
inocuidad (HACCP), y rediseñar e implementar estos programas cuando
sea necesario.
3. Identificar los peligros asociados con: recepción de materia prima,
almacenamiento, proceso de preliminares de la materia prima, producción,
almacenamiento y distribución.
4. Identificación de los puntos críticos de control
5. Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control.
6. Desarrollar procesos de monitoreo para cada punto critico de control
7. Plantear las acciones correctivas necesarias para mantener en los
estándares definidos los puntos críticos de control.
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2. MARCO TEÓRICO
2.1 ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN LOS
SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN AL PÚBLICO
El Instituto Panamericano de Protección de Alimentos (INPPAZ) define a las
enfermedades transmitidas por alimentos, conocidas como ETA, como la
enfermedad que resulta de la contaminación llevada o transmitida a los seres
humanos por alimentos que contienen sustancias perjudiciales. Dichas
enfermedades se clasifican en (INPPAZ, 2001):
a) Infecciones: Se presentan por la ingestión de alimentos que contienen
microorganismos perjudiciales vivos.
b) Intoxicaciones: Ocurren cuando el alimento ingerido contiene toxinas o
venenos producidos por bacterias o mohos.
c) Infecciones por toxinas: Resulta del consumo de alimentos
contaminados con microorganismo patógenos, los cuales tienen la
capacidad de producir o liberar toxinas una vez que son ingeridos.
Las ETA constituyen en el ámbito mundial, uno de los problemas sanitarios
más comunes y que mayor impacto tienen sobre la salud de las personas.
Afectan, principalmente, a la población pobre, niños, mujeres embarazadas y
ancianos (Mercado, 2006).
Una estimación de la mortalidad anual por ETA y el agua en los países en
desarrollo indica un número de defunciones de 2,1 millones, en su mayoría
lactantes y niños. Además, se calculan unas 20 muertes a consecuencia
de las ETA por cada millón de habitantes (Heymann, 2002).
La Comisión del Codex Alimentarius (2003) establece que todas las personas
tienen derecho a esperar que los alimentos que consumen sean inocuos y
aptos para su consumo; es decir, que no le causarán enfermedad cuando
se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinan. Las ETA y
los daños provocados por los alimentos son, en el mejor de los casos,
desagradables, y en el peor pueden ser fatales. La aparición de brotes de ETA
puede perjudicar tanto al comercio como al turismo, provocando pérdidas de
ingresos, desempleo y demandas. Además, el deterioro de los alimentos
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ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir, negativamente, en el comer cio y en
la confianza de los consumidores.
Vanderzant y Splittstoesser (1992) indican que los alimentos constituyen un
problema de salud pública debido a que pueden jugar un papel importante en la
transmisión de ETA. En los últimos 20 años, Latinoamérica ha
experimentado un aumento significativo de las ETA; esto a pesar de que la
estimación con cierto grado de precisión es difícil a causa de sistemas de
vigilancia epidemiológica inadecuados donde los brotes se registran de manera
insatisfactoria y sólo una pequeña cantidad es reportada a los servicios de
salud (FAO, 2005).
Vásquez-Arroyo y Cabral-Martell (2001) reconocen que más de 200
enfermedades son transmitidas por medio del consumo de alimentos. Los
agentes etiológicos de las ETA incluyen: bacterias, virus, parásitos, toxinas,
metales y priones; los síntomas de estas enferm edades se pueden manifestar
desde una ligera gastroenteritis, problemas hepáticos, trastornos renales hasta
síndromes neurológicos de por vida.
La manipulación de alimentos por parte de individuos infectados se ha
asociado con el 24 % de los brotes de ETA en países desarrollados
(Bryan, 1978). Las principales bacterias causantes de ETA son el
Staphylococcus aureus y Clostridium botulinum como agentes causantes de
intoxicación, el Bacillus cereus y Clostridium perfringens como agentes
causantes de toxiinfección, y diversos géneros causantes de infección, como
la Listeria monocytogenes, Salmonella spp. y Escherichia coli 0157:H7 (FAO,
1984; NRAEF, 2004).
No se debe olvidar que la preparación, manipulación y el servicio de
alimentación a gran escala representan un riesgo para la propagación de
enfermedades de origen alimentario, las cuales pueden ser esporádicas o bien
llegar a proporciones de epidemia (FAO/OMS, 1986). A los servicios de
alimentación al público se les ha atribuido un 77 % de los casos de ETA;
además, algunas características de estos servicios los definen como un foco
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potencial en la aparición de brotes o epidemias de origen alimentario
(Lovett, 1998):
Los alimentos se preparan en grandes cantidades y un considerable número
de personas los consumen, por lo que es suficiente la contaminación de un
sólo producto para que se presente un brote alimentario.
a) Generalmente, los alimentos se preparan mucho antes de su consumo,
b) su almacenamiento no se da a las temperaturas adecuadas, se
preparan en forma discontinua y con personal no capacitado en técnicas de
higiene. Esto, en conjunto, ofrece una magnífica oportunidad para la
multiplicación de microorganismos contaminantes, por lo que alcanza la
dosis infectante antes de ser ingerido.
c) En el servicio de alimentación, la elaboración está concentrada a unas
pocas horas, durante las cuales los utensilios y platos deben ser lavados
varias veces. Esto, aunado al hecho de que los métodos de lavado
y desinfección pueden ser deficientes, favorece la permanencia y
supervivencia de microorganismos contaminantes y posibles patógenos.
Para el caso de Colombia, los alimentos más vinculados con la aparición de
brotes de ETA son carnes, embutidos y lácteos. En el año 2000 se
presentaron 10 brotes de ETA en restaurantes, catering y comida institucional,
donde los factores vinculados en la aparición de las ETA fueron, entre
otros (FAO, 2001):
• Falta de capacitación a manipuladores de alimentos.
• Uso de materias primas de procedencia incierta.
• Tiempo excesivo entre preparación y consumo.
• Deficiencia de la cadena de frío.
• Contam inación cruzada.
• Manipulador enfermo.
2.2 CALIDAD EN LOS SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN AL PÚBLICO
Un servicio de alimentación al público es aquel establecimiento de alimentos
que se incluye dentro de las siguientes denominaciones: soda, restaurante,
cafetería, bar, cantina, fonda, servicios institucionales, expendios y afines de
alimentos servidos en el local (Ministerio de Salud, 1990).
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Thorner y Manning (1993) define control de calidad o aseguramiento de
calidad como una actividad, procedimiento, método, o programa que
garantizará el mantenimiento y continuidad de especificaciones y normas de un
producto dentro de las tolerancias prescritas durante todas las etapas de
manejo, proceso, preparación, y empaque, y que garantizará que todas las
características originales y deseadas serán mantenidas durante el almacenaje
procesamiento, o preparación y que se mantendrán inalteradas hasta su
consumo.
Al aplicar la definición de control de calidad a los servicios de alimentación, se
establecen las normas que todas las etapas de la operación deben cumplir
para garantizar que no se presentaran cambios en las características de los
alimentos (Thorner y Manning, 1993).
Payne-Palacio y Theis (1997) afirman que los gerentes de establecimientos de
alimentos tienen una importante responsabilidad en la prevención de ETA y
que deben educar a sus empleados sobre la realidad de éstas. Para lograr lo
anterior, deben tener conocimientos sobre tópicos de microbiología,
epidemiología y ciencia de los alimentos. Para lograr un cambio, los gerentes de
servicios de alimentación deben tomar un papel protagónico para formular un
plan de inocuidad alimentaria con los siguientes objetivos:
• Diseñar, implantar y mantener un programa efectivo de inocuidad
alimentaria.
• Entrenar, motivar y supervisar a los empleados para garantizar que el
programa de inocuidad alimentaria se mantiene.
• Cumplir con las regulaciones relacionadas con la inocuidad alimentaria.
• Comprometerse de por vida con el aprendizaje sobre inocuidad
alimentaria, enfatizando en información con base científica.
Control de calidad en los servicios de alimentación
El control de calidad, se posesiona como una estrategia para asegurar el
mejoramiento continuo de la calidad. Programa para asegurar la continua
satisfacción de los clientes externos e internos mediante el desarrollo permanente
de la calidad del producto y sus servicios.
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Todo servicio de alimentación requiere control de sobre las actividades que realiza
con el fin de verificar el cumplimiento de metas propuestas. Por lo tanto el control
es orientado al desempeño, ya que mediante sus labores es posible detectar
corregir desviaciones en los estándares establecidos.
Beneficios de un programa de control de calidad
• Identifica y elimina metodologías deficientes de desempeño
• Identifica y promueve metodologías exitosas de desempeño
• Asume responsabilidades por los servicios y atenciones brindados
• Brinda educación y desarrollo personal
• Comunica al consumidor y otras personas, los servicios y la atención de
calidad
2.3 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DECONTROL
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido como
HACCP por sus siglas en inglés, tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, que permiten identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un
instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevención de la aparición de los posibles peligros de
contaminación en los alimentos. Adicionalmente, permite la utilización eficaz
de los recursos, favorece el ahorro para los establecimientos de alimentos y
brinda la posibilidad de responder oportunamente a los problemas de inocuidad
alimentaria (Caballero-Torres et al., 1998; FAO, 2001).
El HACCP se define como un sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos (Comisión
del Codex Alimentarius, 2003). El concepto del HACCP no es nuevo, se
originó hace más de 40 años cuando la empresa Pillsbury y la Administración
Espacial de la Aeronáutica (NASA) trabajaron conjuntamente en la elaboración de
alimentos libres de contaminación por bacterias y virus patógenos, toxinas, y
peligros químicos o físicos que podrían causar enfermedad o lesión a los
astronautas del programa espacial. Adicionalmente, el HACCP es considerado
como una metodología apropiada para el monitoreo de la inocuidad alimentaria en
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todos los segmentos de la industria de alimentos, incluidos los servicios de
alimentación al público (Payne-Palacio y Theis, 1997).
El Instituto Panamericano de Protección de Alimentos reconoce que el HACCP
es compatible con otros sistemas de control de calidad; por lo tanto, la
inocuidad, la calidad y la productividad pueden integrarse con los beneficios de
una mayor confianza de los consumidores, mayores ingresos para las
empresas y mejores relaciones entre los que trabajan por el objetivo común de
garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos. Esto traería consigo un
evidente beneficio para la salud y la economía de los países (INPPAZ, 2001).
La aceptación del HACCP por parte de la industria, gobiernos y consumidores,
y su compatibilidad con otros sistemas de calidad permiten prever que este
sistema será la herramienta más utilizada para garantizar la inocuidad de los
alimentos en el siglo XXI (INPPAZ, 2001).
En setiembre del 2005, se publica la norma ISO 22000 Sistemas de gestión de
la inocuidad de los alimentos Requisitos para cualquier organización en la
cadena alimentaria, cuyo objetivo es la armonización de los requisitos de
gestión de la inocuidad en toda la cadena alimentaria a nivel mundial y
que para el caso de Colombia está homologada por la norma NTC-ISO
22000:2005. Los requisitos especificados por esta norma para un sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos son (Riva, 2006): comunicación
interactiva, gestión del sistema, programas prerrequisitos y principios del
HACCP.
Los siete principios que constituyen el engranaje del sistema HACCP se
describen a continuación (Comisión del Codex Alimentarius, 2003):
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Principio 3: Establecer límites críticos (LC).
Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
cuando el monitoreo indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
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procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
La Comisión del Codex Alimentarius (2003) establece la siguiente secuencia
para la aplicación del HACCP:
1. Formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso previsto del producto.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada
fase, realización de un análisis de peligros y examen de las medidas para
controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC.
10.Establecimiento de medidas correctivas.
11.Establecimiento de procedimientos de comprobación.
12.Establecimiento de un sistema de documentación y registro.
Previo a la implantación de un sistema HACCP, es necesario contar con
programas prerrequisitos y requisitos apropiados en materia de inocuidad de
los alimentos. Estos programas previos necesarios para el sistema de HACCP
deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse
verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema
(Jirathana, 1996). Con respecto a esto, Bernard et al. (1994) añaden que el
HACCP no es un sistema que se mantenga por sí solo; sino que depende del
empeño de la dirección y la existencia de una base sólida de buenas prácticas de
higiene, capacitación en el lugar de trabajo y otros programas previos.
Estados Unidos ha demostrado que la mayoría de los brotes de ETA se deben
al uso incorrecto de las temperaturas, una manipulación inadecuada o una
contaminación cruzada cuando los alimentos han salido del control de los
fabricantes. Los fabricantes de alimentos deben considerar que muchos
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peligros alimentarios están presentes en las materias primas cuando éstas
llegan a los establecimientos de elaboración y que las medidas de control
existentes en este punto no pueden eliminarlos (Bernard et al., 1994).
Bernard et al. (1994) hacen la aclaración de que en aquellos sectores de
la industria alimentaria donde se producen, elaboran o almacenan alimentos
delicados, los planes HACCP deben concentrarse en los peligros que plantean
riesgos importantes para la salud pública y deben destacarse las actividades
donde es primordial el control para garantizar el suministro de alimentos
inocuos.
La Comisión del Codex Alimentarius (2003) define los peligros como agentes
biológicos, físicos o químicos presentes en el alimento, o la condición en que
se halle éste, que pueda provocar una enfermedad. El análisis de peligros
identifica los peligros potenciales presentes en la materia prima, en la cadena
de producción y en el medio que la rodea, que se deben controlar para evitar
daños a la salud del consumidor. Este análisis es un proceso de recopilación y
evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan, a
fin de decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y por lo
tanto deben tratarse en el plan HACCP (FAO, 1997).
La FAO (2002) describe los diferentes tipos de peligros que se pueden asociar a
los alimentos:
1. Peligros biológicos: Se incluyen los microorganismos tales como
bacterias, hongos, virus y parásitos.
2. Peligros químicos: La contaminación química de los alimentos puede
aparecer de manera natural o resultar de la contaminación durante
su elaboración. La concentración de este tipo de contaminantes
determinará la aparición de casos agudos de intoxicaciones o de
enfermedades crónicas.
3. Peligros físicos: La aparición de objetos extraños en el alimento
puede provocar dolencias y lesiones.
15

2.4 HACCP EN LOS SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN AL PÚBLICO
Payne-Palacio y Theis (1997) indican que para que el HACCP sea un sistema
efectivo, por definición debe ser un sistema documentado que establece
procedimientos formales para cumplir con los siete principios. El HACCP
continúa evolucionando, especialmente en los servicios de alimentación al
público. Bernard et al. (1994) establecen que ciertas características presentes en
los servicios de alimentación al público exigen un planteamiento del HACCP
diferente al utilizado en otros tipos de industria. Este punto de vista coincide
con el planteado por la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados
Unidos (FDA, por sus siglas en inglés), que establece que un análisis de
peligros en un servicio de alimentación al público es más útil y eficiente si se
realiza tomando como base el proceso de preparación de los alimentos; es
decir, el enfoque de procesos (FDA. Center for Food Safety and Applied
Nutrition, 1998).
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3. METODOLOGÍA
3.1 Evaluación para el modelo de gestión de la inocuidad de los alimentos con
base en el formato de evaluación higiénico sanitario sugerido por el INVIMA.
3.2 EVALUACION DE PROGRAMAS: la evaluación de los programas
complementarios se realizara a través de un formulario diligenciado
específicamente para cada programa, que consta de varias preguntas acerca del
contenido del programa y de su aplicación en la planta. En el caso que los
programas no cuenten con el contenido adecuado para esto, se realizaran las
correcciones respectivas.
3.3 ANALISIS DE PELIGROS: para el cumplimiento de este objetivo se analizara
el diagrama de flojo general de cada proceso; se tendrá en cuenta hacer el
análisis de peligros por medio de un formulario donde se presentan las siguientes
preguntas.
1. Etapa
2. Peligro potencial a nivel físico, químico o biológico.
3. Este peligro potencial debe ser considerado por el HACCP
4. Medidas preventivas que deben aplicarse en el plan para
eliminar, reducir o prevenir el peligro.
3.4 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL: los PCC se
identifican a través del árbol de decisiones, con el apoyo de los conocimientos
técnicos y la observación de los procesos. Estas etapas son formuladas en cada
etapa para cada peligro identificado, y luego son definidos en el formato del plan
HACCP.
3.5 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRITICOS DE CONTROL: para
establecer los LCC se realizaran un monitoreo de estos, haciendo uso de los
registros. También se tendrán en cuenta parámetros de calidad establecidos por la
empresa y por las normas vigentes para algunos productos como los perecederos.
3.6 DESARROLLAR PROCESOS DE MONITOREO: el monitoreo de los PCC se
realizara con el diligenciamiento de formatos durante un tiempo adecuado a través
de la medición de las variables físicas, químicas o microbiológicas tal sea el caso,
en cada punto critico de control establecido, que permita una vigilancia apropiada
del proceso.
3.7 PLANTEAR ACCIONES CORRECTIVAS: las acciones correctivas se
determinan a través del estudio detallado de los PCC con el apoyo de
documentación de la empresa, libros y revistas sobre HACCP y observación de
otros planes implementados en otras industrias.
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4. ANALISISI DE RESULTADOS
4.1 DIAGNOSTICO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE LA
PLANTA DE PROCESAMIENTO DE LA FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS
COLOMBIA
El formulario del estado sanitario en buenas prácticas de manufactura (BPM), se
muestra en el anexo A, y el grafico resumen en el anexo B.
Los resultados, el análisis y, las acciones correctivas obtenidos del diagnostico
realizado a la planta son presentados a continuación.
Tabla (1)
CUADRO RESUMEN
PERFIL SANITARIO EVALUACIÓN DE BPM
FECHA 02/08/09
No. ASPECTO NUMERO DE
REQUISITOS
PUNTAJE
MAXIMO
PUNTOS
OBTENIDOS
PORCENTAJE
DE
CUMPLIMIENTO
1 CAPITULO I.
EDIFICACION E
INSTALACIONES
22 44 37 84,09
2 CONDICIONES
ESPECIFICAS DE LAS
AREAS DE
ELABORACION
16 32 26 81,25
3 CAPITULO II.
EQUIPOS Y
UTENSILIOS
15 30 30 100,00
4 CAPITULO III.
PERSONAL
MANIPULADOR DE
ALIMENTOS
18 36 31 86,11
5 CAPITULO IV.
REQUISITOS
HIGIENICOS DE
FABRICACION
28 56 48 85,71
6 CAPITULO V.
ASEGURAMIENTO Y
CONTROL DE LA
CALIDAD
8 16 14 87,50
7 CAPITULO VI.
SANEAMIENTO 4 8 7 87,50
8 CAPITULO VII.
ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCION Y
TRANSPORTE
16 32 27 84,38
TOTAL 127 254 220 86,61
Fuente el autor
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Tabla (2)
Nivel obtenido Niveles Cumplimiento Nivel obtenido
( ) nivel 6 95% - 100% Excelente
( ) nivel 5 90% - 94.9% Muy bueno
( X ) nivel 4 85% - 89.9% Bueno
( ) nivel 3 80% - 84.9% Aceptable
( ) nivel 2 75% - 79.9% Deficiente
( ) nivel 1 Menor de 75% Inadecuado
Fuente: Alcaldía de Pereira secretaria
de salud y seguridad social
Comentario:
El estado de la planta es bueno, las no conformidades en su mayoría son de fácil
corrección, ya que no se necesitan de muchos recursos pero si de mucho
constancia y cuidado.
La planta en realidad se encuentra en excelentes condiciones tanto físicas como
técnicas. Las no conformidades de la evaluación se presentan en la tabla 3, en el
cual se hizo el análisis y las acciones correctivas de cada no conformidad, dando
como resultado la superación en buena parte de los problemas detectados.
En la tabla 5 se muestra el mejoramiento de los requisitos evaluados en el perfil
sanitario; demostrando así que el procedimiento realizado es una herramienta
sistemática de apoyo, y que sirve como mecanismo de retroalimentación para el
aseguramiento del desempeño de los requisitos del decreto 3075.
La forma en que se dirige este proceso, es un factor clave para asegurar la
eficacia de un sistema de calidad como el HACCP.
19

Tabla (3)
Tabla (4)
Tabla (3)
20
PLAN DE MEJORAMIENTO
EVALUACIÓN DE PERFIL SANITARIO
FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA
INCONFORMIDAD ACCION DE MEJORAMIENTO RESPONSABLE PLAZO
MECANISMO D
VERIFICACION
Existe mucha humedad y vegetación
en los alrededores
* Contratación de los servicios para
el arreglo de las áreas comunes y
hacer un cronograma para la
realización de esta actividad.
Coordinador tecnico/
ing de turno
DE INMEDIATO
Visual
las mallas de protección no cubren
eficientemente contra las plagas
*Hacer arreglos pertinentes para la
solución de este problema
Coordinador técnico Octubre 26 del
2009
Interventoria de
plan de accione
correctivas
(17/11/09)
Se ha presentado inconformidad en
la remoción de los residuos sólidos
de áreas de producción y disposición
adecuada de estos
*Reforzar la capacitación sobre esta
actividad
ing. de turno DE INMEDIATO
Visual
No existen vestieres, se utilizan los
servicios sanitarios para este fin.
* Comprometer al equipo HACCP
para superar esta inconformidad
Gerencia MEDIANO Realización de
perfil sanitario a
mediados del
2010
Falta lavamanos interno en
producción o dispositivos de
desinfección cercanos a esta área
(dispensadores de desinfectante)
Gerencia MEDIANO Realización de
perfil sanitario a
mediados del
2010
Los lavamanos son de acción
manual, falta señalización.
Gerencia MEDIANO Realización de perf
sanitario a mediado
del 2010
Techos con muchos elementos que
permiten acumulación de suciedad y
dificultan su limpieza
Ing. de turno MEDIANO Interventoria de
plan de accione
correctivas
(17/11/09)
hay deficiencias en el aseo de los
extractores
*Programar y verificar la realización
de estas actividades
Ing. de turno DE INMEDIATO
Visual
No cumple a conformidad con el
aseo de escaleras y estructuras
elevadas no están diseñadas y con
un acabado para prevenir la
acumulación de suciedad, minimizar
la condensación, el desarrollo de
mohos y el descamado superficial
*Programar y verificar la realización
de estas actividades
ing. de turno DE INMEDIATO
visual
Faltan, en sitios estratégicos, avisos
alusivos a la obligatoriedad y
necesidad del cumplimiento de
prácticas higiénicas.
*Realización y actualizar
habladores que refuercen las
capacitaciones efectuadas
ing. de turno Octubre 26 del
2009
visual
Falta capacitación para comprender
y manejar el control de los puntos
críticos que están bajo su
responsabilidad y la importancia de
su vigilancia o monitoreo y conoce
los límites críticos y las acciones
correctivas a tomar cuando existen
desviaciones en dichos límites
*Identificación de los puntos críticos
de control y capacitar al personal
sobre estos
Ing. de turno 3 de octubre
2009
visual
Uniformes que no cumplen con las
especificaciones dadas por el
decreto, porque tienen botones.
Gerencia Mediano Realización de
perfil sanitario a
mediados del
2010
*Falta mejorar las instrucciones de
uso de los desinfectantes
*mejorar las instrucciones de uso de
los desinfectantes por medio de
cuadros que especifiquen la
cantidad según sea el recipiente
Ing. De inmediato
visual
INTERVENTORIA
DEL PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS
(17/11/09)
INCONFORMIDAD Cumplimiento Nueva verificación
Existe mucha humedad y vegetación en los
alrededores
Si Cada mes
las mallas de protección no cubren eficientemente
contra las plagas
Si Realización de perfil
sanitario a comienzo de
2010
Se ha presentado inconformidad en la remoción de
los residuos sólidos de áreas de producción y
disposición adecuada de estos
Si Diario
No existen vestieres, se utilizan los servicios
sanitarios para este fin.
Pendiente Pendiente
Falta lavamanos interno en producción o
dispositivos de desinfección cercanos a esta área
(dispensadores de desinfectante)
Pendiente Pendiente
Los lavamanos son de acción manual, falta
señalización.
Pendiente Pendiente
Techos con muchos elementos que permiten
acumulación de suciedad y dificultan su limpieza
Pendiente Pendiente
hay deficiencias en el aseo de los extractores Si Cada mes
No cumple a conformidad con el aseo de escaleras
y estructuras elevadas no están diseñadas y con un
acabado para prevenir la acumulación de suciedad,
minimizar la condensación, el desarrollo de mohos
y el descamado superficial
Si Cada mes
Faltan, en sitios estratégicos, avisos alusivos a la
obligatoriedad y necesidad del cumplimiento de
prácticas higiénicas.
2010
Falta capacitación para comprender y manejar el
control de los puntos críticos que están bajo su
responsabilidad y la importancia de su vigilancia o
monitoreo y conoce los límites críticos y las
acciones correctivas a tomar cuando existen
desviaciones en dichos límites
sanitario a mediados de
2010
Uniformes que no cumplen con las especificaciones
dadas por el decreto, porque tienen botones.
Pendiente Pendiente
*Falta mejorar las instrucciones de uso de los
desinfectantes
2010
Recipientes en mal estado Si Continuamente
Paredes en mal estado (cáscaras de pintura que
pueden contaminar el alimento)
Si Continuamente
Se observa malas practicas higiénicas y mal
servido, falta de capacitación a las manipuladoras
Si Verificación capacitación
comienzo de 2010
qRecipientes presentan una mancha metálica que
indica mal procedimiento de lavado
no Pendiente, se deben
realizar otras medidas
correctivas
Problemas con plagas, presencia de moscas en
zona de producción
Si Diario
Puerta de zona de residuos sólidos en mal estado
(no cierra bien )
2010
Acrílicos quebrados que separan las zonas de la
planta
2010
No cumplimiento con el análisis microbiológico de
alimentos realizados por la secretaria de salud
realizado a el jugo y la ensalada
Si Diario y Cada que haya
un problema

Tabla (5)
CUADRO RESUMEN
PERFIL SANITARIO EVALUACIÓN DE BPM
FECHA 21/11/09
No. ASPECTO NUMERO DE
REQUISITOS
PUNTAJE
MAXIMO
PUNTOS
OBTENIDOS
PORCENTAJE
DE
CUMPLIMIENTO
1 CAPITULO I.
EDIFICACION E
INSTALACIONES
22 44 41 93,18
2 CONDICIONES
ESPECIFICAS DE
LAS AREAS
16 32 29 90,63
3 CAPITULO II.
EQUIPOS Y
UTENSILIOS
15 30 30 100,00
4 CAPITULO III.
PERSONAL
MANIPULADOR DE
ALIMENTOS
18 36 35 97,22
5 CAPITULO IV.
REQUISITOS
HIGIENICOS DE
FABRICACION
28 56 54 96,43
6 CAPITULO V.
ASEGURAMIENTO Y
CONTROL DE LA
CALIDAD
8 16 16 100,00
7 CAPITULO VI.
SANEAMIENTO
4 8 8 100,00
8 CAPITULO VII.
ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCION Y
TRANSPORTE
16 32 32 100,00
TOTAL 127 254 245 96,46
Comentarios:
21

Basados en la tabla de calificación de la secretaria de salud de Pereira estamos
en el rango del 95% - 100%, lo que indica que la planta se encuentra en el nivel 6
(excelente), como se dijo anteriormente es de constancia y trabajo técnico para
mantener en excelentes condiciones la planta, siendo todo esto la apertura para el
desarrollo del sistema HACCP.
Los puntajes que se obtienen en contraste con el anterior perfil que se hizo arrojan
unos resultados buenos. De acuerdo a estos resultados y al comportamiento del
análisis del perfil, se puede observar que los puntos que requieren no son de alto
impacto en la calidad del producto final y esto esta cubierto dentro de un programa
de mejoramiento.
22

4. 2 EVALUACIÓN DE LOS PROGRAMAS COMPLEMENTARIOS
Se realiza una evaluación de los programas complementarios a través de los
formatos mostrados en el anexo C, y se realiza el análisis, observaciones y se
complementan los programas que lo requieren. A continuación se presentan las
debilidades que se tienen en los programas y sus respectivas observaciones
Programa de limpieza y desinfección:
Se presenta debilidades en la parte de la verificación de las actividades de L-D, el
registro y desarrollo de las acciones correctivas, esto es debido a que la personal
responsable no alcanza a realizar estas actividades por sus otras ocupaciones.
23

Tabla (6)
Tabla (7)
24
RESULTADOS EVALUACIÓN DESEMPEÑO PROGRAMA DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
PROGRAMA DEBILIDAD CAUSA
ACCIÓN
CORRECTIVA
SE
EFECTUÓ
Limpieza y
desinfección
Se presenta
debilidad en la
verificación de las
actividades de L-D
La personal
responsable en el día
no alcanzaba a
realizar estas
actividades por sus
otras ocupaciones.
Definir con las
directivas sus
funciones
No
Se propone
para el próximo
año
Se encuentra
problemas con la
realización de L-D
de las actividades de
programación
especial.
Falta de asumir
responsabilidades y
plantación.
Realizar plantación y
hacer que se cumpla. Se realizo
plantación pero
no se llevo a
cabo tal.
no se hacia cumplir
a cabalidad el
cronograma de
rotación de
sustancias y el
formato no estaba
bien diseñado.
Falta de asumir
responsabilidad
Asumir
responsabilidad y
cambiar el formato
Se realizo
Falta implementos
necesarios para la
preparación y la
aplicación de las
sustancias
Se Necesidad sprays
para cada producto
desinfectante, una
probeta de plástico
Gestionar la compra
Comienzo del
2010
El personal
encargado del
programa se
encuentra
capacitado pero no
se ha cumplido con
las capacitaciones
programadas
Apretadas jornadas
de trabajo por las
cuales queda
complicado hacer
cumplir el
cronograma
Hacer las
capacitaciones
cuando se presente la
oportunidad
Si
Algunos
procedimientos en
campo no se
efectúan acorde a
los descritos en el
programa de L-D
Falta de verificación
de los procesos y
capacitación
Disminuir las
responsabilidades de
la persona encargada
de la verificación
No

Tabla (8)
25
RESULTADOS EVALUACIÓN DESEMPEÑO PROGRAMA
CAPACITACIÓN
ACCIÓN
CORRECTIVA
SE
EFECTUÓ
Capacitación
Se ha establecido
frecuencia de
desarrollo de
actividades pero no
se han cumplido
Apretadas jornadas
de trabajo por las
cuales queda
complicado hacer
cumplir el
cronograma
Hacer las
capacitaciones cuando
se presente la
oportunidad
Si
los registros no se
encuentra al día y
diligenciados
Por que no se había
podido hacer las
capacitaciones
Realizar las
capacitaciones si
CONTROL DE PLAGAS
ACCIÓN
CORRECTIVA
SE
EFECTUÓ
Control de plagas
No se encuentra con
registros de control,
monitoreo y verificación de
las actividades del programa
No se tenia
implementado
Implementarlo
Si
anexo D

tabla (9)
Tabla (10)
26
PLAN DE MUESTREO
ACCIÓN
CORRECTIVA
SE
EFECTUÓ
Plan de muestreo
Falta el programar y llevar a
cabo cronograma para las
pruebas de microbiología.
No se había
actualizado
Actualizarlo y llevarlo
a cabo
Si
anexo F
AGUA POTABLE
ACCIÓN
CORRECTIVA
SE EFECTUÓ
Agua potable
No se da cumplimiento al
cronograma de
actividades estipuladas
para el lavado de los
tanques de reserva
Falta de
compromiso
Realizar las
actividades
este año pocas
veces se hizo, el
próximo se espera
cumplir a cabalidad

tabla (11)
Tabla (12)
27
RESIDUOS SÓLIDOS
ACCIÓN
CORRECTIVA
SE
EFECTUÓ
Residuos sólidos
No se encuentra con
registros de control,
monitoreo y
verificación de las
actividades del
programa
Falta de
compromiso y
tiempo para la
correcta realización
del programa
Compromiso con este
y merma de
actividades para la
persona encargada de
esto.
Se pretende
realizar el
próximo año
Se requiere un
rediseño y
complementación del
programa
Por que no se están
realizando las
actividades
correspondientes
Comprometerse con la
ejecución del programa
Se pretende
realizar el
próximo año

4.3 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Uno de los aspectos más importantes para lograr la implementación es la decisión
gerencial. Los directivos de la empresa tienen un gran compromiso por el
aseguramiento de la calidad, por tanto este proyecto es de mucho interés para
ellos teniendo en cuenta las buenas consecuencias que traerá para el
mejoramiento de cada una de las etapas productivas.
Otro aspecto significativo es la creación del equipo HACCP, a pesar de que el
sistema lo hacen todos en la organización, es este grupo como eje principal, ya
que por ellos pasa toda la logística para su desarrollo e implementación. El equipo
de trabajo esta conformado por tres participantes el coordinador técnico,
almacenista e ingeniero de turno día y estudiante practicante, como los tres tienen
estudios en la ingeniería de alimentos se tiene buenas bases para el desarrollo del
sistema, a demás, esto es muy valioso pues la capacitación del personal tanto
técnica como operacional, hace parte de un eslabón de la cadena de procesos
importante para el desarrollo del HACCP, en el anexo G se muestras las
funciones de este grupo y en el anexo H las diapositivas de las capacitaciones en
el programa.
4.3.1 Elaboración del diagnostico
Es importante tener en cuenta que la elaboración del diagnostico es una
evaluación de los elementos que componen los procesos, además se presenta
una serie de elementos que ayudan a la interacción del grupo de trabajo, con los
aportes desde los diferentes puntos de vista, los cuales enriquecen el análisis y
conducen de la mejor forma los preliminares de la evaluación final.
4.3.1 Diseño de las fichas técnicas
Las fichas técnicas se realizan con el objetivo de tener bajo control los puntos que
reflejan las condiciones de calidad de las materias primas, insumos y productos,
que finalmente son las que el consumidor prefiere y por las cuales se destaca el
producto.
28

4.3.2 Levantamiento de la información preliminar de los procesos
Los procesos realizados para las los jugos y las ensaladas en la planta procesadora de alimentos de la
FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS COLOMBIA se documentó, en un comienzo, con el fin de que sirviera de guía
para todo el proceso que constituyo el diseño e implementación del sistema HACCP. El cual se muestra a
continuación
Tabla (13) Descripción del método de trabajo para las actividades del proceso para la preparación del los jugos
ETAPA QUE SE HACE PORQUE SE HACE
DONDE SE
HACE
CUANDO SE
HACE
QUIEN LO
HACE
COMO SE HACE
Recepción
de la fruta
se verifica la
calidad, cantidad, y
se pasa a la zona de
los procesos
preliminares (o sea
que no se almacena)
*Por que de la calidad
de la materia prima
depende la calidad
de nuestros
productos
*Se tiene que
cuantificar lo que
llega y relacionarlo
con lo que se pidió
*Por que se quiere
procesar materia
prima fresca
Se realiza en
el almacén
general de la
fundación
Todos los
días antes de
las nueve de
la mañana
Jefe de
bodega
*Se da una inspección visual de la
calidad de la fruta, mirando su color,
olor, y textura dependiendo de estos
parámetros se decide si se rechaza o
se recibe
*se pesa en una bascula de 250 Kg de
capacidad
*des pues de pesado se pasa a la
zona de preliminares arrastrando las
canastilla o llevando los bultos en el
hombro.
Procesos
preliminares
A todas las frutas se
les debe hacer una
limpieza desinfección
antes de su
procesamiento;
luego se hace una
selección y al final se
obtiene la pulpa.
*Para bajar la carga
microbiana que
posee el producto
cuando llega.
*La despulpada es
necesaria para el
procesamiento de
este producto
En la zona de
procesos
preliminares
Todos los
días de
producción
cuando en la
minuta hay
que realizar
jugos
Las 2
operarias de
procesos
preliminares
y el apoyo
del operario
de servicios
generales
del día.
Dependiendo de la fruta se realizan los
procesos preliminares, estos se
muestran seguido de este cuadro
como manual de procesos preliminares
para las frutas, por su extensión para
este celda
29

DONDE SE
HACE
CUANDO SE
HACE
QUIEN LO
HACE
COMO SE HACE
Licuado
Producción
Antes de comenzar
este proceso se hace
una desinfección de
los utensilios de
trabajo, luego se
procede a licuar.
*Para garantizar la
inocuidad del
producto
*Por que se necita
volver la fruta liquida.
Zona de
producción
Cuando hay
que realizar
jugo de frutas
Operario
encargado
de realizar
jugos y
ensaladas
* La desinfección se hace preparando
una solución desinfectante en una
ponchera de 40 L de capacidad, se le
agregan 100 mL de hipoclotito ó si se
debe hacer el choque se le agrega 100
mL de peracetic. Se procede asacar
por lo menos un balde de esta solución
que será chorreada por los bordes de
la licuadora y dejada en esta por lo
menos 5 minutos, después, de igual
forma que el proceso anterior se saca
agua con un balde y se desinfectan las
ollas, posteriormente se depositan los
de mas utensilios como manguera,
baldes, coladores y mecedores en la
ponchera con la solución
desinfectante.
* Para no forzar la licuadora, prenda la
licuadora solo cuando le halla echado
dos baldes con agua de ahí en
adelante se echa tres o cuatro balados
de pulpa sin rebosar mucho el baso de
la licuadora, se abre la llave de la
licuadora para llenar un balde que será
depositado en una olla.
30

DONDE SE
HACE
CUANDO SE
HACE
QUIEN LO
HACE
COMO SE HACE
Colado
Se retiran del jugo
las semillas o
cascaras de la fruta
con que se va hacer
el jugo
Las semillas o
cascaras pueden ser
dañinas para la salud
ocasionando cálculos
y a de mas da
cualidades
sensoriales in
adecuadas al
producto
Zona de
producción
Cuando hay
que realizar
jugo de frutas
Operario
encargado
de realizar
jugos y
ensaladas
Se llena un balde con jugo del la olla
que esta sin colar y se hace pasar por
el colador revolviendo circularmente
por este, de este modo se llena una
olla con pulpa colada con la cual se
llena las otras ollas (una olla hace
160L lo que equivale a 800 raciones)
Mezcla de
azúcar y
dilución
Se hace una
dilución de la pulpa,
agua y la azúcar
para la preparación
del jugo.
Para mejorar las
cualidades
sensoriales
Zona de
producción
Cuando hay
que realizar
jugo de frutas
Operario
encargado
de realizar
jugos y
ensaladas
Las ollas que están ya con la pulpa
colada se llenan con agua, agregando
13 Kg de azúcar a cada olla que es un
balde blanco lleno de azúcar, más la
tercera parte de este balde con azúcar,
y se revuelve con un mecedor.
Empaque
Se reparte el jugo
realizado
Por que cada
comunidad requiere
una determinada
cantidad de jugo
Zona de
producción
Cuando hay
que realizar
jugo de frutas
Operario
encargado
de realizar
jugos y
ensaladas
Con un balde que hace 10 L que
equivalen a 50 porciones, se llenan las
canecas dependiendo el numero
raciones que tiene marcado cada tapa
de la canecas
31

4.3.2.1 Manual De Procesos Preliminares Para Las Frutas
Guayaba dulce
• Se lava en las canastillas que vienen con agua a presión.
• Se calienta agua hasta que hierva en calderos, el número de estos es
directamente proporcional a la cantidad de fruta que se va a procesar, por lo
regular son tres.
• Se apagan los calderos para depositar la guayaba, dejando esta durante
quince minutos, después de este tiempo se enfría con agua al clima por medio
de una manguera durante diez minutos, para finalmente depositar en canecas
que serán puestas en congelación.
Guayaba agria
• Se llenan calderos grandes con agua hasta dejar 20 cm del borde, que
equivale a 100 L de agua que por lo tanto requiere 250 mL de Peracetic (5
medidas con la Baker de 50 mL), o 230 mL de hipoclorito de sodio, pero este
se tiene que enjuagar.
• Se vierte la guayaba agria al caldero con la solución desinfectante y se
procede a seleccionar y “despuntar” para luego ser depositado en canecas que
serán puestas en refrigeración para su procesamiento en la noche.
Tomate de árbol
• Se hierven el tomate de árbol durante una hora
• Se saca en una canastilla anteriormente lavada y desinfectada y se deja enfriar
durante 20 minutos
• Antes del proceso de despulpado se debe hacer desinfección de manos,
guantes , cuchillos y canecas (donde queda la pulpa); cuando esta fría la fruta
se hace una cortado a la punta y se destripa para que salga la pulpa y caiga en
un recipiente que será llevado a congelación para su procesamiento en la
noche.
32

Maracuyá
• Se lava que con agua a presión.
medidas con la Baker de 50 mL) durante 5 minutos, o 230 mL de hipoclorito
de sodio, pero este se tiene que enjuagar, durante los mismos 5 minutos.
guantes, cuchillos y canecas, de hay si se vierte el maracuyá al caldero con la
solución desinfectante, y se procede a seleccionar despulpar.
• La despulpada se hace partiendo el maracuyá a la mitad y con la mano se
saca la pulpa que cae en un recipiente.
Mango
• Se lava que con agua a presión.
medidas con la Beaker de 50 mL) durante 5 minutos, o 230 mL de hipoclorito
de sodio, pero este se tiene que enjuagar, durante los mismos 5 minutos.
guantes, cuchillos y canecas, de hay si se vierte el mango al caldero con la
solución desinfectante, y se procede a seleccionar despulpar.
• En el despulpado del mango solo se corta la parte carnosa y su cascara
desechado solo la semilla.
33

Tabla (14) Descripción del método de trabajo para las actividades del proceso para la preparación del las ensaladas
ETAPA QUE SE HACE
PORQUE SE
HACE
DONDE SE
HACE
CUANDO SE
HACE
QUIEN LO
HACE
COMO SE HACE
Recepción
de la verdura
se verifica la calidad,
cantidad, y se pasa a la
zona de los procesos
preliminares (o sea que
no se almacena)
*Por que de la
calidad de la
materia prima
depende la
calidad de
nuestros
productos
*Se tiene que
cuantificar lo
que llega y
relacionarlo con
lo que se pidió
*Por que se
quiere procesar
materia prima
fresca
Se realiza en
el almacén
general de la
fundación
Todos los
días antes de
las nueve de
la mañana
Jefe de
bodega
*Se da una inspección visual de la calidad
de la fruta, mirando su color, olor, y textura
dependiendo de estos parámetros se
decide si se rechaza o se recibe
*se pesa en una bascula de 250 Kg de
capacidad
*des pues de pesado se pasa a la zona de
preliminares arrastrando las canastilla o
llevando los bultos en el hombro.
Procesos
preliminares
Como son seis
ensaladas diferentes
cada una tiene su
proceso diferente pero
básicamente en el
proceso de
preliminares hay ocho
operaciones unitarias
que son limpieza,
desinfección, selección,
despuntado, pelado,
picado, rallado y
cocinado.
*Para bajar la
carga
microbiana que
posee el
producto
cuando llega.
*por que lo
requiere la
verdura para su
consumo
En la zona de
procesos
preliminares
Todos los
días de
producción
cuando en la
minuta hay
que realizar
ensaladas
Las 2
operarias de
procesos
preliminares
y el apoyo
del operario
de servicios
generales
del día.
*Limpieza: en el caso de la papa y la
zanahoria el pelador automático la lava y
pela, las demás verduras se limpian con
agua a presión en las canastillas que lo
contienen.
*Desinfección: se llena un caldero grande
con agua hasta dejar 20 cm del borde, que
equivale a 100 L de agua que por lo tanto
requiere 250 mL de Peracetic (5
medidas con la Baker de 50 mL), o 230
mL de hipoclorito de sodio (este se tiene
que enjuagar), y se sumerge la verdura en
esta solución.
*Selección: todo verdura con aporreones,
infectado con plagas, sobremadurado se
desecha.
34

*Despuntado: quitar el pedúnculo y rabillo
de la verdura con un cuchillo y desecharlo.
*Pelado: con un pelador o cuchillo se quita
la cascar de la verdura o en la peladora,
primero se prende, se le coloca la
manguera con agua, se le echa la verdura,
se espera 5 minutos y se abre la
compuerta para que salga la verdura.
*Cocinar: se dispone las verdura en ollas
con agua y se so meten calentamiento
hasta que ablande la verdura.
*Picado: este proceso se hace en la
procesadora de alimentos se debe alistar
la maquina con el disco plástico de
arrastre, el disco Nº 10 y el de rejillas y se
procede a picar no antes de haber
desinfectado la maquina y las verduras.
*Rallado: este proceso se hace en la
procesadora de alimentos se debe alistar
la maquina con el disco de rallado.
ETAPA QUE SE HACE
PORQUE SE
HACE
DONDE SE
HACE
CUANDO SE
HACE
QUIEN LO
HACE
COMO SE HACE
Empaque
Producción
Antes de comenzar
este proceso se hace
una desinfección de los
utensilios de trabajo,
luego se procede
empacar. Repartiendo
el la ensalada a los
diferentes puntos.
*Para
garantizar la
inocuidad del
producto
* Por que cada
comunidad
requiere una
determinada
cantidad de
ensalada.
Zona de
producción
Cuando hay
que realizar
ensaladas
Operario
encargado
de realizar
jugos y
ensaladas
*Desinfección: primero que todo se debe
desinfectar las manos y los guantes, a
continuación se desinfectan los utensilios
por medio de los esprays que se
prepararon en el transcurso de día.
Para el empaque existen dos métodos:
*Empaque con cucharon: (cucharon para
escurrir frituras): hay ciertas ensaladas que
se tiene que empacar con un cucharon por
que no se puede contar debido a su
tamaño ya que son picadas finamente. Una
cucharada de este vale por 30 raciones;
35

las verduras en que se utiliza este son:
pepino, repollo, zanahoria, papa
(cocinada), habichuela, arveja, y
remolacha.
*Conteo por rebanadas: este método es
utilizado en el tomate de aliño que no es
uniforme y que presenta defectos, ya que
este no se puede meter a la procesadora
de alimentos por que tiene alto riesgo de
vinagrase; por tanto se procede a cortar el
rabillo del tomate con el cuchillo, el cual se
desecha posteriormente se parten
rebanadas de alrededor de medio
centímetro que se cuenta por una ración y
de este modo hasta alcanzar el numero de
raciones que tiene el punto
*realización de rodajas en la procesadora
de alimentos: el tomate debe tener
alrededor de 5 cm de alto si no se tiene es
mejor hacer este proceso manualmente. Lo
primero que se hace es desinfectar la
maquina y monta el disco de arrastre
plástico y el disco numero 3; luego se
hace pasar por la maquina y se cuentan
cada tomate por 5 raciones sí la ensalada
que va es solo tomate, pero cuando el
tomate va acompañado se cuenta por 10
raciones.
36

4.2.2 ANALISIS DE PELIGROS
En la realización de este proceso se evidenciaron muchos peligros que no se
habían percibido o que se habían obviado, no se había incluido como variable, tal
vez por descuido, la magnitud de las consecuencias que estos peligros podrían
llegar a hacer en el producto terminado.
Entre los peligros más representativos que se denotaron para el proceso del jugo
fueron el posible procesamiento de materia prima maltratada, mal dosificación o
menor tiempo de contacto con el producto desinfectante, y la importancia de
correcto almacenamiento tanto de las materias primas como de los preliminares y
el producto terminado.
Este análisis se encuentra en el anexo I donde esta contenido el documento
escrito del sistema HACCP.
4.2.3 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Y
ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRITICOS DE CONTROL
La identificación de estos puntos críticos de control dio como resultado que la
mayoría de las etapas que están implicados en procesamiento tanto del jugo como
la ensalada son puntos críticos de control ya que cada uno de las etapas están
propensas a riesgos reales que pueden ser puntos críticos de control. Una parte
importante en la que se avanzo fue en el mejoramiento de desinfección tanto en
los jugos como en la ensalada.
El establecimiento de los límites críticos permitió tener en cuenta y establecer
procesos de vigilancia fundamentales para mantener la inocuidad de los
productos. Esto se muestra en el anexo I donde esta contenido el documento
escrito del sistema HACCP.
4.2.3 DESARROLLAR PROCESOS DE MONITOREO
Los procesos de monitoreo son muy importantes para la mantener y dar una
mejora continua al sistema, este desarrollo de los procesos de monitoreo dio como
resultado la necesidad de diseñar e implementar un plan de auditoria interna el
cual será uno de los principales objetivos del próximo año. Ya que este se hace
pero no con los procedimientos adecuados y no es oficial. de estos procesos se
muestran en el manual de calidad en el anexo I.
37

4.2.4 PLANTEAR ACCIONES CORRECTIVAS
Las acciones correctivas dieron como resultado la implementación de nuevos
procesos y resaltar otros que estaba, pero que no se les daba la importancia que
se les debería haber dado, por lo que no se tenia en cuenta la influencia de estos
en la inocuidad de los productos. Este plan de acciones correctivas también dio a
lugar a resaltar la importancia de la capacitación de personal no solo en lo
tradicional sino también en procesos específicos y hasta obvios que por su
naturaleza no son tomados en cuenta.
Una de las grandes herramientas que propone el sistema son las reuniones del
equipo HACCP, en las cuales el su objetivo principal es la discusión de los
problemas presentados y la realización de un plan de acciones correctivas, dando
muy buenos resultados por que en una empresa es fundamental un buen trabajo
en equipo. Gracias a la metodología del sistema HACCP se pudo identificar e
implementar procesos sencillos pero con mucha incidencia en la inocuidad del
producto.
38

5. CONCLUSIONES
Las personas constituyen el corazón del sistema HACCP; por lo tanto, es
esencial la implementación de un programa permanente de capacitación para
brindarles las competencias necesarias para realizar sus labores de manera
efectiva y un plan de auditoria.
La fabricación de alimentos seguros, requiere de una buena comunicación y
compromiso por parte del personal ya que sin estos dos componentes el mejor
sistema diseñado seria poco eficaz y estaría condenado a su fracaso.
El éxito del sistema HACCP radica en el compromiso y la participación de
todas las personas de la organización, desde la alta dirección hasta aquellas
personas relacionadas con el control operativo de los peligros alimentarios
identificados.
Con la implementación del sistema HACCP no solo se aumentará la seguridad en
los productos distribuidos si no que también se generara una imagen positiva de la
empresa, contribuyendo a un notable aumento de confianza de la misma por parte
de la comunidad y el estado.
Un gran aporte de este trabajo fue el fomento de la realización de reuniones tanto
del equipo técnico como del personal operativo de la empresa, que en si es lo que
constituye el pilar de la mejora continua.
El modelo diseñado puede permitir a la empresa mantener una ventaja
competitiva, basada en sistemas de gestión de calidad, con respecto a otros
operadores de la zona.
Se desarrolló un modelo focalizado en la gestión eficiente y práctica de las
operaciones unitarias que fueron identificadas como críticas sin tomar en
consideración modificaciones radicales que se deban realizar a nivel de
procedimientos de trabajo, equipamiento de áreas de preparación de alimentos e
infraestructura utilizada para la elaboración de los mismos.
El control de los procesos críticos permitirá realizar las acciones correctivas y el
mejoramiento continuo de la gestión de la inocuidad de los alimentos en la
planta procesadora de alimentos de la FUNDACIÓN CONSTRUYAMOS
COLOMBIA.
39

El compromiso con los programas prerrequisitos por parte de los coordinadores y
del personal permitirá prestar mayor atención al monitoreo de los puntos críticos
de control identificados para el modelo de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Una completa y clara determinación de los PCC es fundamental para controlar los
peligros que puedan afectar la inocuidad del producto. Para el establecimiento de
los PCC el sistema recomendado es bueno, pero se necesita de mucha
experiencia, observación, y un seguimiento profundo de cada proceso para la
determinación de tales.
Los limites críticos fueron definidos a través del estudio profundo de toda la
secuencia de actividades que son necesarias para el proceso de estos dos
proceso abordados, de las especificaciones que necesita el producto para ser
comercializado y de los parámetros básicos que son manejados en las normas y
decretos establecidos.
Con el presente trabajo se desarrollan una seria de experiencias para el personal
técnico de gran valor, en lo que respecta a lo administrativo, dando como
resultado el mejoramiento de los procesos logísticos requeridos por la empresa.
40

6. RECOMENDACIONES
Es realmente importante el cumplimiento con las reuniones semanales y las
auditorias, esta herramienta retroalimenta constantemente el sistema y van a favor
del programa de mejoramiento continuo.
Es necesario garantizar la continuidad del proceso a través del tiempo sobre todo
por que los cambios que se pueden presentar tales como mejoramiento de
maquinaria, creación de nuevos productos o algún cambio en las condiciones del
proceso, pueden variar totalmente todo lo que ya se había desarrollado antes.
La continuidad del trabajo en el tiempo no es una tarea fácil, para esto es muy
importante contar con un coordinador y unos líderes que motiven constantemente
al personal de sus áreas respondan por todo lo que se debe hacer en ellas.
Es necesario fortalecer el grupo HACCP cuya misión es el crecimiento y
mejoramiento a través del tiempo. Este grupo debe estar atento a los cambios
normativos que se den y de igual manera debe ser el encargado de la
capacitación y la orientación a los ejecutores, que son los que finalmente están
involucrados con el producto.
El soporte de todo lo que se ejecute alrededor del sistema HACCP y de cualquier
actividad que se haga entorno al análisis de los procesos, es indispensable tener a
la par todo el desarrollo de la documentación necesaria. La documentación es el
respaldo que se requiere a la hora de demostrar el trabo que se a hecho y es la
evidencia de cualquier auditoria externa. Si no existe la evidencia es como si no se
hubiera realizado el trabajo.
Las reuniones de un grupo junto con el plan de acciones correctivas es tan bueno
que hace falta reforzarlo en la academia debido a su importancia para la vida
laboral.
41

3. BIBLIOGRAFÍA
ARENAS ALFONSO. Sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control
HACCP. Ministerio de salud. Edición Trazo Ltda..1998
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