Capitulo 8

CURSO DE
OPERADOR
INDUSTRIAL DE
CALDERAS
TEMA 8. Conducción de calderas y su
mantenimiento.
DESCRIPCIÓN BREVE
Adquisición de conocimientos básicos sobre
arranque y parada de calderas. Establecer relaciones
generales entre causas y efectos que generalmente
se dan en el manejo de calderas. Establecer las
directrices generales en el mantenimiento,
conservación y revisión de calderas.
Editado por: JUAN LUIS DÍAZ VILLAREJO
Ingeniero Químico
Última Revisión: 12/2014

CURSO DE OPERADOR INDUSTRIAL DE CALDERAS.
TEMA 8. Conducción de calderas y su mantenimiento
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Ingeniero Químico
Última Revisión año: 12/2014
Contenido
8 Conducción de calderas y su mantenimiento........................................................................................ 2
8.1 Primera puesta en marcha: inspecciones .............................................................................2
8.2 Puesta en servicio ......................................................................................................3
8.3 Puesta fuera de servicio..............................................................................................12
8.4 Causas que hacen aumentar o disminuir la presión ................................................................17
8.5 Causas que hacen descender bruscamente el nivel.................................................................18
8.6 Comunicación o incomunicación de una caldera con otras.........................................................18
8.7 Mantenimiento de calderas...........................................................................................19
8.8 Conservación en paro prolongado ...................................................................................27
8.8.1 REVISIÓN DE LA UNIDAD.................................................................................................... 27
8.8.2 LAVADO ÁCIDO DE LA CALDERA ........................................................................................... 28
8.8.3 LIMPIEZA DE LOS QUEMADORES DE ACEITE.............................................................................. 32
8.8.4 LISTA DE CHEQUEO EN LA OPERACIÓN NORMAL ........................................................................ 33
8.9 Glosario ...............................................................................................................35

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8 Conducción de calderas y su mantenimiento.
8.1 Primera puesta en marcha: inspecciones
La puesta en servicio requerirá la presentación de la documentación que para
cada caso se determina en el artículo 5 de Reglamento de equipos a presión.
 Finalizadas las obras de ejecución o montaje, para la puesta en servicio
de las instalaciones que incluyan equipos a presión que correspondan a las categorías
I a IV a que se refiere el artículo 9 y anexo II del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo,
o asimilados a dichas categorías según el artículo 3.2 de dicho Real Decreto, se
requerirá la acreditación previa de las condiciones de seguridad de la instalación ante el
órgano competente de la comunidad autónoma correspondiente, mediante la
presentación de la documentación indicada en el anexo II de este reglamento.
 Antes de la puesta en servicio deberán realizarse las pruebas en el lugar
del emplazamiento, para comprobar su buen funcionamiento y que dispone de
condiciones de utilización seguras, ateniéndose a los criterios indicados en el anexo II.
En caso de que el equipo a presión haya sufrido alguna anomalía durante el transporte
o manipulación que pueda haber afectado a la resistencia del mismo, o en las
comprobaciones se detecte algún fallo real o aparente, se realizarán los ensayos y
pruebas necesarios que garanticen su seguridad, antes de proceder a su puesta en
servicio. Los ensayos y pruebas que se realicen deberán ser certificados por un
organismo de control autorizado, o por el fabricante. En caso de ser necesario realizar
reparaciones, se atenderá a lo indicado en el artículo 7 de este reglamento.
 El órgano competente de la comunidad autónoma correspondiente podrá
requerir que, en las instalaciones que requieren proyecto de acuerdo con los criterios
indicados en el anexo II.1, las pruebas en el lugar del emplazamiento sean supervisadas
por un organismo de control autorizado en la aplicación del presente Reglamento de
equipos a presión.
 En el anexo IV se indican los contenidos mínimos de los documentos
necesarios para la acreditación de las instalaciones.

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 La ampliación o modificación de una instalación, por incorporación o
sustitución de nuevos equipos a presión, así como los cambios de emplazamiento de
los ya instalados, estarán sujetos a las mismas condiciones requeridas para la
instalación de equipos nuevos. En caso de ampliaciones, a los efectos de necesitar el
proyecto de instalación indicado en el anexo II.1, se tendrá en cuenta solamente la parte
ampliada.
 Todos los equipos a presión de las categorías I a IV a que se refiere el
artículo 9 y anexo II del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o asimilados a dichas
categorías según su artículo 3.2 que forman parte de una instalación, de acuerdo con
los criterios del artículo 4, deberán disponer de la correspondiente placa de instalación
e inspecciones periódicas, según lo indicado en el anexo II. Las placas de instalación
e inspecciones periódicas serán facilitadas por el organismo competente de la
Comunidad Autónoma. Actualmente las Delegaciones Provinciales de la
Consejería de Economía, Innovación, Ciencia y Empleo.
8.2 Puesta en servicio
La puesta en servicio de las instalaciones con equipos a presión que
correspondan a las categorías I a IV a que se refieren el artículo 9 y el anexo II del Real
Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o asimilados a dichas categorías según el artículo 3.2,
requerirá la presentación de al menos la siguiente documentación:
a) Certificado de dirección técnica emitido por técnico titulado competente y
visado por el correspondiente colegio oficial, en caso de instalaciones que requieran
proyecto de instalación.
b) Certificado de instalación suscrito tanto por empresa instaladora de
equipos a presión inscrita como por su responsable técnico, en el que se haga constar
que los equipos cumplen el presente reglamento, que disponen de las instrucciones de
todos los equipos (incluidos los mencionados en el artículo 3.3 de Real Decreto
769/1999, de 7 de mayo), que se han realizado las pruebas requeridas, incluyendo en
su caso, la correspondiente prueba hidrostática de resistencia de los elementos no
probados y que el funcionamiento es correcto.

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Cuando sea necesario realizar la prueba hidrostática de resistencia indicada en
el párrafo anterior, se efectuará a una presión de prueba que como mínimo será el valor
más elevado de los dos siguientes:
– La presión Pms de la instalación multiplicada por 1,43.
– La presión Pms de la instalación multiplicada por un factor que tenga en cuenta
la mayor resistencia de los materiales a la temperatura de prueba respecto a la
temperatura Tms y multiplicada así mismo por 1,25.
No obstante lo anterior, en ningún caso podrá superarse la presión de prueba
que corresponda a cada equipo a presión.
En las instalaciones que requieran proyecto de instalación, el certificado de
instalación será emitido y firmado por el técnico titulado competente de la empresa
EIP-2 y visado por el correspondiente colegio oficial. En este caso, el certificado de
instalación podrá sustituir al certificado de dirección técnica indicado en el anterior
apartado “a” si incluye lo indicado en los apartados 1 y 2 del anexo IV.
En las instalaciones de menor riesgo, el certificado de instalación podrá
realizarse por empresas instaladoras EIP-1.
c) Declaraciones de conformidad de los equipos a presión o conjuntos de
acuerdo con lo previsto en el Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o en el Real Decreto
1495/1991, de 11 de octubre y, en su caso, de los accesorios de seguridad o presión.
En caso de equipos a presión transportables que se utilicen de forma
permanente en una instalación fija bastará con la declaración del instalador de que el
equipo a presión dispone del marcado a que se hace referencia en el Real Decreto
222/2001, de 2 de marzo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la
directiva 1999/36/CE, del Consejo de 29 de abril, relativa a los equipos a presión
transportables
En caso de aparatos usados, se acompañará el acta de inspección periódica de
nivel C.

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Si los aparatos fueron comercializados antes de la entrada en vigor del R.D.
769/1999, de 7 de mayo, o del Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre y carecen de
marcado CE, podrán presentarse los certificados de fabricación de acuerdo con
reglamentación en vigor en el momento de su fabricación.
d) En caso de que no se requiera proyecto de instalación, esquema de
principio de la instalación, firmado por la empresa instaladora de equipos a presión, en
el que se indiquen los parámetros principales de funcionamiento (presión,
temperatura,…) y un plano o croquis de la instalación.
En el arranque de una caldera el incremento gradual y uniforme de la
temperatura se denomina caldeo de la caldera. El caldeo de la caldera permite la
dilatación uniforme de las tuberías y la estructura de la caldera evitando roturas del
material refractario o deformaciones y roturas de tuberías o elementos estructurales
afectarían al rendimiento de la caldera.
El incremento de la temperatura de la caldera se realiza siguiendo una curva de
calentamiento marcada por el fabricante de la caldera. La definición de esta curva
depende de si se debe realizar un secado del material refractario o no es necesario.
No es necesario realizar el secado del refractario cuando la temperatura en el
hogar es similar a la temperatura ambiente.
Es necesario realiza el secado del refractario siempre que se haya reparado o
cambiado el material refractario de la caldera.
En lo referente a la seguridad al realizar la prueba destacamos los siguientes
puntos:
1. Riesgos al realizar el caldeo:
1.1 Quemaduras
1.2 Explosiones
1.3 Daño del refractario.
2. Elementos de seguridad:

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1.4 Elementos de protección personal.
1.5 Indicador de temperatura en el hogar.
Al realizar el caldeo de una caldera debemos tener en cuenta los siguientes
aspectos generales:
1. Cuando una caldera se apaga por una falla momentánea, por ejemplo la acción
de un corte cualquiera, normalmente es puesta en línea una vez superada la
falla que ocasionó la acción de corte. En estos casos la caldera llega a
enfriarse, aunque sí es posible que disminuya su presión considerablemente,
por lo tanto no necesita un calentamiento previo a su puesta en línea, pues toda
su estructura se conserva aún caliente y no hay áreas por dilatar.
2. Cuando la falla que ocasionó la apagada de la caldera impide su arranque
inmediato o cuando la caldera se apaga en forma programada para realizar un
trabajo de corta duración, el tiempo que dure apagada la caldera determina el
programa de caldeo. Generalmente después de una parada de pocos días se
aplica el siguiente programa y se obvian las pruebas de arranque.
3. Cuando se inicia el caldeo con y sin secado de refractario, inicialrnente en la
caldera no hay circulación de agua ni de vapor, solo los gases, aún a baja
temperatura, circularán por los pasos del supercalentador y calentador de aire.
Al incrementarse la temperatura de estos gases es necesario establecer
circulación en la caldera para mantener los tubos refrigerados. Esta circulación
se logra cuando el agua de los tubos generadores empieza a calentarse y a
evaporarse y a subir al tambor de vapor el cual se va presionando lentamente.
El procedimiento para realizar la prueba consta los siguientes pasos:
Nota: Con el encendido del primer piloto se inicia el calentamiento y se gana
presión de forma moderada. Se debe controlar la caldera hasta llevarla a condiciones
en que pueda ser puesta en línea.
1. Verifique que haya disponibilidad de gas a pilotos.
2. Prenda pilotos.

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2.1 Cierre el FIC de aire hasta tener más o menos 3" en la descarga del
ventilador. Conserve las demás condiciones exigidas para la purga.
2.2 Seleccione en el tablero el quemador cuyo piloto va a encender.
2.3 Mueva a la posición de encendido el registro del piloto que va a
prender.
2.4 Revise el piloto, válvulas de 1/2 vuelta en la línea de gas,
conexiones de bujía.
2.5 Ponga en servicio el PiC de gas a pilotos, controlando una presión
adecuada. - ± 10 psi -. Alta o baja presión pueden dificultar el
encendido.
2.6 Déle start al piloto seleccionado.
Notas:
 Al dar start se energiza el transformador de ignición para dar chispa a la
bujía, se cierra la válvula de venteo de gas a pilotos y se abren las
válvulas principal y la válvula de gas al piloto respectivo. Estas válvulas
son del tipo solenoide.
 En las calderas B 951/52, B 954/55/56, B 2401/02, el push botton está
ubicado en la plataforma de quemadores. En ¡as calderas 3 2403/04/05.
está ubicado en el tablero de control.
 Si el piloto enciende, la fotocelda detectará la llama y el relé respectivo
desenergetizará el transformador de ignición. La válvula del quemador
quedará energizada.
2.7 Si el intento de encendido falla, todas las válvulas vuelven a su
condición inicial. Inicie el ciclo de purga nuevamente.
Nota: Cuando ya hay uno o más pilotos encendidos y se falla en el encendido de
otro, solo se desenergetizarán las válvulas respectivas.
3. Haga seguimiento a la curva de caldeo (incremente la temperatura de la
caldera).
3.1 Si el caldeo no exige secado de refractario entonces:

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3.1.1 Incremente la temperatura de los gases de combustión a razón de
15 ºF por hora, hasta alcanzar 250°F. Sostenga esta temperatura
durante 4 horas.
3.1.2 Reinicie incremento de temperatura a razón de 25°F por hora,
hasta alcanzar 350°F y controlar por 4 horas.
3.1.3 Continúe el incremento de temperatura a razón de 50°F por hora,
hasta que la caldera esté lista para probar válvulas de seguridad
si requiere o para ser puesta en línea.
3.2 Si el caldeo exige secado de refractario entonces:
Nota:
 Recuerde que durante el proceso de secado es muy importante tener un
adecuado control de la rata de calentamiento así como de la distribución
uniforme del calor en toda la caldera, especialmente en el homo. Para
ello utilice los pilotos con una presión adecuada y rótelos periódicamente.
Si en un momento dado tiene todos los pilotos en servicio, procure que
sus presiones sean iguales y sus llamas uniformes.
 Al iniciar el secado se tomará como referencia la temperatura de salida
de gases del horno, hasta que aparezca la temperatura de vapor y sea
igual o superior a la temperatura de gases.
10°F por hora hasta 150° F. Conserve esta temperatura durante
6 horas.
Advertencia: Si al encender el primer piloto ya tiene los 150°F, de todas maneras
conserve dicha temperatura durante el tiempo recomendado.
3.2.2 Reinicie incremento de temperatura a razón de 15°F hasta
alcanzar 250° F. Mantenga esta temperatura durante 12 horas.

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3.2.3 Continúe incrementando la temperatura a razón de 25°F por hora,
hasta alcanzar 350°F. Sostenga esta temperatura durante 10
horas.
3.2.4 Incremente nuevamente la temperatura a razón de 25°F por hora,
hasta alcanzar 500° F y contrólela durante 6 horas.
4. Espere que la presión en el tambor de vapor llegue a 25 psi. Cierre su venteo
para obligar que el vapor circule hacia el primer paso del supercalentador.
5. Espere que la presión en el tambor de vapor llegue a 50 psi. Cierre el drenaje
del primer paso del supercalentador, para obligar que el vapor circule hacia el
segundo paso del supercalentador.
6. Espere que la presión en el tambor llegue a 70 psi. Cierre el drenaje del
segundo paso del supercalentador, para obligar que el vapor circule hasta el
drenaje y venteo del cabezal de salida del supercalentador.
Nota:
 Con esto se mantiene una circulación en toda la caldera y los tubos
permanecerán protegidos de sobrecalentamientos.
 Cuando los químicos son inyectados al tambor de vapor, se debe esperar
hasta cuando la caldera alcance más o menos 300 psi en el tambor de
vapor, para colocar la dosificación.
7. Si no se requiere hacer la prueba de las válvulas de seguridad, espere que la
presión en el tambor de vapor alcanza el 50% de la presión de operación. Abra
la válvula Edward.
PROCEDIMIENTO (en balance)
1. Cierre el dámper del ventilador hasta más (+) o menos (-) 3 pulgadas de agua
en la descarga del ventilador. Conserve las demás condiciones exigidas para
la purga.
2. Desde el programador, abra la válvula principal de gas.

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3. Prenda pilotos
3.1 Ponga en servicio el centro de mando de ignición del gas a pilotos,
controlando una presión adecuada. Alta o baja presión del
combustible pueden dificultar el encendido.
3.2 Con los registros cerrados dar encendido al piloto (Cualquiera).
Notas: Al presionar el interruptor de encendido se energiza el transformador de
ignición para dar chispa a la bujía, con esto, se cierra la válvula de venteo de gas a
pilotos y se abre la válvula de gas a pilotos. Estas válvulas son de tipo solenoide. Si el
piloto enciende, la fotocélula detectará la llama.
3.3 Si el intento es fallido todas las válvulas vuelven a su condición
inicial. Realice nuevamente el ciclo de purga.
4. Haga seguimiento a la curva de caldeo (incremente la temperatura de la
caldera).
4.1 Si el caldeo no exige secado de refractario entonces:
4.1.1 Incremente la temperatura de los gases de combustión al
economizador a razón de 25°F por hora, hasta alcanzar 260°F.
Sostenga esta temperatura durante 4 horas.
4.1.2 Reinicie incremento de temperatura a razón de 50°F por hora, hasta
alcanzar la temperatura y presión de stand_by (460°F y 590 PSIG
respectivamente)
4.2 Si el caldeo exige secado de refractario entonces:
15°F por hora hasta 260° F. Conserve esta temperatura durante 8
horas.
4.2.2 Reinicie incremento de temperatura a razón de 25°F por hora hasta
alcanzar la temperatura y presión de stand by (460°F y 590 PSIG
respectivamente).
5. Espere que la presión en el tambor de vapor llegue a 10 psi. Cierro su venteo
para obligar que el vapor circule hacia el primer paso del supercalentador.

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6. Espere que la presión en el tambor de vapor llegue a 50 psi. Cierre el drenaje
del primer paso del supercalentador, para obligar que el vapor circule hacia el
segundo paso del supercalentador.

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7. Espere que la presión en el tambor ¡legue a 70 psig. Cierre el drenaje del
segundo paso del supercalentador, para obligar que el vapor circule hasta el
drenaje y venteo del cabezal de salida del supercalentador.
Nota:
 Con esto se mantiene una circulación en toda la caldera y los tubos
permanecerán protegidos de sobrecalentamientos.
 Cuando los químicos son inyectados al tambor de vapor, se debe esperar
hasta cuando la caldera alcance más o menos 300 psig en el tambor de
vapor, para colocar la dosificación.
8. Si no se requiere hacer la prueba de las válvulas de seguridad, espere que la
presión en el tambor de vapor alcanza el 50% de la presión de operación. Abra
la válvula Edward.
8.3 Puesta fuera de servicio
Debemos distinguir entre la puesta fuera de servicio normal y la parada de
emergencia provocada por algún tipo de improviso.
El paro de una caldera o pagada normal es un procedimiento operacional en el
que se pone fuera de servicio un equipo cuando este se encuentra en condiciones
normales de operación. Es necesario realizar una pagada cuando se pretende realizar
reparaciones parciales o generales a la caldera o cuándo el sistema lo requiera.
El paro de producción provocado por la pagada se justifica por evitar daños
graves en la estructura de la caldera que sería muy costoso, así como en equipos
auxiliares. Con la pagada también se pretende evitar pérdidas de energía, riesgos
operacionales, accidentes, perturbaciones a la salud, impacto ambiental y otros.
Al apagar una caldera los riesgos más frecuentes son:
 Caída del cabezal de vapor.
 Apagada súbita por combustible.

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 Quemaduras.
 Contaminación ambiental.
Los elementos de protección empleados son elementos de protección personal
EPI´s.
El procedimiento de parada suele consistir en los siguientes pasos generales:
 Disminución de la carga de producción gradual. Este paso puede darse
de forma automática, de forma semiautomática o manual dependiendo
del modelo de caldera.
 Si la caldera presenta supercalentador abra el venteo del
supercalentador totalmente.
 Mantenga un exceso de caudal de aire de esta forma evitaremos que la
combustión cese por bajo flujo de aire.
 Cuando se haya disminuido la temperatura de la caldera lo suficiente
apagaremos el o los quemadores cerrando la válvula de alimentación de
combustible al sistema y dejando que se consuma todo el combustible.
 Al apagar un quemador, en calderas de gas, se suele comprobar si actúa
adecuadamente el sistema de corte por baja presión de gas.
 Si el tiro es forzado al apagar el último quemador de la caldera se suele
dejar que actúe el ventilador o extractor hasta que se purgue la caldera.
 Cuando la caldera ha salido completamente de servicio es cuando se
cierran la válvula general de alimentación de combustible de de la caldera
y tras consumir los restos del combustible en el piloto se cierran las
válvulas de combustible de los pilotos.
 Una vez alcanzadas temperaturas adecuadas en la caldera se realizan
purgas periódicas en los tambores de lodos y en los colectores
permitiendo la entrada poco a poco de agua de alimentación a baja
temperatura que agilizará el proceso de refrigeración de la caldera. Estas

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purgas han de ser pequeñas pues si el volumen de agua es excesivo se
provoca una bajada brusca de temperatura y esto puede generar
problemas serios en la caldera.
 Durante el proceso de enfriamiento las válvulas de venteo estaban
cerradas pero cuando la temperatura y presión disminuyen a valores
bajos se abre la válvula de venteo del tambor de vapor para evitar la
formación de vacío por la condensación del vapor.
 El paso final consistirá en el cierre de la válvula de alimentación y vaciado
total o parcial de la caldera según el tipo de operación necesaria de
realizar. El vaciado final se realiza cuando se alcanzan temperaturas
inferiores a 100ºC o lo que es lo mismo por debajo de 212ºF.Si la parada
es de larga duración se debe vaciar completamente la caldera.
La parada o apagada de emergencia es el procedimiento por el que se pone
fuera de servicio una caldera cuando se detecta un riesgo, anomalía o peligro en el
sistema. Con la parada de emergencia se intenta evitar daños en los equipos y a las
personas.
Una apagada de emergencia puede ser ordenada por el operador o por algún
sistema de seguridad y se realiza por acción del programador o manualmente desde el
tablero de control. La apagada de emergencia consiste en cortar la alimentación de
combustible a la caldera.
Al apagar una caldera los riesgos más frecuentes son:
 Caída del cabezal de vapor.
 Daños en material refractario.
 Apagada súbita por combustible.
 Quemaduras.
 Contaminación ambiental.
Los elementos de protección empleados son elementos de protección personal
EPI´s.
En el procedimiento de parada de emergencia, cuando es realizado por acción
del programador, la caldera sale de servicio automáticamente. Este procedimiento suele
consistir en los siguientes pasos generales:

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 Observación de alarmas, cortes y verificación de los registros de las
variables de vapor y combustible en los indicadores de campo.
 Se cerrarán las válvulas de combustible tanto las automáticas como las
de cierre manual. Las de cierre manual las cerrará el operador de
calderas una vez se cierran las automáticas.
 El siguiente paso será poner en conocimiento del órgano competente del
edificio o planta la parada de emergencia de la caldera.
 Si en la caldera existe supercalentador se debe abrir el venteo.
 Controlar el nivel del tambor de vapor si es posible y para facilitar la
refrigeración se intentará mantener un flujo de agua fría de alimentación.
 Una vez alcanzadas temperaturas adecuadas en la caldera se realizan
purgas periódicas en los tambores de lodos y en los colectores
permitiendo la entrada poco a poco de agua de alimentación a baja
temperatura que agilizará el proceso de refrigeración de la caldera. Estas
purgas han de ser pequeñas pues si el volumen de agua es excesivo se
provoca una bajada brusca de temperatura y esto puede generar
problemas serios en la caldera.
 Durante el proceso de enfriamiento las válvulas de venteo estaban
cerradas pero cuando la temperatura y presión disminuyen a valores
bajos se abre la válvula de venteo del tambor de vapor para evitar la
formación de vacío por la condensación del vapor.
 El paso final consistirá en el cierre de la válvula de alimentación y vaciado
total o parcial de la caldera según el tipo de operación necesaria de
realizar. El vaciado final se realiza cuando se alcanzan temperaturas
inferiores a 100ºC o lo que es lo mismo por debajo de 212ºF.Si la parada
es de larga duración se debe vaciar completamente la caldera.
 Investigación de la causa de la parada y procedimiento de toma de
decisiones.
 Si el sistema presenta varias calderas conectadas se debe controlar la
presión del cabezal ajustando la producción de las otras calderas que
continúan en servicio.

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 Si la caldera no sufrió daños en el procedimiento se iniciará el
procedimiento de arranque en caso contrario se generará un informe con
los daños sufridos y reparaciones realizadas.
El procedimiento de parada de emergencia es realizado por acción programador
en los siguientes casos:
 Bajo nivel en el tambor de vapor de la caldera. Puede ser originado por
un tubo roto, una falla del control de nivel, pase en una válvula de
extracción, o por una señal falsa del elemento de corte.
 Bajo flujo de aire. Puede ser provocado por una falla del ventilador, una
falla del control de combustión. La acción preventiva en un disparo por
ésta circunstancia debe tener en cuenta el proporcionar a la caldera la
posibilidad de purga a través de la caldera. Es importante observar la
última abertura en la cual quedan los Dampers en el momento de la
apagada.
En este caso se mantendrá el flujo de aire al 25% de esta forma se
evitarán las posibles bolsas de combustible retenidas en la apagada. Si
el flujo de aire era superior al 25% en el momento de la falla se deberá
disminuir gradualmente. Si era menor al 25% se deberá aumentar
gradualmente. Si la falla del flujo de aire fue total se procederá a la
apertura manual de los dampers a un 100%.
 Presión de combustible baja. Este problema pude ser provocado debido
a un exceso en la demanda de combustible, sondas defectuosas, equipo
de bombeo en mal estado, etc…
 Falla total de llama. Esta situación se puede generar por un corte general
del combustible. Cuando el combustible es gaseoso este fallo suele ser
originado por la presencia de líquido en el combustible.
 Falla en el suministro de energía eléctrica.
 Disparo de emergencia.

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El procedimiento de parada de emergencia es realizado manualmente en los
siguientes casos:
 Daños en el sistema de impulsión de aire para la combustión.
o Rodamientos dañados, presentan vibración o se han recalentado.
o Daños en el sistema de apertura y cierre de los dampers.
o Daños en el sistema de apertura y cierre de las compuertas que
permiten la salida de los gases de combustión u obstrucción en
los conductos.
 Incendio en la caja de quemadores.
o Pueden ser generados por derrames de combustible en la caja de
aire.
o También pueden ser generados por la rotura de las juntas de
expansión.
 Presencia de líquido en el gas combustible. Esta falla genera
inestabilidad en la llama.
 Rotura de tubo. Debiendo analizar la situación generada. Si la rotura
provoca que no se pueda controlar el nivel del tambor de vapor se debe
apagar la caldera
Tras realizar las reparaciones e inspecciones pertinentes se procede al
procedimiento de arranque. La secuencia de este proceso es la siguiente:
 Revisión de la unidad.
 Purga.
 Caldeo.
 Secado de refractario.
 Prueba de válvulas de seguridad.
 Puesta en línea.
 Chequeos finales y de confiabilidad.
8.4 Causas que hacen aumentar o disminuir la presión
Las causas que pueden generar una disminución de la presión son:

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 Aumento del consumo de vapor.
 Rotura de un conducto de vapor.
 Fallo en una válvula de seguridad y se queda abierta.
 Aire en el sistema generándose variaciones bruscas en la presión.
 Alimentación excesiva de agua de alimentación a baja temperatura.
 La línea de vapor está fría y el vapor generado inicialmente condensa.
 Avería en las trampas de vapor.
Las causas que pueden generar un aumento de la presión son:
 Reducción en la demanda de vapor del proceso.
 Obstrucción de tuberías.
 Aire en el sistema generándose variaciones bruscas en la presión.
 Escasez de agua en el calderín de la caldera.
 Fallo en el presostato de regulación.
 Fallo en la regulación del quemador.
8.5 Causas que hacen descender bruscamente el nivel
Las causas que pueden generar un descenso brusco en el nivel son:
 Fallo en el sistema de alimentación.
 Fallo en el grupo de presión de alimentación bien en la bomba bien en la
válvula de retención. Si es la bomba se detecta que la bomba no se
mueve libremente o hace ruidos extraños. Si es la válvula de retención al
arrancar la bomba se consigue un impulso fuerte pero acto seguido la
presión disminuye.
 Válvulas de purga de lodos abierta.
 Rotura de tubos donde circula fluido caloriportante líquido o fugas.
 Rotura de disco de rotura.
8.6 Comunicación o incomunicación de una caldera con otras
Las calderas para repartir la carga de trabajo se suelen conectar en paralelo,
aunque cada una de ellas sea capaz de soportar la carga de trabajo por sí misma. Esta
duplicidad de equipos genera seguridad en el suministro de vapor para el proceso que
corresponda. De esta forma cuando sea necesaria una parada de mantenimiento o por

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avería en una de las calderas el proceso seguirá teniendo el suministro de vapor
necesario. Esto es así pues toda la carga de trabajo la soportarán las otras calderas que
seguirán activas. Para que las otras calderas puedan seguir activas deberemos colocar
en cada una de las calderas las válvulas que sean necesarias para poderlas incomunicar
unas de otras. Para incomunicar una caldera de las demás será necesaria una válvula
de corte en la alimentación de agua tratada a la caldera, en la salida de vapor, en la
alimentación de combustible y el tramo de chimenea que va desde la caldera al colector
se debe taponar.
Cuando se vaya a poner en servicio se conectará el tramo de chimenea que va
desde la caldera al colector, se realizará el procedimiento de puesta en marcha y cuando
se hayan alcanzado los valores de producción adecuados se conectará totalmente su
producción con la de las demás calderas.
8.7 Mantenimiento de calderas
Deberá realizarse un mantenimiento adecuado de todos los sistemas de la
instalación, prestando una dedicación especial a los órganos limitadores o reguladores
para que mantengan su fiabilidad, procediendo a la comprobación de su funcionamiento
durante las verificaciones, así como atención especial sobre el tratamiento del agua de
alimentación.
La implantación de un mantenimiento preventivo hará frente a los riesgos que
conllevan un mal funcionamiento o una falta de prestación de servicio de las calderas.
 Disminuir la cantidad de producción.
 Aun con la caldera funcionando y prestando servicio, a la ausencia o mal
mantenimiento preventivo puede provocar un aumento del coste energético
porque no se alcance un rendimiento óptimo.
 Un coste energético más elevado lleva asociado una pérdida de
competitividad.
El mantenimiento preventivo es de carácter y actuación continua, y debe estar
destinado a:
 Optimizar los procesos productivos y la producción.

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 Reducir los costes directos e indirectos ocasionados por fallas.
 Conseguir la máxima vida útil de la caldera y los equipos asociados.
Estas operaciones varían en función del tipo de instalación, a un que, en lo
general, se puede decir que consistirán en:
a) Operaciones diarias.
 Vigilancia del equipo de tratamiento de agua de aporte y clasificación de
aditivos, reponiendo los reactivos en cantidad suficiente para disponer de
una autonomía adecuada.
 Vigilancia de la temperatura de gases en chimenea.
 Vigilancia de temperatura de ida y retorno en calderas de agua caliente.
 En calderas de producción de vapor:
i. Si hay retorno de condensados, comprobar que estos últimos lleguen a
la sala de calderas libres de contaminantes.
ii. Comprobar el correcto funcionamiento de los indicadores de nivel
ópticos.
iii. Efectuar las purgas de los indicadores ópticos de nivel, lodos,
botellines de nivel, si los hubiese, y el colector de instrumentación
donde van alojados los presostatos y manómetros.
iv. Vigilancia de la temperatura de aportación de agua.
b) Operaciones semanales.
 Tomar y analizar muestras del agua contenida en el interior de la caldera:
i. Salinidad.
ii. Dureza.
iii. pH.
iv. Contenido O2.
v. Aspecto (incoloro, claro, sin substancias no disueltas o turbio).
 Comprobar el correcto funcionamiento de automatismos involucrados en la
caldera de seguridades del conjunto caldera-quemador.

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 Limpiar filtros, fotocélula y electrodos de encendido del quemador en caso
de utilizar combustibles líquidos.
 Proceder al cierre y apertura de todas las válvulas manuales que están
asociados a la caldera, comprobando que funcionen correctamente.
 Comprobar el correcto funcionamiento de termómetros, termostatos,
manómetros y presostatos.
 Comprobar estanqueidad en aperturas de inspección que dan acceso al
interior de la caldera.
c) Operaciones mensuales.
 Pruebas de funcionamiento de equipos y accesorios del quemador:
i. Elementos de mando combinación aire-combustible.
ii. Dispositivos de cierre de combustible.
iii. Indicador de presión de combustible.
iv. Dispositivo de cierre de seguridad del combustible.
v. Equipo de control de estanqueidad en caso de utilizar gas.
vi. Sistema de control de llama.
 Prueba de funcionamiento del paro con interruptor de emergencia.
 Prueba de buen funcionamiento de bombas de circulación o alimentación de
agua.
 Verificar el buen funcionamiento de elementos del cuadro eléctrico de
maniobra y control: automatismo y seguridad.
 Análisis de gases y ajustes de la combustión, si es necesario.
d) Operaciones semestrales.
 En caso de utilizar combustibles líquidos, proceder a la limpieza de tubos de
humos, eliminado hollines.

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 Comprobar el estado de las partes que tienen refractario, como la boca de
acoplamiento del quemador, tapón de registro y acceso al hogar.
 Inspección interna en el lado agua y gases. Proceder a limpieza si es
necesario.
e) Operaciones anuales.
 Inspección en frio, caldera parada, procediendo a la apertura de todos los
registros en el lado de agua y gases.
 Proceder a la limpieza del lado agua eliminando incrustaciones y
sedimentos.
 Inspeccionar el estado de la caldera respecto a la aparición de corrosiones
y evaluar si el tratamiento de agua que se ha aplicado es correcto o
mejorable.
 En el lado de gases, proceder también a una limpieza exhaustiva,
eliminando hollines.
 Comprobar el estado de los elementos de seguridad que actúan sobre la
presión, temperatura y nivel.
 Comprobar el estado de las uniones soldadas entre tubos de humo y hogar
con las placas delantera y trasera.
 Realizar una medición de espesores por ultrasonidos en las partes que
conforman el cuerpo a presión de la caldera.
 Proceder a la sustitución de juntas de los registros o elementos
desmontados, limpiando o rectificando los asientos en caso de ser
necesario.
 Una vez realizadas las operaciones anteriores, proceder a una prueba de
presión en frío.

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 Posteriormente realizar una prueba de funcionamiento con quemador en
marcha, forzando el disparo y actuación de los equipos de seguridad.
Seguidamente mencionaremos algunos problemas que se suelen dar en las
calderas y sus posibles causas:
a) Rotura y Desprendimiento de refractario. Causa:
 Puesta en marcha inicial demasiado rápida.
 No respetar tiempos ni proceso de secado de refractarios.
b) Deformaciones y roturas del paquete tubular
 Puesta en marcha inicial demasiado rápida.
 Arranque de la caldera sin haber completado el lleno o lleno
inadecuado.
 Ausencia de control y vigilancia del aporte de agua.
 Mantenimiento incorrecto.
c) Entrada de condensados contaminados (grasa). Causa:
 Ausencia de control y vigilancia del aporte de agua.
 Mantenimiento incorrecto.
Independientemente de las actuaciones y comprobaciones que deban
efectuarse atendiendo a las instrucciones del fabricante, se realizarán como mínimo las
siguientes, según la ITC-EP 01:
a) Comprobación diaria:
 Indicadores de nivel directos.
 Análisis de los diferentes parámetros fundamentales de la caldera
que afectan a la buena marcha y seguridad de la misma.
 Análisis de agua de alimentación y de agua de caldera.
b) Comprobación semanal:
 Indicadores de nivel a distancia.
 Líneas de señal de alarma.
 Nivel mínimo.
 Detector de presión.

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 Contraste de los elementos de medición de contenido de materias
secas en la lejía negra de alimentación.
c) Comprobación mensual:
 Verificación del buen funcionamiento de las válvulas de regulación.
Comprobación en marcha de los aparatos de regulación de los
parámetros fundamentales de la caldera.
 Contraste de los elementos de medición en planta.
d) Comprobación semestral:
 Calibración de los aparatos de regulación de los parámetros
fundamentales de la caldera
Las reparaciones que afecten a las partes sometidas a presión de los equipos
de las categorías I a IV a que se refieren el artículo 9 y el y el anexo II del Real Decreto
769/1999, de 7 de mayo, o asimilados a dichas categorías según su artículo 3.2,
deberán ser realizadas por empresas reparadoras de equipos a presión inscritas en el
registro del órgano competente de la comunidad autónoma, y que podrán desarrollar su
actividad en todo el ámbito estatal.
Para poder ser inscritas, deberán contar, con carácter previo, con la autorización
del referido órgano competente para lo que acreditarán la disponibilidad de medios
técnicos y humanos, así como la cobertura de la correspondiente responsabilidad civil
derivada de sus actuaciones. La inscripción deberá renovarse de forma periódica.
En el anexo I de este reglamento, se indican los criterios y requisitos específicos
para la acreditación de las empresas reparadoras, así como sus obligaciones y periodo
de validez de la inscripción.
No obstante lo anterior, podrán inscribirse para la realización de reparaciones las
empresas que acrediten haber construido dicho equipo, o los usuarios que justifiquen el
cumplimiento de las condiciones establecidas para las empresas reparadoras de
equipos a presión.
No tendrán la consideración de reparaciones la sustitución de juntas ni el cambio
de accesorios por otros de iguales o superiores características o función.

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No se considerarán como reparaciones de la caldera las siguientes:
 Sustitución de hasta un 15 % del haz tubular en calderas pirotubulares
(incluidos tubos soldados y mandrinados), que no supongan más de 5
tubos.
 Sustitución de las tubuladuras de la caldera, siempre que se mantengan
las condiciones originales de diseño y que no haya sufrido originalmente
un tratamiento térmico.
 La sustitución de juntas ni el cambio de accesorios por otros de iguales o
superiores características o función.
Los equipos a presión una vez reparados deberán seguir cumpliendo las
características de diseño definidas por el fabricante, y en los equipos que dispongan de
marcado “CE”, además, los requisitos esenciales de seguridad contemplados en el Real
Decreto 769/1999, de 7 de mayo.
Todo equipo a presión, una vez reparado, deberá ser sometido a una inspección
por parte de un organismo de control autorizado, el cual realizará las pruebas, exámenes
y controles que considere necesarios con objeto de comprobar que la reparación no ha
afectado a las condiciones de seguridad, emitiéndose el correspondiente certificado.
Antes de la puesta en servicio de un equipo a presión reparado, deberá
realizarse la inspección periódica de nivel C.
Las reparaciones que se realicen deberán certificarse por parte de la empresa
reparadora mediante la emisión del correspondiente certificado de reparación, de
acuerdo con el contenido mínimo indicado en el anexo IV de este reglamento.
 Modificación de un equipo a presión.
Las modificaciones de un equipo a presión de las categorías I a IV a que se
refieren el artículo 9 y el anexo II del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o asimilados
a dichas categorías según su artículo 3.2 así como de sus correspondientes accesorios
de seguridad, se realizarán teniendo en cuenta los requisitos indicados para las
reparaciones.

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Las modificaciones deberán certificarse por parte de la empresa reparadora de
equipos a presión, mediante la extensión del correspondiente certificado de
modificación, de acuerdo con el contenido mínimo indicado en el anexo IV de este
reglamento.
Se considerarán modificaciones importantes de un equipo a presión las que
alteren las prestaciones originales (aumentando los valores de PS, TS o V, o utilizando
un fluido de mayor riesgo de acuerdo con lo establecido en el Real Decreto 769/1999,
de 7 de mayo), la función o el tipo original y requerirán de un nuevo procedimiento de
evaluación de la conformidad, de acuerdo con lo previsto en el citado real decreto, como
si se tratase de un aparato nuevo.
 Modificación de instalaciones.
Las modificaciones de instalaciones deberán realizarse por empresas
instaladoras de equipos a presión de la categoría adecuada, las cuales emitirán el
correspondiente certificado indicado en el anexo IV de este reglamento.
Se considerarán modificaciones importantes de instalaciones las que alteren la
función principal, sustituyan el fluido por otro de mayor riesgo de acuerdo con el Real
Decreto 769/1999, de 7 de mayo, aumenten la presión, modifiquen la temperatura de
forma que pueda influir en el material, o sustituyan los elementos de seguridad por otros
de tipo diferente. Estas modificaciones, así como las ampliaciones, serán consideradas
como una nueva instalación a efectos de lo indicado en el capítulo II de este reglamento.
No tendrán la consideración de modificación de equipos a presión o de
instalaciones las transformaciones, adecuaciones o cambios realizados, cuando
permanezcan esencialmente el mismo contenido (fluido del mismo grupo compatible
con los materiales), la función principal y los dispositivos de seguridad, u otras previstas
por el fabricante, siempre que no comporten operaciones sobre las partes a presión
como perforaciones, soldaduras que afecten a una parte importante del espesor.
Estas modificaciones se realizarán bajo la responsabilidad del usuario o, en su
caso, de la empresa actuante.

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Para el cambio de combustible se deberá atender a la reglamentación específica
en relación con el nuevo combustible.
En cualquier caso, en las transformaciones por cambio de combustible se deberá
presentar un proyecto de un técnico titulado, visado por el correspondiente colegio oficial
y el correspondiente certificado de modificación, en donde se justifique la idoneidad del
nuevo quemador, de la cámara de combustión y que en la placa tubular de los tubos del
primer paso de gases en las calderas pirotubulares, o en la pantalla trasera del hogar
en las acuotubulares, no se sobrepase la temperatura límite del material permitida por
el código de diseño. Asimismo, en las calderas pirotubulares, se adecuará el método de
unión de tubo a placa tubular, según se indique en el código de diseño para las nuevas
condiciones de funcionamiento.
Deberá tenerse en cuenta que no podrá superarse la potencia calorífica ni
cualquier otra de las características de diseño.
Antes de su puesta en servicio, se realizará una inspección de nivel C.
No obstante lo anterior, no será necesario el proyecto, si en la documentación
original del fabricante del equipo se acredita que la caldera es apta para el nuevo
combustible. En este caso, se realizará una inspección de nivel B.
La modificación del sistema de vigilancia o de los sistemas de control y
seguridad deberá ser considerada como modificación importante si se incorporan
sistemas no previstos por el fabricante, requiriendo una nueva evaluación de la
conformidad por un organismo notificado.
8.8 Conservación en paro prolongado
8.8.1 REVISIÓN DE LA UNIDAD
Antes de poner en servicio una unidad nueva o que ha estado durante un tiempo
considerable fuera de servicio se debe realizar una completa revisión interna y externa
para comprobar que:

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1. Todas las partes internas de la caldera están limpias, libres de obstrucción y en
buena condición.
2. Todos los pasos de gas y aire están libres de cualquier obstrucción y los bailes
están instalados en forma adecuada.
3. Todos los dampers y sus mecanismos de control operan correctamente y los
indicadores muestran la posición correcta de ellos.
4. El venteo de la caldera en el T.V y el del cabezal están abiertos; los drenajes del
H.S estén abiertos.
Nota: El agua de alimentación puede ser controlada manualmente desde un
punto donde los indicadores de nivel sean visibles.
5. Todas las compuertas de acceso, manholes y handholes están cerrados y con
sus respectivos empaques instalados.
6. Todas las compuertas de explosión están libres para operar.
7. El supercalentador está desocupado, sino desocúpelo abriendo los drenajes del
primero y segundo paso.
8. Los transmisores de nivel, flujo de vapor, flujo de agua, flujo de gas; los switches
de presión estén en servicio.
9. En los registros accionados por motor, revise que se mueva libremente las
compuertas de los registros.
10. Que estén montados los solenoides de los pilotos de cada quemador.
11. Que esté instalado el P.C. de gas a piloto.
12. Que estén instaladas las fotoceldas de los pilotos y los quemadores.
13. Que estén instaladas las bujías de los pilotos.
14. Que estén instaladas y habilitadas las celdas transmisoras de nivel.
Advertencias: Llenar la unidad con agua de alimentación a un nivel ligeramente
por debajo del nivel normal.
Cuando se trata de calderas de alta presión o con paredes metálicas gruesas, la
temperatura del agua no debe estar más de 50°F por encima o por debajo de la
temperatura de /as secciones metálicas gruesas.
8.8.2 LAVADO ÁCIDO DE LA CALDERA

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El lavado ácido es una limpieza realizada a las superficies interiores de la
caldera, con una solución ácida. Se emplea para remover la suciedad de origen en la
materia inorgánica y orgánica adherida en la parte interna de las tuberías. Esta limpieza
es necesaria porque estos depósitos dificultan la transferencia del calor, haciendo
perder la eficiencia de la caldera o en casos más severos generando puntos calientes
en la tubería. El lavado ácido de una caldera se debe realizar en una reparación después
de hacer la evaluación cualitativa y cuantitativa de los depósitos.: Para la evaluación se
utiliza metodologías de retiro de depósitos e inspección con boroscopio de la tubería o
tomas de muestras de segmento de tubería.
En lo referente a la seguridad al realizar la prueba destacamos los siguientes
puntos:
1. Elementos de seguridad
2. Elementos de protección personal.
3. Tener conocimiento de la toxicología de los productos que se van a manejar.
4. Se debe instruir al personal sobre los riesgos al manejar productos químicos.
5. Utilizar filtros protectores de la respiración, delantal plástico, careta.
6. Informar las dependencias interesadas el tipo, área y tiempo de limpieza que se va a
realizar.
1. Remplace los vidrios indicadores de nivel del tambor de vapor (LG) por otros que puedan
descartarse después de la limpieza y que cubran por lo menos el 70% del nivel del
mismo.
2. Verifique que:
a. La tubería y válvulas instaladas para el lavado estén de acuerdo a lo
programado.
b. Estén instalados los ciegos en la línea de agua de alimentación, cabezal
de salida de vapor, válvulas de seguridad.
c. El indicador de temperatura se encuentra instalado en el carro de
químicos.
d. El sistema de calentamiento está disponible en el carro de químicos.

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e. La bomba y los accesorios utilizados para el lavado químico funcionan
correctamente.
3. Lavar el supercalentador con HCI (Limpieza ácida).
a. Con un día de anterioridad, adicione al tambor que contiene el HCI el
inhibidor de corrosión que se usará en ésta etapa.
b. El día inicial, llene el carro con agua para calderas o condensado hasta un
volumen del 80% y caliente hasta 160°F.
c. Recirculando el agua a través del carro de químicos, adicione el HCI y el
bifluoruro de amonio, espere 20 minutos mientras se mezcla
completamente.
d. Tome una muestra de la mezcla para análisis de concentración de HCI (en
el momento) y, posteriormente análisis de Fe, Na, Ca, Mg y SiO2.
e. Manteniendo cerrados los drenajes de del primer y segundo paso por el
supercalentador. Inicie la carga de la solución al sobrecalentador por la
salida de este.
f. Terminada la etapa anterior, preparen una segunda cochada en la misma
forma que la primera, con un volumen de agua del 60% del carro y
agregando HCI concentrado. Tome una nueva muestra y realizar el mismos
análisis que en la anterior.
g. Cargue la nueva solución abriendo el drenaje del primer paso del
supercalentador para recircular al carro.
h. A partir de éste momento, tome una muestra cada media hora para realizar
los análisis indicados anteriormente.
i. Cada hora, cierre el drenaje del primer paso y abra el del segundo paso,
durante media hora. Después de este tiempo, continúe recirculando a través
del primer paso (abriendo el drenaje) y cerrando el segundo paso,
reiniciándose así el ciclo.
Nota: La limpieza se suspenderá cuando se estabilice la concentración de ácido
en tres datos, o cuando hayan transcurrido seis horas. Al final del lavado, la solución
ácida recirculante se carga al tambor de vapor cerrando los dos drenajes del
supercalentador. Para arrastrar el volumen remanente en este último se continuara
cargando agua desde el carro de químicos y se deja así, en relavado preliminar, durante
dos horas, drenando a través del tambor de lodos.

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4. Neutralizar el supercalentador con NaOH.
a) Desocupe completamente el supercalentador y reinicie el relavado durante dos
horas adicionales, inyectando condensado directamente a la salida del
supercalentador y manteniendo abierto el drenaje del tambor de lodos.
b) Simultáneamente a la etapa anterior, llene el carro con agua para calderas o
condensado hasta un 80% del nivel y 170 °F. Cargue la soda (NaOH). Mezcle
esta solución recirculando en el carro durante 20 minutos.
c) Con los drenajes del supercalentador cerrados, cargue la solución preparada al
supercalentador.
d) Preparar una cochada en un nivel del 50% en el carro, con sosa y sulfito de
sodio, mezclándola durante 10 minutos.
e) Cargue la solución anterior al supercalentador, recirculando al carro a través del
drenaje del segundo paso. Continuar esta operación durante cuatro (4) horas,
alternando cada media hora el retorno por el primero o segundo paso.
f) Finalizada esta etapa suspenda la recirculación al carro y envíe la solución al
tambor de vapor.
g) Aplique agua desde el carro, y deje en relavado preliminar durante dos horas,
parara eliminar el volumen remanente en el supercalentador
h) Desocupe totalmente el supercalentador y continúe la fase de relavado
inyectando condensado por la salida del mismo y drenándolo por el tambor de
lodos.
i) Cada media hora, tome muestras del condensado inicial, drenajes del primero y
segundo paso y del tambor de lodos. Cuando el PH de las cuatro muestras, en
dos oportunidades, sea igual, suspenda el relavado.
j) Continúe circulando condensado por el supercalentador hacia el tambor de
vapor, durante una hora adicional. Suspenda, y déjelo lleno para la siguiente
etapa de limpieza de la caldera.
5. Lavar la caldera.
a) Con un día de anterioridad, adicione el inhibidor a cada tambor de HCI
concentrado a utilizar.
b) Con un día de anterioridad, introduzca a la caldera cuatro volúmenes completos
del carro de químicos, de agua para calderas, y/o condensado, a 170 °F.
c) Prepare tres cochadas de solución agregando el HCI y bifluoruro de amonio,
controlando una temperatura máxima de 160°F. Estas serán cargadas

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alternadamente al tambor de lodos y de vapor para obtener un nivel de 50% en
este último. Si esto no se logra, se continuara cargando agua por medio del carro
hasta obtenerlo.
d) Inicie la recirculación de la solución a través del tambor de vapor hacia el carro.
Tome cada media hora una muestra de concentración de HCL, Fe, Ca, Mg, SiO2,
Na, para su análisis.
e) Una vez se logre tres análisis de concentración de ácido iguales, o haya
transcurrido seis horas de circulación, suspenda el lavado y desocupe la caldera.
f) Retire ciegos en líneas de gas y agua de alimentación, para seguir con la etapa
de neutralización.
6. Relavar la caldera
Nota: Después de desocupada la caldera se hará un relavado con agua de
condensación, descargando por el tambor de lodos y manteniendo 60% de nivel en el
tambor de vapor. Esta operación se mantendrá por cuatro horas al final de las cuales se
desocupará nuevamente la unidad.
a) Llene con agua de alimentación hasta que se vea la indicación de nivel en el LG.
b) Prepare solución en el carro de químicos adicionando la soda y el sulfilo según
cálculos del departamento Técnico a una temperatura máxima de 200°F.
c) Cargue la solución anterior a los tambores de vapor y de lodos, e inicie el proceso
de hervidura cáustica
8.8.3 LIMPIEZA DE LOS QUEMADORES DE ACEITE
1. Lleve el quemador al banco de quemadores para soplarlo y lavarlo.
2. Desarme el quemador, retire la tuerca, el difusor, la boquilla y la guía del difusor.
3. Sople con vapor nuevamente los tubos para aceite y vapor.
4. Lave cada una de las partes procurando que cada una de ellas quede limpias,
especialmente los orificios, los canales, el asiento de la boquilla en el interior de
la tuerca.
5. Seque la boquilla y el difusor y pula las caras de contacto en la piedra pulidora
con pomada esmeril del grado adecuado, el pulimento debe ser uniforme, para
ello asiente las caras sobre la piedra realizando un movimiento continuo en forma

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de ocho retándola constantemente, no deben quedar rayas ni picaduras sobre
las caras que se están puliendo.
6. La tuerca y la rosca del quemador deben quedar limpias interior y exteriormente.
Use el cepillo si es necesario.
7. La guía del difusor debe quedar limpia de carbón, bien sujeta al quemador y
calzar perfectamente con el difusor.
8. Para armar el quemador debe disponer de grafito en mezcla con aceite cilindro
para la rosca del quemador, el cual ha de quedar bien distribuido.
9. Introduzca el difusor en la guía y la boquilla en la tuerca y gire manualmente la
tuerca sobre la rosca para apretar, utilice la llave hexagonal especial para éste
uso, verifique que la boquilla calza perfectamente y queda firme sobre el
quemador.
10. Sople nuevamente el quemador y verifique la forma del chorro de vapor.
11. Lleve el quemador a la caldera y ármelo utilizando los empaques adecuados y
nuevos, verifique que no quedan escapes. El quemador queda listo para ser
utilizado nuevamente.
8.8.4 LISTA DE CHEQUEO EN LA OPERACIÓN NORMAL
La lista de chequeo en la operación normal es el funcionamiento del equipo con
sus variables dentro de los rangos establecidos en el diseño. Esta lista se controla
mediante la revisión y ajuste de las variables que afectan la operación normal de la
caldera.
En la lista de chequeo se establece que las variables que se controlan se
clasifican en tres grupos: variables a regular, variables perturbadoras y variables de
regulación.
1. Variables a regular: Son las que deben ser mantenidas en un valor determinado
para que el funcionamiento de la caldera sea el correcto. Estas son:
 Presión de vapor
 Temperatura del vapor
 Nivel del tambor de vapor
 Presión en el hogar
 Relación aire combustible
 Exceso de oxígeno
 Temperatura de combustible
 Presión de QRS

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 Diferencial vapor de atomización
 Posición de registro y difusores
 Análisis químico del agua de caldera
2. Variable perturbadora: Tienen su origen en la demanda de vapor que
desequilibra fa relación entre la energía que entra en forma de combustible y la
que sale en forma de vapor, de esta manera se afectan los factores a regular
que actuarán unos sobre otros.
3. Variables de regulación: Con ellas se compensa la influencia de las variables
perturbadoras sobre las variables reguladoras. Estas variables son:
 Control de agua de alimentación: Su objetivo es igualar el flujo de agua
de alimentación con el flujo de vapor, manteniendo un nivel estable en el
tambor de vapor durante cargas bajas, altas, o con cambios rápidos,
tomando como referencia la producción de vapor y el nivel del tambor.
 Control de combustión: Es el encargado de regular la entrada de
combustible para mantener un suministro continuo de vapor a una
presión constante, y de regular la entrada de aire a la caldera en
proporción correcta a la entrada de combustible.
 En las calderas de tiro balanceado también regula la extracción o salida
de gases de combustión para mantener un tiro constante en el hogar.
 Control de temperatura: Es muy importante en calderas que alimentan
turbinas. Aunque se pudiera pensar que entre más alta la temperatura de
vapor, mayor eficiencia de la caldera, esto está limitado por la resistencia
de los aceros y demás materiales.

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8.9 Glosario
Dampers: También se denomina, a este tipo de válvula de regulación
de caudales de fluidos gaseosos, válvula de persiana. Se compone de
placas móviles que interrumpen el flujo de aire en un conducto. Se
pueden colocar tanto en la aspiración como en la impulsión de un
ventilador.
D.P.I.C.E.: Delegación Provincial de la Consejería de Innovación
Ciencia y Empresa.
Drums: Tambores de las calderas se caracteriza por ser el lugar
donde se separan el agua y el vapor.
E.C.C.M.A.: Entidad Colaboradora de la Consejería de Medio
Ambiente.
E.N.A.C.: Entidad Nacional de Acreditación.
Handholes: Huecos de mano.
Manholes: Hueco de hombre.
O.C.A.: Organismo de Control Autorizado.
Prueba de estanquidad: La comprobación de la hermeticidad de un equipo a
presión o sistema, así como de las conexiones o de los elementos
desmontables, en condiciones de utilización.
Switches: Interruptores.

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