Deformaciones Plasticas Algina corradi Andres Rojas

2. Definición
Deformación plástica.
Los procesos industriales de conformación por deformación
consisten en someter los materiales a la acción de fuerzas que superen
su límite de elasticidad, de modo que provoquen en ellos deformaciones
plásticas de carácter permanente.
Una deformación es plástica cuando, al cesar la fuerza que la
origina, el material no recupera su forma inicial.

3. Clasificación
Esfuerzo Proceso
Comprensión en caliente Forja estampación en caliente
Comprensión con fluencia Extrusión
Comprensión con rectilínea Estampación en frio
Comprensión rotativa Perfilado
Comprensión entre cilindros Laminación
Tracción Estirado

4. Aplicación de los procesos que conforman los
procesos de deformación de plásticos
En caliente: Se suele hacer con piezas, en las que el grado de
deformación es muy grande. Y al calentarlo es mejor deformarlo. Portrabajo (o labrado)
en caliente se entienden aquellos procesos como laminado o rolado en caliente, forja,
extrusión en caliente y prensado en caliente, en los cuales el metal se caldea en el grado
suficiente para que alcance una condición plástica y fácil de trabajar. El laminado en
caliente se usa por lo general para obtener una barra de material con forma y
dimensiones particulares.
En frio: Al contrario que el caliente. Se hace con piezas en las que el grado de
deformación es normal. El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar
los productos más diversos. Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de
aluminio, cord metálico para neumáticos etc. También la mayoría de los objetos
metálicos de uso doméstico se producen mediante este método: mangos, bisagras,
elementos de unión, listones y utensilios de cocina.

5. Proceso dorado: El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un
determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a
90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del
material están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no
produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.
Proceso de embutido: es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste
en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación
en todos los campos de la industria.
Proceso de laminado: Se conoce como laminación o laminado (a veces también se
denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una
lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso
de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto,
este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que
realiza este proceso se le conoce como laminador.

6. Proceso de forjado: En construcción, se denomina forjado al elemento estructural,
horizontal (o inclinado, en cubiertas), que soporta su propio peso y las sobrecargas de uso,
tabiquería, dinámicas, etc. Dichas cargas se transmiten al terreno mediante otros
elementos de la estructura como las vigas, pilares muros y cimentación.
Proceso de extrusión: es un proceso utilizado para crear objetos con sección
transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas
con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.
• Extrusión directa: La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera,
es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero.
• Extrusión indirecta: En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión
retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario.
El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el
contenedor.

7. Proceso de cizallado: es la separación sin arranque de viruta de láminas y
perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier
longitud. Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir,
sin virutas o calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes
rápidos y con bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal,
transversal o diagonal a la placa.

8. Ventajas y Desventajas
Ventajas.
•Disminución de la resistencia a la deformación, por lo tanto es más fácil de trabajar y usa menos
energía o fuerza
•Aumento de la ductilidad
•Las temperaturas elevadas aumentan la difusión que puede eliminar o reducir inhomogeneidades
químicas
•Los poros pueden reducir de tamaño o cerrar por completo durante la deformación
•En el acero, el débil, dúctil micro estructura de austenita, la cara cúbica centrada se deforma en
lugar de la fuerte micro estructura de ferrita centrada en el cuerpo-cúbico encontrado a
temperaturas más bajas.
Desventajas.
•Reacciones adversas entre el metal y la atmósfera circundante
•Menos tolerancias precisas debido a la contracción térmica y la deformación de enfriamiento
desigual
•Estructura de grano puede variar a lo largo del metal por diversas razones