2. Siglo XIX
En esta época se limitaban a fabricar tubos con la
técnica de laminado, un método que actualmente
no se maneja con tanta frecuencia ya que existen
métodos mas modernos que facilitan el trabajo.
Tipos de fabricación actuales:
Se puede dividir en dos grupos principales, los
cuales son:
- Con costura.
- sin costura.
(se le denomina “costura” a la soldadura
utilizada para unir)
3. Tubos sin soldadura
Este proceso consta en tomar un cilindro, perforarlo y luego estirarlo hasta
tener el diámetro deseado.
Usando técnicas de barrido y estirado se le da forma a los cilindros para
obtener el tubo como resultado final.
Existen dos métodos para el estirado de estos tubos, estos son:
- Estirados en frio
- Acabados en caliente.
4. Estirado en frio
El cilindro sumergido en liquido es sometido a rodillos los cuales estiran poco a poco el cilindro
hasta obtener las características deseadas.
Habitualmente se fabrican con acero al carbón 1018 (el acero rolado en frío más común) y
también con acero al carbón 1026.
Ventajas:
• Una superficie mejor acabada
• Alta resistencia al peso
• Elevado límite elástico
• Gran precisión dimensional y uniformidad de microestructura.
• Facilidad de mecanización
• Tolerancias ajustadas, que provocan un tiempo de mecanización posterior menor
5. Acabados en caliente.
el cilindro al rojo vivo (entre 800 y 900 grados) es perforado, luego es sometido
a rodillos giratorios que estiran el material a alta temperatura, luego pasa por
una laminadora, un calentamiento en el horno y luego el ultimo laminado para
darle el diámetro final.
Normalmente están fabricados con acero al carbón 1026,
utilizado habitualmente en la industria de la automoción, de
la construcción y en electrodomésticos.
Ventajas
* buena relación calidad-precio en grosores elevados de pared * Facilidad de mecanizado
* Admite la mayor parte de técnicas de procesamiento * Disponibilidad en un amplio abanico de
medidas
6. Aplicaciones de tubos sin soldadura
• Los tubos sin costuras son generalmente los más adecuados para
aplicaciones con un alto grado de exigencia como:
• Ingeniería aeroespacial y naval: sistemas hidráulicos, líneas de combustible
de alta presión…
• Industria petrolera y gasística: válvulas de seguridad submarinas, líneas de
control, transferencia de gas natural licuado o comprimido…
• Industria de la construcción (semiestructura y arquitectónica): tubería
arquitectónica y ornamental, pasamanos…
7. Fabricación de tubo con costura
Estos se clasifican por el tipo de soldadura o la forma en la que se realiza la
soldadura. Esta soldadura o costura consiste en unir las puntas para cerrar la
circunferencia.
Esta forma de fabricar las tuberías es de las mas
Antiguas, esta consiste en doblar una chama a un
Diámetro deseado y luego soldar los extremos de la
Chapa, creando así la tubería.
Existen dos tipos:
- Costura longitudinal
- Soldadura helicoidal (o en espiral)
8. Soldadura en espiral
El proceso consiste en una lamina con un grosor particular al diseño, esta
lamina pasa por un proceso de laminado para luego ser doblado formando un
cilindro.
la particularidad de este modelo es la forma en la que se realiza la soldadura,
de una forma de espiral.
Un como gua la lamina mientras una serie se rodillos alinea la lamina para
luego sr soldada por el interior y el exterior de la tubería.
9. Soldadura longitudinal
Este método es el mas antiguo. Consiste en dar forma a una lamina recta
sornado un cilindro y soldado los extremos de manera longitudinal (a lo largo
del tubo).
10. Aplicaciones para tuberías de costura
Algunas de las principales aplicaciones en la industria y otros es la siguiente:
• Industria automotriz
• Mobiliario y decoración
• Electrodomésticos
• Maquinaria industrial
• Industria médica
• Aplicaciones estructurales (en las que mayoritariamente no hay diferencias
en el rendimiento entre los tubos con costura y los tubos sin costura).
11. Punzonado
El punzonado es una técnica o operación
mecánica que tiene como objetivo dar forma a
laminas planas para formar piezas mecánicas de
diversas formas.
Un punzón tiene en común las siguientes partes:
el punzón, la matriz y un anillo de orientación.
Actualmente existen diferentes tipos de
punzones, estos son:
- Punzón de torreta.
- Monopunzón.
Punzón de torreta
Mono punzón accionado por
correa y polea
12. Estirado
Es un proceso mecánico que consiste en deformación plástica (permanente)
que consiste en estirar y moldear una lamina para darle un diámetro o forma
deseada.
Este proceso consta de una serie de rodillos (en material caliente o frio), donde
el material pasa por ellos reducándolo casa vez mas para adelgazar la pieza y
estirarla.
13. Embutido
Este proceso consta de un punzón que presiona una lamina de metal, en la
parte inferir se encuentra un molde el cual por acción del punzón que oprime
la chapa contra el molde, este obtiene la forma del molde creando la pieza de
la misma forma.
14. Doblado de laminas
Consta de un proceso mecánico donde un punzón presiona de manera
hidráulica (mas común) la lamina sobre una matriz, la cual posee un Angulo
deseado el cual se traspasa a la lamina dándole la forma de la matriz.
Este método es muy común para crear las carrocerías, los racks, estructuras
metálicas complejas, entre otros.
15. Aplastamiento
El aplastamiento es el proceso mecánico mas utilizado en las líneas de
fabricación mecánica y en la froga. Consta de un proceso donde la materia
prima es oprimida, esta es aplastada, disminuyendo su espesor y alargándose.
Muchas de las maquinas utilizadas son:
Martillo pilón
