Guia calibración de plantas de asfalto

MINISTERIO DEL PODER POPULAR
PARA EL TRANSPORTE TERRESTRE
FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD
GUIA CALIBRACIÓN DE PLANTAS DE ASFALTO

Plantas de asfalto
Es el conjunto de elementos mecánicos dispuestos de manera que produzcan
concreto asfáltico con todas las especificaciones requeridas, es decir, que
contenga los sistemas que permitan calibrar la dosificación de agregados,
cemento asfáltico y la temperatura necesaria para su mezclado.
Tipos de plantas de asfalto
Las plantas de asfalto pueden clasificarse de acuerdo a: forma de producción, su
capacidad de producción y de acuerdo a su movilidad.
1. Por su forma de producción
1.1. Continuas: Como su nombre lo indica, en este tipo de plantas llegan al
mezclador cada uno de los agregados: agregado grueso, agregado fino,
relleno mineral y el cemento asfáltico en forma continua. Los mecanismos
de alimentación están sincronizados con el objeto de que la cantidad de
material suministrada en todo momento guarde las proporciones debidas;
estas se dividen a su vez en:
1.1.1. Convencionales: el secado de los agregados ocurre antes del
mezclado, de forma independiente.
1.1.2. De tambor secador-mezclador: los procesos de secado y mezclado
ocurren en el mismo barril.
1.2 Intermitentes: en este tipo de plantas, la dosificación de los agregados
se realiza pesando en un recipiente interno (mezclador) cada uno de los
agregados calientes, almacenados en los silos del agregado cribado de
manera sucesiva y acumulativa, en un orden predeterminado hasta obtener
el peso total para ser mezclado. Este peso total esta determinado por la
capacidad del mezclador y los pesos de cada uno de los agregados, por la
proporción establecida de granulometría prevista en el diseño del tipo de
mezcla. La dosificación del cemento asfáltico en este tipo de plantas puede
realizarse de las siguientes maneras:
a) Por peso: se pesa en un recipiente y luego se vierte sobre el mezclador.

b) Por medida directa del volumen:el cemento asfáltico se vierte en un
recipiente de volumen conocido, que generalmente sirve de cuerpo de
bomba para su inyección.
c) Por medida indirecta del volumen: mediante bombas continuas de caudal
constante que suministra la cantidad de cemento asfáltico durante un
tiempo establecido.
1.2.1. De bachada: las plantas de mezcla asfáltica por bachadas o lotes,
son especialmente adecuadas cuando se requiere control estricto de todos
los parámetros de la mezcla, flexibilidad en la producción y cumplimiento de
normas ambientales.
2. Según su capacidad de producción: ésta se da en Toneladas por hora
3. De acuerdo a su movilidad
3.1. Portátiles: esta planta puede ser fácilmente desmantelada y movida
por ferrocarril o carretera, para posteriormente volverla a instalar con un
mínimo de tiempo y energía, es decir que puede ser transportada de una
obra a otra.
3.2. Estacionarias: estas se instalan cuando se requieren altos niveles de
producción para ser entregadas en una misma área geográfica.
Las plantas continuas tanto convencionales como de tambor mezclador pueden
ser portátiles o estacionarias. Las plantas intermitentes o de bachada son
regularmente estacionarias. La capacidad es independiente de las otras
clasificaciones.
Componentes de una planta de asfalto (Material compilado y adaptado solo con
fines didácticos. Fuente Axel G. Rodríguez C. Montaje, Operación y
mantenimiento de plantas para mezcla asfáltica en caliente)
A continuación se describirán los distintos componentes de las plantas para
mezcla asfáltica en caliente, tomando en consideración que la mayoría de estos
elementos son comunes para todos los tipos de planta, haciéndose mención de
las variantes y componentes exclusivos para algún tipo de planta cuando se

considere necesario.
1. Sistema de alimentación y dosificación de agregados en frío : este
sistema es el encargado de la captación de los agregados, a temperatura
ambiente, está compuesto principalmente por tres, cuatro o hasta seis
tolvas, dependiendo el tipo y los requerimientos del tipo de planta. En la
parte inferior de las tolvas se encuentra la correa dosificadora, esta es
accionada por uno de los rodos guías, el cual recibe potencia a través de
correas de un motoreductor que es accionado por un motor eléctrico. En
algunos casos la velocidad de la correa transportadora es constante
aunque en las plantas de tambor mezclador puede ser de velocidad
variable.
Tolvas: Son elementos en forma de tronco piramidal invertidos, con
capacidades de entre 5m3 hasta 8m3. En estas es depositado cada uno de
los agregados pétreos. En la parte inferior, en el lado de salida y en
dirección donde corre la banda dosificadora están provistas de compuertas
encargadas de limitar la salida del agregado y por ende hacer la
dosificación necesaria.
Célula de Pesaje: En la mayoría de sistemas de dosificación, este proceso
se realiza pesando la cantidad de los agregados, esto se realiza por medio
de un dispositivo de control, el elemento primario lo constituye una célula la
cual es instalada en la parte inferior de la correa dosificadora. La unidad de
medida uede ser Ton / hora.
Transportador colector: La mayoría de plantas están equipadas con el
transportador colector, este consiste en una correa transportadora donde
son llevados los agregados ya dosificados en forma conjunta y uniforme.

Identificación de componentes del sistema de
alimentación y dosificación de agregados
1. Tolva
2. Correa dosificadora
3. Guía trasera
4. Guías Laterales
5. Rodo guía tensor
6. Rodo accionador
7. Motoreductor
8. Rodos de carga
9. Rodo Balanza
10. Célula de carga

Sistema dosificador de una planta de tambor mezclador de tres tolvas
Vista lateral
A) Correa dosificadora B) Transportador Colector C) Células de carga
2. Secador de agregados: Las plantas para mezcla asfáltica en caliente,
todas están provistas de un secador, el cual tiene la función de secar los
agregados pétreos y elevarlos a la temperatura de mezclado, necesaria para
la elaboración de la mezcla.
Para las plantas intermitentes y convencionales el secador consiste en un
cilindro metálico, que gira alrededor de su eje, en su interior posee aletas
para arrastrar los agregados y exponerlos a la llama y gases calientes que
produce el quemador de llama graduable que se encuentra en un extremo del
cilindro.
Los vapores producidos por la humedad contenida en los agregados, es
removida por la circulación controlada de gas y aire producida por el
ventilador.
Los secadores poseen termómetros encargados de registrar la
temperatura de los agregados durante el proceso de secado.
En las plantas de tambor el secado de los agregados se realiza en el
tambor secador-mezclador, este elemento se describe mas adelante.

3. Sistemas colectores de polvo : el sistema colector de polvo o de finos
tiene como principal función la eliminación de partículas de los gases de
escape que son liberados al medio ambiente, para evitar la contaminación.
Las partículas que son producidas durante el proceso de secado
provenientes de los agregados; son arrastradas por el flujo de aire producido
por el ventilador extractor y luego son atrapadas y precipitadas por el sistema
colector de polvo. Para los colectores de polvo o finos como suele llamárselas
de vía húmeda el sistema esta constituido por un sistema de riego, tubo
venturi, decantador y chimenea, además del ventilador.
Los gases del proceso son extraídos por el ventilador extractor; ayudando
también a la combustión dentro del secador, luego son regados con agua
atomizada aproximadamente 80Gls. /min. dependiendo el diseño de la planta.
El agua y el flujo de gases abrumado de partículas finas en una forma de flujo
ciclónico llegan al tubo venturi y la mezcla densa de agua y polvo se
remueven y se transfiere a los estanques de asentamiento. Éstos están
diseñados para permitir la remoción de las partículas sólidas del agua. El
ventilador-extractor controlado por una válvula de entrada de aire, regula la
circulación de gas de proceso y la caída de la presión. Los colectores de
polvo logran eficacias de hasta 96%. Las partículas atrapadas en el colector
de polvo y precipitadas en los tanques de asentamiento pueden ser
reincorporadas a la mezcla.
Colector de finos vía seca : una de las innovaciones en el proceso de
colección de finos es el sistema de filtros secos para la recolección de
partículas finas, conocidos como bag house, o filtros de mangas. Las plantas
mas modernas están equipadas con este tipo de filtros; estos son muy
eficientes, regularmente las plantas equipadas con filtro de mangas son
plantas del tipo de tambor secador- mezclador. Este sistema de colector de
finos contribuye a la reducción de contaminación ambienta significativamente.

4. Sistema de cribado:el sistema de cribado de materiales es un proceso
regularmente exclusivo para plantas convencionales e intermitentes, consiste
en hacer pasar los agregados ya secados a través de diferentes tamices, con
el objeto de obtener la granulometría deseada para la mezcla. Los
dispositivos utilizados para el cribado consisten en una serie de cribas,
(tamices) vibratorias, están colocadas a la salida del secador inmediatamente
encima de los silos que reciben los agregados.
El sistema de cribado por lo regular en las plantas de tambor mezclador no
es necesario puesto que la mayoría de veces las tolvas son alimentadas con
agregados provenientes de el proceso de trituración y los agregados ya
poseen la granulometría necesaria según el diseño de la mezcla a producir.
El cribado de material es utilizado en el proceso del reciclado de pavimento,
lo cual debe ser controlado según el tipo de mezcla a producir.
5. Silos de almacenamiento de agregados cribados : estos silos son
exclusivamente utilizados en las plantas intermitentes, son depósitos
intermedios para los agregados secos y cribados previamente a ser pesados
y mezclados. Están diseñados para reducir al mínimo las segregaciones.
6. Sistema de alimentación de relleno mineral : el polvo recuperado
por el colector de finos puede ser reincorporado al mezclador por medio de
un alimentador y un elevador quedando apilado en el silo correspondiente.
Para las plantas de tambor mezclador los finos recuperados en el filtro de
mangas, son reincorporados en el tambor mezclador, siendo llevados por un
tornillo de rosca sin fin, el sistema debe de estar en buen funcionamiento y
libre de obstrucciones.
7. Sistema de almacenamiento y calentamiento del cemento
asfáltico : el sistema de almacenamiento del cemento asfáltico consiste en
tanques de almacenamiento, provistos de dispositivos para calentar el
cemento asfáltico hasta la temperatura de diseño, dependiendo del tipo de
cemento asfáltico que se va a trabajar.

Las capacidades de los tanques de cemento asfáltico son variables y
dependen de la capacidad de producción de la planta, para plantas pequeñas
podemos hablar de tanques de 25,000 a 30,000 Litros, regularmente para la
mayoría de plantas los tanques son depósitos cilíndricos metálicos con
aislante térmico en la mayoría de los casos fibra de vidrio. En ausencia de
tanques, se pueden construir fosas de concreto debidamente
impermeabilizadas, para evitar fugas; también equipadas con serpentines
para mantener a la temperatura necesaria el cemento asfáltico.
El sistema de calentamiento está compuesto principalmente por una caldera,
una bomba centrifuga que hace recircular el aceite térmico, tuberías
enchavetadas (encamisadas), y serpentines que están directamente
sumergidos en los depósitos de cemento asfáltico así también el sistema
debe contar con los dispositivos de control necesarios, en este caso
termómetros. La mayoría de calderas están provistas de un control
automático que regulan la temperatura una vez programadas. En algunos
sistemas también son utilizados el vapor o gases de combustión como fluido
caliente. En caso de usar los sistemas de calefacción por gases calientes de
quemadores de combustible líquidos, la cámara de combustión, debe estar
fuera del tanque o protegida con material refractario; y es necesario un mejor
control de la temperatura.
Calentamiento de cemento asfáltico por combustión directa y subsistema de

calentamiento de aceite térmico
8. Sistema dosificador de cemento asfáltico : en las plantas
continuas la dosificación del cemento asfáltico se realiza por medio de
bombas a presión. Los tipos más utilizados son las bombas de volumen
constante, pero también se utilizan las de volumen variable. Las bombas de
caudal constante, mediante distintos juegos de piñones, se consigue ajustar
la porción de asfalto a suministrar.
Los fabricantes de plantas tipo continuo dan generalmente los datos sobre
la cantidad de asfalto suministrado por la bomba por cada vuelta que esta
realiza, hay que tomar en consideración los datos de temperatura y
condición de los engranes de la bomba.
Las bombas de engranajes para inyección de asfalto se encuentran de
diferentes capacidades; para una planta de 100 Ton/Hora se utiliza una de
1.5 pulgadas y una de 2 pulgadas para una capacidad mayor. Estas
bombas poseen una cámara externa, a través de la cual puede circular el
aceite térmico para evitar el atascamiento de cemento asfáltico por
endurecimiento.
Bomba de engranes, dosificadora de cemento asfáltico
A) Entrada de aceite térmico

B) Salida de aceite térmico
C) Entrada de cemento
asfáltico
D) Salida de cemento asfáltico
E) Prensa empaque
Nota: Sentido de rotación anti- horario visto de frente
9. Mezclador : es el elemento de la planta donde después de haberse
dosificado los agregados se realiza la mezcla homogénea de estos con el
cemento asfáltico.
Aunque el fundamento del mezclado sea el mismo, existen diferentes tipos
de mezcladores, según sea el tipo de planta.
Las plantas tipo intermitente emplean mezcladores de ejes gemelos
provistos con paletas, las cuales mezclan los agregados y el cemento
asfáltico de cada mazada en forma homogénea. Al girar en sentido opuesto
las paletas baten y revuelven la mezcla en todo el recipiente. Es muy
importante para el buen funcionamiento de este tipo de mezclador que las
paletas estén en buen estado mecánico.
En las plantas de tipo continuo, básicamente el funcionamiento del
mezclador es idéntico al mezclador de las plantas intermitentes, con la
diferencia de que el mezclador está abierto en uno de sus extremos por
donde se efectúa la descarga continua y su longitud es mayor que el de un
mezclador de tipo intermitente. Por un extremo entran los agregados y en la
primera sección realiza un mezclado en seco, posteriormente se inyecta el
cemento asfáltico y se completa el proceso de mezclado para luego
realizarse la descarga. La precisión del mezclado varía con la altura o peso
del material contenido en el mezclador, el cual puede regularse por medio de
la compuerta de salida. La altura de los materiales no debe superar la altura
de las paletas.
El tiempo de mezclado está en función de la capacidad del mezclador y la

producción.
Tiempo de mezclado en seg.= Capacidad del mezclador en Kilos
Producción en Kilos / seg.
En la siguiente sección se describe el proceso de mezclado para las plantas
de tipo continuo de tambor mezclador, las cuales en la actualidad son las
más utilizadas por su alto rendimiento.
10. Tambor secador-mezclador: la estructura del tambor consiste en un
cilindro metálico y dos anillos de acero, en estos últimos es donde el cilindro
se apoya para rodar sobre cuadro rodos de apoyo. El tambor gira sobre su
propio eje accionado por un moto reductor, el cual recibe potencia de un
motor eléctrico. En la primera sección interior están dispuestas las tablillas
que hacen que los agregados sean elevados y caigan obligatoriamente, a
través del flujo de gases calientes provenientes del fuego del quemador, con
esta función se logra quitar la humedad de los agregados así como
calentarlos a la temperatura especificada para la mezcla. En su segunda
sección, la inyección del cemento asfáltico es hecho por la bomba
dosificadora, en esta sección las tablillas están dispuestas de tal forma para
que los agregados se mezclen con el cemento asfáltico, así como retener
parte de las partículas que son arrastradas por el sistema de extracción de
gases calientes provenientes del quemador.
11. Sistema de control : el sistema de control está compuesto
principalmente por el Hardware (componentes físicos) y Software. Parte de
estos ubicados en una cabina de control, donde se encuentran todos los
mandos de la planta y desde donde se pueden monitorear todas las
operaciones de arranque, funcionamiento, acciones correctivas y paro de la
misma.
El Hardware comprende desde las computadoras, impresora de reportes, y
todos los controles electrónicos y eléctricos ubicados en la cabina de control
y el sistema de control compuesto por los dispositivos eléctricos y

electrónicos que reciben las señales de los distintos sensores ubicados en la
planta y que envían y reciben operaciones de mando de los
microprocesadores en cabina de control.
En la actualidad, la mayoría de plantas productoras de mezcla asfáltica
utilizan sofisticados sistemas de control, el tipo de sistema de control
dependerá directamente del tipo de planta y del fabricante. El software
comprende los distintos programas para computadora, realizados para cada
tipo de sistema de control, en la mayoría de ellos se puede observar en
pantalla distintos parámetros como: temperatura de aceite térmico,
temperatura del filtro de mangas, temperatura de la mezcla a la salida, etc.
Desde allí se pueden realizar operaciones de mando sobre todo el proceso.
Muestra de una pantalla de trabajo para una planta de tambor mezclador

En la figura anterior se puede observar la pantalla que permanece durante la
operación y en ella se incluye:
• Diagrama mímico animado que señala los componentes que están en
movimiento y las taras instantáneas de agregados mezcla, asfalto y
combustible.
• Alarmas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama.
Paradas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama.
• Sistema de manejo semiautomático.
• Interruptor para apagado secuencial.
En el tablero se registra
• Secuencia de arranque
• Temperaturas programadas de asfalto, combustible, mezcla y gases
• Temperaturas actuales de asfalto, combustible, gases y mezcla
• Estado de fotoceldas
• Peso de agregados secos
• Toneladas consumidas de agregado seco
• Toneladas producidas de mezcla
• Consumo de asfalto
• Consumo de combustible
• Velocidad de los alimentadores
• Velocidad de la bomba de asfalto
• Porcentaje de apertura de la válvula de asfalto
• Porcentaje de apertura del damper de el extractor
Transportador escalonado y silo de almacenamiento : el transportador
escalonado, tiene como función transportar la mezcla terminada, hacia el
depósito de descarga o hacia un silo de almacenamiento, dependiendo si la
planta está equipada con éste. El transportador escalonado consiste en un
rectángulo metálico, que en su interior posee una cadena equipada con las

paletas de arrastre, las que transportan la mezcla. Es colocado de forma
inclinada a 45 hasta 55 grados según sea el caso.
Los silos de almacenamiento son depósitos cilíndricos recubiertos con un
aislante térmico para mantener la temperatura de la mezcla, en algunos
casos son equipados con serpentines para recirculación de aceite térmico, su
diseño se realiza de tal forma de evitar la segregación de la mezcla. En la
parte inferior están equipados de una compuerta de accionamiento por medio
de cilindros neumáticos, por medio de la cual se descarga directamente a
camiones.
La utilización de los silos de almacenamiento para mezcla terminada, se
hacen necesarios por la razón de mantener una capacidad de compensación
para mantener una producción continua.
Conjunto de transportador escalonado y silo de almacenamiento
Operatividad
Los silos almacenan y dosifican los áridos (mineral en bruto) de forma individual a
través de cintas de velocidad variable, continua y automáticamente en la
proporción indicada en el sistema de control.
Los áridos dosificados entran al secador, tipo de cilindro rotativo dotado de un
quemador en una de sus extremidades, donde pasan por un proceso de secado

para eliminación de agua naturalmente contenida y calentamiento para alcanzar la
correcta temperatura de mezcla con el ligante (de 150ºC a 190ºC, variable de
acuerdo con el tipo de mezcla y adherente)
El material agregado se inserta en el secador en la extremidad opuesta al
quemador. El flujo de áridos se desplaza en sentido contrario al flujo de gases
calientes que vienen de la llama del quemador (característica principal del proceso
conocido como contraflujo de mezcla externa) que garantiza mejor
aprovechamiento de la energía generada en el quemador, así como mayor
eficiencia en la extracción de la humedad de los áridos. Una vez secos y
calentados, los áridos alcanzan el mezclador externo.
Paralelamente, el material particulado (finos, polvo) provenientes del proceso de
secado se retiene a través de 2 componentes principales: el primero es el
Separador Estático® - que captura los finos de más granulometría (retenidos en la
zaranda 200) y el Filtro de Mangas responsable por la retención de los finos de
menos granulometría (que pasan en la zaranda 200) Estos componentes entregan
el material particulado al mezclador, evitando que se lance a la atmósfera
preservando el medio ambiente. Además de ser una solución ecológicamente
correcta, también trae ventajas económicas, pues cuando se compara a los
sistemas tradicionales de otros fabricantes disminuye la necesidad de dosificación
de este material. En el proceso contraflujo el desperdicio es cero: todo el material
dosificado se aprovecha y estará presente en la composición de la mezcla final.
Al mismo tiempo, el sistema de dosificación del CAP inyecta este ligante
siguiendo mandos del sistema de control – directamente en el mezclador sobre los
áridos secos y calientes.
Revueltos con gran energía por los brazos del mezclador, al material resultante se
lo conoce como mezcla bituminosa en caliente , teniendo como tipo más usual el
Concreto Bituminoso Fabricado en Caliente (CBUQ).
A través de un elevador, esta mezcla se dirige a un silo de almacenamiento, de
donde se descarga un camión que la transportará al lugar de pavimentación (pista)

Alimentación en frío
Destinadas principalmente a la conservación de pavimentos, las mezclas en frío
son soluciones para bases de caminos o capas superficiales modificadas con
características impermeabilizantes y comportamiento mecánico más flexible. Se
producen a partir de árido mineral y emulsión asfáltica o asfalto diluido, en equipo
apropiado, siendo la mezcla esparcida y comprimida en frío. Los áridos tampoco
se calientan.
La mezcla obedece a métodos de dimensionamiento propios y se produce en
plantas simplificadas, sin que existan secadores. En este tipo de mezcla se
permite el almacenaje durante cierto período de tiempo.
El manejo, almacenamiento y alimentación en frío de agregados, en la planta de
dosificación es parecido al efectuado en los otros tipos de plantas, sin embargo
existen tres procedimientos específicos que son: alimentación uniforme en frío,
proporcionamiento de agregados fríos e inspección de la alimentación en frío.
1. Alimentación uniforme en frío: los agregados finos y gruesos son colocados
en tolvas frías separadas. Las tolvas deberán mantenerse suficientemente
llenas en todo momento, para asegurar que siempre haya una cantidad
suficiente de material tal que se garantice un flujo uniforme a través del
alimentador.
• La alimentación errática de material proveniente de las tolvas frias puede
causar que alguna de las tolvas calientes se llenen demasiado mientras que
otras trabajen con muy poco material.
• Las variaciones grandes en la cantidad de un determinado agregado
(particularmente de agregado fino) en la alimentación en frío, pueden
causar un cambio considerable en la temperatura de los agregados que
salen del secador.
• Una alimentación excesiva puede sobrecargar el secador o las cribas.
Todos estos problemas contribuyen a la producción de una mezcla no
uniforme, la cual a su vez sera la causa de problemas en la carretera. El

control de la alimentación en frío es, entonces, la clave de todas las
operaciones posteriores.
2. Proporcionamiento de agregados fríos: el proporcionamiento exacto de
agregados fríos es importante porque, excepto por la pequeña cantidad de
degradación que puede ocurrir entre el secado y el cribado la granulometría
de agregado en las tolvas calientes depende de la alimentación en frío.
Para garantizar que las tolvas calientes permanezcan en equilibrio,
(contengan las proporciones correctas de los diferentes agregados de
tamaño variable para producir la granulometría de mezcla deseable) las
proporciones de agregado que salen de las tolvas frías deben ser
cuidadosamente monitoreadas y controladas.
Si el análisis granulométrico del material de la alimentación en frio exhibe
cualquier diferencia grande con respecto a los requerimientos de la formula
de obra, entonces, para corregir la gradación, se deben ajustar las
cantidades que están siendo alimentadas por las diferentes tolvas frías.
Esto no requiere volver a calibrar las compuertas sino simplemente ajustar
de acuerdo a los gráficos de calibración.
3. Inspección de la alimentación en frío: el inspector deberá observar los
procedimientos de calibración de compuertas. Durante la producción, el
inspector deberá revisar periódicamente los indicadores de abertura de
compuerta, para estar seguros que las aberturas permanezcan
correctamente ajustadas.
El inspector deberá observar frecuentemente el sistema de alimentación
para poder detectar cualquier variación en la cantidad de agregados que
están siendo alimentados. Una alimentación lenta puede ser causada por
raíces o floculos de tierra que están obstruyendo las compuertas,
impidiendo que el material salga libremente a través de la abertura de la
compuerta. Una alimentación lenta también puede ser el resultado de
humedad excesiva en el agregado u otro factor que impida el flujo uniforme

de material hacia el secador. Si hay una o mas compuertas causando
problemas el inspector deberá informar al contratista.
Consideraciones de calibración del asfalto.
• Temperatura: debe ser constante, se puede establecer en 140°c como
temperatura de mezclado de los materiales, pero siempre debe revisarse
que sea la temperatura para obtener una viscosidad Saybolt Furol de
ochenta y cinco más o menos diez (85 +-10) segundos del producto
asfáltico, de acuerdo a la gráfica de viscosidad – temperatura determinada
en laboratorio. Cuidando siempre que todos los puntos para calibración
estén a la temperatura establecida. Porque las mismas revoluciones a
menor temperatura representan menor gasto aportado, y a mayor
temperatura con las mismas revoluciones inyecta mayor gasto,
manteniendo uniforme la temperatura se evitan estas variaciones. Por lo
que se requiere disponer con un sistema de asfalto adecuado.
• Viscosidad: este es un factor que influye en el comportamiento y se
considera constante para efecto de calibración, se debe revisar en cada
embarque recibido, para garantizar la uniformidad del producto.
Accesorios
Variación del flujo:
• Por variación de frecuencia de motor a corriente directa y se puede
controlar desde la cabina de controles
• Por variación longitud de banda, con mecanismo de polea de ancho
variable
• Mecanismo de retorno de asfalto, con válvula de desviación al tanque de
alimentación.
Graficadores circulares de registro continuo: de las cantidades de descarga de
agregados y de cemento asfáltico, que permiten tener un registro y monitoreo
permanente de la dosificación de cemento asfáltico y los agregados.

Normativa técnica relacionada
Las calibraciones para las plantas de asfalto se encuentra normada según la
NORMA A.S.T.MD 3515-2001 Standard Specification for Hot-Mixed, Hot-Laid
Bituminous Paving Mixtures.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA TRANSPORTE TERRESTRE
FUNDALANAVIAL
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
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DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA (HUMEDAD) POR MASA DE SUELO Y ROCA
6ta
Revisión
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MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR DE
LABORATORIO PARA LA
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE
AGUA (HUMEDAD) POR MASA DE
SUELO Y ROCA
ELABORADO POR:
Área de Ensayo de Laboratorio e
Investigación
NORMALIZADO POR:
Gerencia de Gestión de Sistemas Integrados
REVISADO Y APROBADO POR:
Gerencia de Operaciones
Fecha: 03/09/2012 Fecha: 05/09/2012 Fecha: 07/09/2012
IMPORTANTE: TODA COPIA IMPRESA ES UNA COPIA NO CONTROLADA

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-ad-002
6ta
Revisión
Septiembre 2012
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1 OBJETIVO Establecer los lineamientos a seguir para determinar el contenido de agua
en los suelos y roca por diferencia de peso, a fin de determinar el
porcentaje de humedad total del agregado.
2 ALCANCE Este método se aplica para agregados finos, gruesos, mezcla de ambos o
materiales similares. El presente procedimiento comprende desde el
secado de la muestra en el horno hasta determinar su porcentaje de
humedad total.
3 DURACIÓN Se estima un tiempo máximo de 24 horas.
4 EQUIPOS Y MATERIALES REQUERIDOS
Fig. 1 Equipos y materiales requeridos
• Balanza con precisión o resolución de 0,01 g ó 1,0 g dependiendo del tamaño de la
muestra.
• Envases metálicos o capacillos (opcional) de capacidad suficiente para la muestra a
ensayar.
• Horno termostáticamente capaz de mantener una temperatura a 110 º C ± 5 º C.

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FLNV-POP-ad-002
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• Vasija metálica de 25 cm de diámetro o cualquier otro envase metálico de capacidad
suficiente para la muestra a ensayar.
• Espátula o cuchara de tamaño apropiado.
• Desecador de vidrio (opcional), con cloruro de calcio, gel de sílice u otro producto con
suficiente poder absorbente, utilizado para prevenir la absorción del agua de la atmósfera
durante el proceso de enfriamiento de la muestra.
• Par de guantes, resistentes al calor (Amianto o Kevlar).
• Pinzas.
5 CONDICIONES AMBIENTALES
Este ensayo debe realizarse en ambientes cerrados y a temperatura ambiente, sin que la acción del
viento interfiera.
6 INTRODUCCIÓN
Este método describe el procedimiento necesario para determinar el contenido de agua en los
agregados por diferencia de peso. En los agregados existen poros y pueden estar llenos con agua,
estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que con él podemos conocer
si la mezcla contiene agua. Este método consiste en someter una muestra de agregado a un proceso
de secado y comparar su masa antes y después del mismo para determinar su porcentaje de
humedad total.
7 DEFINICIONES
7.1 AGREGADOS
Son partículas granulares de tamaño variable que se origina por fragmentación de las distintas rocas
de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial.

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FLNV-POP-ad-002
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7.2 MUESTRA PERTURBADA
Una muestra es alterada o perturbada cuando no guarda las mismas condiciones que cuando se
encontraba en el terreno de donde procede.
7.3 MUESTRA IMPERTURBADA
Una muestra es imperturbada cuando guarda las condiciones naturales de origen o del terreno de
donde procede.
7.4 CONTENIDO DE AGUA POR MASA DE UN MATERIAL
La proporción de la masa de agua contenida en los poros de suelo o material de roca, a la masa de
las partículas sólidas en ese material y expresada en porcentajes.
7.5 PESO CONSTANTE DE UN MATERIAL
Es el estado que alcanzado el contenido de agua de una muestra, cuando un calentamiento mayor
causa una perdida menor del 1% o 0,1% de la perdida adicional de la masa.
8 RESPONSABILIDAD
El Responsable del Laboratorio debe velar por la aplicación, seguimiento y continuidad de este
procedimiento, así como garantizar la ejecución del ensayo sólo por el personal debidamente
calificado según lo descrito en el procedimiento FLNV-POP-a-003 Autorización de Ejecución de
Ensayos. Así mismo, el técnico laboratorista previamente autorizado según su grado de dificultad de
ejecución tiene como responsabilidad la aplicación del presente método.
9 PROCEDIMIENTO
9.1 Registre el número de identificación del envase a utilizar en el formulario FLNV-FOP-ad-003.
9.2 Pese el envase y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-ad-003.

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-ad-002
6ta
Revisión
Septiembre 2012
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Máximo Tamaño de las
Partículas (100%
Pasante)
Tamaño del Tamiz
Normalizado (pulg)
Mínima Masa Recomendada para
Muestras de Ensayo de
Determinación de Humedad
(Reportado a ± 0,1%). METODO A.
Mínima Masa Recomendada para
Muestras de Ensayo de
Determinación de Humedad
(Reportado a ± 1%). METODO B.
2 mm o menos Nº10 20 g A
20 g
4,75 mm Nº4 20 g A
100 g
9,5 mm 3/8 50 g 500 g
19,0 mm ¾ 250 g 2,5 kg
37,5 mm 1 ½ 1 kg 10 kg
75,0 mm 3 5 kg 50 kg
Seleccione la cantidad requerida de muestra a ensayar de acuerdo al tamaño máximo de las
partículas, según la tabla 1 que se muestra a continuación:
Tabla 1. Relación Necesaria para Determinar el Contenido de Humedad
A
Para ser representativa no debe ser menor de 20 g.
9.3 Coloque el material a ensayar en el envase previamente pesado e identificado en el formulario
FLNV-FOP-ad-003.
9.4 Para muestras que contengan masas inferiores a 200 g, se debe colocar envases con tapas
herméticas para impedir pérdida de masa de suelo y para muestras mayores de 200 g de masa
deben utilizarse envases sin tapa.
9.5 Pese el material con el envase y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-ad-003 como
peso envase + suelo húmedo.
9.6 Coloque la muestra en el horno a una temperatura constante de 110° C ± 5° C hasta que se
seque completamente y obtener la condición de peso constante (Ver figura 2).

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Fig. 2 Secado de la muestra húmeda
Peso constante para agregados finos es cuando el peso seco no varía más de 0,1 g y para
agregados gruesos es cuando el peso seco no varía más de 1,0 g.
NOTA: Si la muestra contiene material orgánico u otras sustancias cuya constitución puede ser
alterada a la temperatura antes especificada, esta se secara a una temperatura no mayor de 60°C .
Es decir, el secado al horno a 110 ºC ± 5 ºC no es conveniente para suelos que contienen yeso, o
materia orgánica. En este caso la temperatura de secado debe ser de 60 ºC ± 5 ºC. El tiempo de
secado de la muestra para obtener la masa constante variara en función del tipo de material, el
tamaño de la muestra, el tipo de horno a utilizar y otros factores. En la mayoría de los casos, el
tiempo suficiente de secado de la muestra de ensayo es aproximadamente entre 12 y 16 horas. Las
muestras de arena pueden ser secadas en horno de aire forzado hasta peso constante en un periodo
de aproximadamente 4 horas.
9.7 Luego retire la muestra del horno y colóquela en el envase desecador (Opcional) hasta que se
enfríe a temperatura ambiente y pueda ser manipulada cómodamente con la mano descubierta. El
desecador debe estar tapado para evitar la presencia de polvo y corriente de aire.
9.8 Posteriormente pese la muestra junto con el envase y registre dicho valor en el formulario FLNV-
FOP-ad-003 como peso envase + suelo seco.
9.9 Luego proceda a calcular el contenido de humedad de la muestra ensayada.

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10 CÁLCULOS
10.1 CONTENIDO DE HÚMEDAD
Calcule el contenido de humedad utilizando la siguiente fórmula
Contenido de Humedad (%W) = PESO Agua x 100
PESO Suelo Seco
Donde:
PESO Suelo Seco = (PESO Envase + PESO Suelo Seco) - PESO Envase
PESO Agua = (PESO Envase + PESO Suelo Húmedo) - (PESO Envase + PESO Suelo Seco)
Se debe reportar el valor obtenido expresándolo en porcentaje.
10.2 CRITERIOS DE PRECISIÓN
Aun no existen datos de precisión de resultados para repetibilidad y reproducibilidad, son datos que
no se presentan debido a la naturaleza de los suelos o materiales. Cualquier variación observada en
los datos es probable que sea producto a desviaciones en las muestras y/o a factores humanos en la
ejecución del ensayo en laboratorio. No hay tampoco ninguna declaración del sesgo para este método
de ensayo.

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11 REFERENCIA NORMATIVA
NORMA A.S.T.M (American Society for Testing and Materials) D 2216 – 2010 MÉTODO DE
ENSAYO ESTÁNDAR DE LABORATORIO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE
AGUA (HUMEDAD) POR MASA DE SUELO Y ROCA (Standard Test Methods for Laboratory
termination of Water (Moisture) Content of Soil and Rock by Mass).
12 FORMULARIOS ASOCIADOS
FLNV-FOP-ad-003 ENSAYO DE HUMEDAD.
13 ANEXOS
ANEXO A: FLNV-FOP-ad-003 ENSAYO DE HUMEDAD.

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(4)
Nº LAB. (5)
FECHA (6)
IDENTIFICACIÓN
(7)
Nº ENSAYO
(8)
Nº
ENVASE
(9)
PESO
ENVASE
(g)
(10)
ENVASE +
SUELO HUMEDO
(g)
(11)
ENVASE +
SUELO SECO
(g)
(12)
SUELO
SECO
(g)
(13)
PESO
AGUA
(g)
(14)
CONTENIDO
DE HUMEDAD
(w%)
(15)
U, k=2, 95% (±%)
REALIZADO: REVISADO:
NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:
C.I.: C.I.:
(1)
OBRA:
FLNV-FOP-ad-003FUNDALANAVIAL
ENSAYO DE HUMEDAD
(3)
PROCEDENCIA:
(16)
OBSERVACIONES:
(2)
USO:
ANEXO A
FLNV-FOP-ad-003 ENSAYO DE HUMEDAD

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ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS
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ELABORADO POR:
Área de Ensayo de Laboratorio e
Investigación
NORMALIZADO POR:
Gerencia de Gestión de Sistemas Integrados
REVISADO Y APROBADO POR:
Gerencia de Operaciones
Fecha: 11/09/2012 Fecha: 13/09/2012 Fecha: 16/09/2012
MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS
AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

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1 OBJETIVO Establecer los lineamientos a seguir para determinar la composición granulométrica
de los agregados finos y gruesos, a fin de conocer la gradación del material
mediante el tamizado.
2 ALCANCE Este método se aplica para agregados finos y gruesos de origen natural o artificial.
El presente procedimiento abarca desde la preparación y el lavado de la muestra
hasta la determinación del peso retenido en cada tamiz, porcentaje (%)
acumulado del material retenido en cada tamiz y porcentaje (%) de material que
pasa por cada tamiz.
3 DURACIÓN Para realizar el ensayo se estima un tiempo de por lo menos 60 minutos, después
de tener el material seco a peso constante.
Fig. 1 Horno Eléctrico Fig. 2 Balanza Fig. 3 Tamices, recipientes y bandeja
• Horno eléctrico termostáticamente capaz de mantener una temperatura a 110 °C ± 5 °C (230
ºF + 9 ºF).
• Tamices de malla metálica cuadrada, el cual los tamices a utilizar se seleccionará de acuerdo
con las especificaciones aplicables al material a ensayar, entre los tamices tenemos: Nº 200,
Nº 100, Nº 60, Nº 50, Nº 40, Nº 30, Nº 20, Nº 16, Nº 10, Nº 8, Nº 4, ¼, pulg, 3/8 pulg, ½ pulg,

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¾ pulg, 1pulg, 1 ½ pulg y 2 pulg. Los tamices deben estar acoplados a un recipiente de fondo de
aluminio para retener el material pasante.
• Balanza para agregados finos con resolución de 0,1g ó 0,1% del suelo ensayado.
• Balanza para agregados gruesos o mezclas de finos y gruesos de capacidad 20 kg con
resolución de 0,1 g ó 0,1% del suelo ensayado.
• Envases o bandejas resistentes a la oxidación, de capacidad suficiente para la muestra a
ensayar.
• Cepillo de celdas metálicas finas, o brocha de hebras finas.
• Cucharón o cuchara de albañil. (Opcional).
• Tamizadora mecánica (Opcional). El uso del agitador mecánico de tamices se recomienda
cuando el tamaño de la muestra es de 20 kg o más, y puede ser utilizado para muestras más
pequeñas, incluyendo agregado fino.
Este ensayo debe realizarse en ambientes cerrados y a temperatura ambiente, sin que la acción del
viento interfiera.
6 INTRODUCCIÓN
El Principio básico del análisis granulométrico por el método del tamizado es un proceso mecánico
mediante el cual se separan las partículas de un suelo en sus diferentes tamaños, denominando, a la
porción menor de 0,074 mm (tamiz N°200) como limo, arcilla y coloide. Este procedimiento determina
el tamaño de las partículas utilizando tamices de abertura especificada, el cual consiste en pasar una
muestra de agregado seco de peso conocido a través de una serie de tamices de aberturas
progresivamente más pequeñas, a fin de determinar la distribución de tamaño de partículas.

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El análisis granulométrico tiene por objeto determinar el tamaño de los granos que componen el
suelo y la proporción de una determinada fracción de granos como porcentaje de la masa total de la
muestra. La gradación de un suelo indica las proporciones en peso para cada tamaño de grano. El
conocimiento de la gradación es importante para clasificar el suelo, aunque a veces se encuentran
usos directos y prácticos de los resultados experimentales (para conocer la compactibilidad, la
trabazón, la permeabilidad y las posibilidades de estabilización de los suelos).
7 DEFINICIONES
En el análisis granulométrico los suelos o agregados se clasifican según el tamaño de sus partículas
en:
• Rocas: Agregado natural de granos minerales de partículas mayores a 3 pulg.
• Gravas: Agregados de fragmentos granulares de rocas y minerales de partículas menores de 3
pulg (Pasa 3 pulg) y mayores de 4,75 mm (Retenido en el tamiz # 4). Estas a su vez se clasifican
en: Grava gruesa (Pasa 3 pulg y retenido en ¾ pulg) y grava fina (Pasa ¾ pulg y retenido en # 4).
NOTA 1: Las partículas menores de 0,074 mm se conocen como partículas de grano fino.
• Arenas: Agregados de fragmentos granulares de rocas y minerales de partículas menores de
4,75 mm (Pasa # 4) y mayores de 0,074 mm (Retenido en el tamiz # 200). Estas a su vez se
clasifican en: Arena gruesa (Pasa # 4 y retenido en # 10), arena media (Pasa # 10 y retenido en
# 40) y arena fina (pasa # 40 y retenido en # 200).
• Limos: Suelos de grano fino con poca o ninguna plasticidad y de tamaño de partículas menores
de 0,074 mm (Pasa # 200) y mayores de 0,005 mm.
• Arcillas: Son agregados de partículas pequeñísimas derivadas de la descomposión química de
las rocas, son plásticas y el tamaño de sus partículas son menores de 0,005 mm y mayores de
0,002 mm.

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• Coloides: Son agregados de partículas pequeñísimas menores de 0,002 mm.
8 RESPONSABILIDAD
9 PROCEDIMIENTO
9.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Se tendrá uno de estos tres tipos de material:
A. Mezcla de finos y gruesos.
B. Finos (menor del tamiz Nº 4).
C. Gruesos (mayor del tamiz Nº 4).
NOTA 1: Las partículas menores a 0, 074 mm (# 200) se determinan por Hidrometría (ver
procedimiento de ensayo de Hidrometría FLNV-POP-ad-006).
El muestreo de los agregados se realizara siguiendo los lineamientos de los procedimientos
FLNV-POP-ad-021 MUESTREO PARA AGREGADOS Y ARENAS (ASTM D75), y el
procedimiento FLNV-POP-ad-022 CUARTEO DE MUESTRAS (ASTM C 702), con la finalidad
de reducir esta a una cantidad representativa para el ensayo.
9.1.1 La muestra de agregados a ensayar se coloca en el horno a una temperatura de 110°C ± 5°
C (230 ± 9 ºF) hasta que esté seca a un peso constante.

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Fig. 4 Colocación de muestra en el horno
9.1.2 Una vez secada la muestra y estabilizado su peso, se retira del horno, luego se deja enfriar a
temperatura ambiente para proceder a pesar dicha muestra en un envase previamente tarado.
Registre el peso en el formulario FLNV-FOP-ad-007.
9.2 LAVADO DE LA MUESTRA
La granulometría debe hacerse siempre por lavado, por el tamiz # 200 para separar las partículas
finas adheridas a la muestra.
9.2.1 Para el lavado coloque la muestra en un envase lo suficientemente grande y agregue agua
hasta cubrir la muestra, para que las partículas finas queden suspendidas en el agua (Ver figura 5).

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Fig. 5 Inmersión de la muestra
9.2.2 Remueva manualmente la muestra, con mucho cuidado para evitar ocasionar pérdidas del
material.
9.2.3 Coloque un tamiz Nº 4 (4,75 mm) sobre el tamiz Nº 200 (0,074 mm), a fin de separar los
agregados gruesos y así proteger la fina malla del tamiz Nº 200 (0,074 mm). (Ver figura 6).
Fig.6 Tamiz Nº 4 sobre tamiz Nº 200

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9.2.4 Agite y remueva la muestra para que los agregados finos queden en suspensión en el agua y
luego vierta el material sobre los tamices acoplados, evitando en lo posible la pérdida de material
(Ver figura 7).
Fig.7 Vertiendo el agua sobre los tamices
NOTA 2: Se tendrá el cuidado necesario para evitar en lo posible la transferencia de material grueso
a los tamices.
9.2.5 Todo el material retenido sobre el conjunto de los dos tamices se repone nuevamente al
recipiente que contiene la muestra.
9.2.6 Añada nuevamente agua limpia al recipiente que contiene la muestra, luego agite
manualmente los agregados y repita el vaciado del agua sobre los tamices.
9.2.7 Repita los pasos 9.2.4, 9.2.5 y 9.2.6 tantas veces como sea necesario, hasta que el agua de
lavado salga limpia y clara al agitarla.
9.2.8 El material retenido sobre los tamices se vierte en el recipiente contenido de la muestra lavada,
utilizando para esto un frasco lavador o agua proveniente del grifo del lavadero, teniendo la
precaución de no dejar material adherido en el tamiz. (Ver figuras 8 y 9).

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NOTA 3: El material pasa Nº 4 puede lavarse directamente en el tamiz N° 200 utilizando el flujo de
agua proveniente del grifo del lavado o utilizando el frasco lavador.
Fig. 8 Lavado del material con agua del grifo Fig. 9 Lavado del material con frasco lavador
9.2.9 Posteriormente retire cuidadosamente el agua del recipiente evitando pérdida de material.
(Ver figura 10).
Fig. 10 Decantado del agua de la muestra
9.3 SECADO DE LA MUESTRA
9.3.1 Coloque la muestra en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC (230 ± 9 ºF), por un
tiempo mínimo de 18 horas hasta que se seque a peso constante. (Ver figura 11).

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Fig. 11 Colocación de muestra en horno
9.4 TAMIZADO DE LA MUESTRA
9.4.1 Seleccione la serie de tamices de acuerdo al tipo de material a tamizar.
9.4.2 Acople el juego de tamices con el recipiente de fondo (Ver figura 12), para ello coloque la serie
de tamices sobre dicho recipiente de fondo, ordenándolos en forma descendente (de arriba hacia
abajo), de mayor a menor abertura nominal del tamiz.
Fig. 12 Serie de tamices de forma descendente
Recipiente de fondo

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9.4.3 Agregue la muestra uniformemente en el juego de tamices previamente acoplados como se
aprecia en la figura 13.
Fig. 13 Muestra con tamices de diferentes diámetros
9.4.4 Agite el juego de tamices por lo menos un (1) minuto en la Tamizadora (opcional), o en caso
contrario, agite manualmente el conjunto de cedazos, sujetando la columna de tamices por el tamiz
superior, durante un periodo de un (1) minuto. (Ver figura 14). El tiempo de tamizado es el tiempo en
que no más del 1% del residuo de un tamiz pase por su malla en un minuto.
Fig. 14 Agitado del juego de tamices
NOTA 4: Si el tamizado se realiza mecánicamente por medio de la tamizadora eléctrica, dicho
tamizado siempre debe finalizarse manualmente por lo menos durante un (1) minuto, a fin de
realizar un chequeo del cernido mecánico de los agregados finos y gruesos.

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NOTA 5: Si la muestra de agregado grueso pesa más de 5 kg, se recomienda tamizar la muestra por
porciones, es decir una a la vez.
9.5 REALIZACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA
9.5.1 Luego tamice cada cedazo, empezando por el tamiz superior de mayor abertura, para ello
coloque el tamiz con su tapa sobre el recipiente de fondo (Ver figura 15), se inclina un poco el
conjunto (tamiz más recipiente) de acuerdo a las posiciones de inclinación del esquema 1, se sube y
golpea contra la otra mano que se mantendrá siempre en una misma posición. Se golpea así con un
ritmo de aproximadamente 150 golpes por minuto, después de cada 25 golpes se gira este conjunto,
es decir una 1/6 parte de una revolución.
1º - 25 golpes 2 º - 25 golpes 3 º - 25 golpes
Fig. 15 Posición estándar de tamizado
9.5.2 Se tamiza hasta observar que no pase material por la malla del tamiz.
El método estándar indica que se debe agitar un tamiz con la muestra hasta llegar a menos del 1% el
residuo que pasa el tamiz en un minuto.
TAMIZ
RECIPIENTE

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9.5.3 Pese las fracciones retenidas en cada tamiz, para ello vierta dichas fracciones en un envase
previamente tarado, situado en una balanza y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-ad-005.
(Ver figura 16), y las fracciones que pasen al recipiente de fondo, se agregan nuevamente al
conjunto de tamices restantes, como se observa en la figura 17.
Fig. 16 Pesado de las fracciones retenidas en el tamiz Fig. 17 Añadido de agregados al juego de tamices
NOTA 6: No se debe usar los dedos para pasar agregados que pueden ser admitidos por las
aberturas del tamiz. Se deben dejar en el tamiz.
Es natural que existan partículas, en ciertos agregados, con algún lado menor que la abertura del
tamaño donde se han retenido.
9.5.4 Repita los pasos de granulometría para todo el juego de tamices.
9.5.5 Proceda a calcular el porcentaje (%) que pasa en cada tamiz y registre dicho valores en el
formulario FLNV-FOP-ad-007.

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10 CÁLCULOS
El porcentaje (%) de retenido parcial, se calcula en función al peso total de la muestra (PTM).
Porcentaje Retenido (% Ret) = Peso Retenido x 100 (1)
PTM
10.1 Porcentaje (%) Retenido Parcial:
Ejemplo 1:
% Ret en el tamiz 3 pulg = 157,5 x 100 = 2,5 %
6300
% Ret en el tamiz 2 pulg = 252 x 100 = 4,0 %
6300
El porcentaje (%) de retenido acumulado se obtiene sumando en forma acumulada los porcentajes
(%) de retenidos parciales.
10.2 Porcentaje (%) Retenido Acumulado:
Ejemplo 2:
En el tamiz de 3 pulg = 2,5 %
En el tamiz de 2 pulg = 2,5 + 4,0 = 6,5 %
En el tamiz de 1 ½ pulg = 2,5 % + 4,0 % + 4,0 % = 10,5 %
También puede ser:
En el tamiz de 1 ½ pulg = 6,5 % + 4 % = 10,5 %

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10.3 Porcentaje (%) que pasa cada tamiz
El porcentaje (%) que pasa cada tamiz, se obtiene restando de 100 (%) cada porcentaje (%)
retenido acumulado en cada tamiz, o también mediante la resta sucesiva de 100 menos cada
porcentaje (%) retenido parcial.
Ejemplo 3:
Pasa 3 pulg = 100,0 % – 2,5 % = 97,5 %
Pasa 2 pulg = 100,0 % - 6,5 % = 93,5 %
10.4 Preparación de la Curva Granulométrica
En un papel semi-logarítmico colocar en el eje de las abscisas (Y) los porcentajes pasantes y el eje
de las ordenadas (X) los diámetros respectivos, tal como se ilustra en la gráfica1.
10. 5 CRITERIOS DE PRECISIÓN
Las estimaciones de precisión para este método de ensayo están en la tabla 1 (Ver Anexo A). Las
estimaciones están basadas en los resultados del “programa de muestreo de eficiencia de
laboratorios de materiales, de referencia de la A.A.S.H.T.O” con ensayos realizados por el método
de ensayo A.S.T.M. C136 y A.A.S.H.T.O. T 27.
Las estimaciones de precisión están basadas en el análisis de los resultados de 65 a 233 ensayos
de laboratorio realizados a 18 pares de muestras de agregados gruesos y resultados de ensayos de
74 a 222 laboratorios que ensayaron 17 pares de muestras de agregados finos, realizados para
determinar eficiencia en los ensayos. (Las muestras Nº 21 a 90).

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Los valores de precisión para agregados finos de la tabla 1 (ver ANEXO A) están basados en
muestras de peso nominal de 500 g. La revisión de este método en 1994 permite que el tamaño
de la muestra de agregado fino sea de 300 g mínimo. Los análisis de resultados de ensayos de
muestras de 300 g y 500 g para medir eficiencia, se realizaron en las muestras 99 y 100 (las
muestras 99 y 100 fueron esencialmente idénticas) y produjeron los valores de precisión de la tabla
2 (Ver ANEXO B), en la que indica solamente diferencias menores derivadas del tamaño de las
muestras.
No hay declaración del sesgo.
NORMA A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) C 136-2006 MÉTODO DE ENSAYO
ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS
(Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates).
NORMA COVENIN 255-2006 Agregados. Determinación de la composición granulométrica. (2da
Revisión).
FLNV-FOP-ad-007 Ensayo de Granulometría.
13 ANEXOS
ANEXO A: Tabla 1. Precisión.
ANEXO B: Tabla 2. Datos de Precisión de Ensayos para 300 g y 500 g.
ANEXO C: Gráfica 1. Curva Granulométrica.
ANEXO D: FLNV-FOP-ad-007 Ensayo de Granulometría.

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ANEXO A
Tabla 1. Precisión
Total porcentaje de
Material pasante
Desviación estándar
(1s), %
A
Rango de
aceptabilidad de
dos resultados
(d2s), %
A
Agregado
Grueso
B
:
Precisión para un
solo laboratorista
<100
<95
<85
<80
<60
<20
<15
<10
<5
<2
≥95
≥85
≥80
≥60
≥20
≥15
≥10
≥5
≥2
>0
0,32
0,81
1.,4
2,5
1,32
0,96
1,00
0,75
0,53
0,27
0,9
2,3
3,8
6,4
3,7
2,7
2,8
2,1
1,5
0,8
Agregado
Grueso
B
:
Precisión para dos
o más
laboratoristas
<100
<95
<85
<80
<60
<20
<15
<10
<5
<2
≥95
≥85
≥80
≥60
≥20
≥15
≥10
≥5
≥2
>0
0,35
1,37
1,92
2,82
1,97
1,60
1,48
1,22
1,04
0,45
1,0
3,9
5,4
8,0
5,6
4,5
4,2
3,4
3,0
1,3
Agregado Fino:
Precisión para un
solo laboratorista
<100
<95
<60
<20
<15
<10
<2
≥95
≥60
≥20
≥15
≥10
≥2
>0
0,26
0,55
0,83
0.54
0,36
0,37
0,14
0,7
1,6
2,4
1,5
1,0
1,1
0,4
Precisión para dos
o más
laboratoristas
<100
<95
<60
<20
<15
<10
<2
≥95
≥60
≥20
≥15
≥10
≥2
>0
0,23
0,77
1,41
1,10
0,73
0,65
0,31
0,6
2,2
4,0
3,1
2,1
1,8
0,9
A
Estos Números representan, los límites (1s) y (d2s) respectivamente descritos en la práctica C670
B
Las precisiones estimadas están basadas en tamaño máximo nominal de 19,0mm (3/4 pulg).

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ANEXO B
Tabla 2. Datos de Precisión de Ensayos para 300 g y 500 g
Ensayo de eficiencia del agregado fino En el laboratorio Entre laboratorios
Tamaño Número de
Promedio
Resultado de ensayo de laboratorios 1s d2s 1s d2s
muestra
Total de material pasante
Nº4(%)
500g
300g
285
276
99,992
99,990
0,027
0,021
0,066
0,060
0,037
0,042
0,104
0,117
Total de mat erial pasante
Nº8(%)
500g
300g
281
274
84.,10
84,32
0,43
0,39
1,21
1,09
0,63
0,69
1,76
1,92
Nº16(%)
500g
300g
286
272
70,11
70,00
0,53
0,62
1,49
1,74
0,75
0,76
2,10
2,12
Nº30(%)
500g
300g
287
276
48,54
48,44
0,75
0,87
2,10
2,44
1,33
1,36
3,73
3,79
Nº50(%)
500g
300g
286
275
13,52
13,51
0,42
0,45
1,17
1,25
0,98
0,99
2,73
2,76
Nº100(%)
500g
300g
287
270
2,55
2,52
0,15
0,18
0,42
0,52
0,37
0,32
1,03
0,89
Nº200(%)
500g
300g
278
266
1,32
1,30
0,11
0,14
0,32
0,39
0,31
0,31
0,85
0,85

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6ta
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Septiembre 2012
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ANEXO C
Gráfica 1. Curva Granulométrica
Abertura en milímetro (mm)

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Septiembre 2012
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(3)
Nº DE CAMPO: (4)
PROCEDENCIA: (5)
FECHA:
TAMIZ
TAMAÑO
(mm)
RETENIDO
(g)
RETENIDO
(%)
RETENIDO
ACUM.(%)
PASANTE
(%)
RETENIDO
(g)
RETENIDO
(%)
RETENIDO
ACUM.(%)
PASANTE
(%)
4" 102,00
3" 76,20
2½" 63,50
2" 50,80
1½" 38,10
1" 25,40
3/4" 19,10
1/2" 12,70
3/8" 9,50
1/4" 6,40
Nº 4 4,75
Nº 8 2,38
Nº 10 2,00
Nº 16 1,19
Nº 20 0,84
Nº 30 0,59
Nº 40 0,41
Nº 50 0,29
Nº 60 0,24
Nº 80 0,17
Nº 100 0,15
Nº 200 0,074
Nº
MUESTRA
Nº
LAB.
Nº
MUESTRA
Nº
LAB.
REALIZADO POR: REVISADO POR:
Nombre y Apellido: Nombre y Apellido:
C.I.: C.I.:
FLNV-FOP-ad-007
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
(2)
USO:
DESCRIPCION
(1)
OBRA:
TAMIZADOUSANDOELP.T.M.
CANTOS
GRAVA
GRUESAFINAFINA
(14)
U, k=2, 95% (MAX.
%Pasante)
PESO TOTAL DE LA MUESTRA
P.T.M., (g)
(15)
OBSERVACIONES:
TAMIZADOUSANDOELP.F.F.
ARENA
GRUESAMEDIA
PESO TOTAL DE LA MUESTRA
P.T.M., (g)
PESO DE LA FRACCION FINA
P.F.F., (g)
PESO DE LA FRACCION FINA
P.F.F., (g)
(8)(6) (7) (9)(8)(6) (7)
(10)
(11)
(12)
(13)
(10) (11)
(12)
(13)
(9)
ANEXO D
FLNV-FOP-ad-007 Ensayo de Granulometría

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FLNV-POP-aa-010
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MARSHALL EN MEZCLAS ASFALTICA EN
CALIENTE (COMPACTADAS).
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METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR
LAS PROPIEDADES MARSHALL EN
MEZCLAS ASFALTICA EN CALIENTE
(COMPACTADAS).

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1 OBJETIVO Este ensayo tiene por objeto describir el procedimiento a seguir para diseñar y
elaborar mezclas asfálticas en caliente, a fin de determinar las cualidades y
propiedades marshall que debe tener la mezcla de pavimentación.
2 ALCANCE Se aplica a todas las mezclas asfálticas fabricadas en caliente con tamaño
máximo de agregados de una (1) pulgada, en las que el aglomerante sea un
ligante asfáltico. El presente procedimiento comprende desde el diseño de la
mezcla según la distribución granulométrica de los agregados utilizados hasta la
elaboración de la misma.
3 DURACIÓN Con práctica se puede hacer el ensayo en el Laboratorio en tres (3) días.
Fig. 1 Equipos y materiales requeridos Fig. 2 Horno eléctrico
• Horno Capacidad de 220 litros.
• Bandeja. 60 cm x 60 cm x 5 cm.
• Cuchara de granero.
• Espátula.
• Cuchara de mezclado.

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• Ponchera metálica para mezclado.
• Balanza de capacidad 4 kg.
• Tamices de 1 pulg (25,4 mm), ¾ pulg (19,4 mm), ½ pulg (12,5 mm), 3/8 pulg (9,5 mm),
N° 4 (4,74 mm) y N° 8 (2,36 mm).
No requiere ninguna condición ambiental especial para realizar el ensayo.
6 INTRODUCCIÓN
Este método se utiliza para determinar las propiedades marshall en mezclas asfálticas en caliente,
que contengan agregados con un tamaño de aproximadamente de 25 mm (1 pulg) o menor. El
método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar; se preparan mediante un procedimiento
para calentar, combinar y compactar mezclas de asfalto- agregado. Los dos aspectos principales
del método Marshall son la densidad-análisis de vacíos, y la prueba de estabilidad y flujo de los
especímenes compactados.
7 DEFINICIONES
7.1 MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
Es una combinación de asfalto y agregados minerales pétreos en proporciones exactas a
temperaturas elevadas.

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8 RESPONSABILIDAD
El responsable del laboratorio debe velar por la aplicación, seguimiento y continuidad de este
Ensayos. Así mismo, el técnico laboratorista previamente autorizado, tiene como responsabilidad la
aplicación del presente procedimiento.
9 PROCEDIMIENTO
Luego de caracterizados los agregados y el ligante asfáltico (ver procedimientos para
caracterización de agregados y para caracterización de ligante asfáltico) se procede a definir la
combinación de los agregados que participan en la mezcla, así como la estimación del porcentaje
óptimo de ligante asfáltico aproximado.
9.1 ESTIMADO DEL CONTENIDO DE LIGANTE DE ASFALTO
Para estimar el contenido aproximado de ligante asfáltico de la mezcla que se pretende diseñar, se
tomó como referencia la fórmula recomendada por el Instituto de Asfalto,la cual esta basada en la
distribución granulométrica de los agregados que participaran en la mezcla.
La fórmula es la siguiente:
P = 0,02a + 0,045b + 0,18c (1)
Donde:

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P = Porcentaje de ligante asfáltico requerido en la mezcla, expresado como porcentaje en peso
total de agregados.
a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz Nº 10.
b = Porcentaje de agregado que pasa el tamiz Nº 10 y es retenida en el tamiz Nº 200.
c = Porcentaje de agregado que pasa en el tamiz Nº 200.
9.2 COMBINACIÓN DE LOS AGREGADOS
La combinación de agregados, se lleva a cabo por el método del tanteo, en base a la
granulometría de los agregados.
En principio se debe conocer la especificación granulométrica de la mezcla asfáltica que se desea
diseñar.
Una vez definida esta, se procede a realizar los tanteos porcentuales con las granulometrías de los
diferentes agregados que participan en la mezclas. En el punto 10.1 se presenta un ejemplo de
cómo realizar una combinación por tanteo.
9.3 EJECUCIÓN DE ENSAYO
9.3.1 Ya realizado el calculo de la combinación de los agregados se debe secar este en el horno,
con un peso constante a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC.
9.3.2 Una vez seco el material se procede separarlo a través de los tamices de 1 pulg (25,4 mm),
¾ pulg (19,4 mm), ½ pulg (12,5 mm), 3/8 pulg (9,5 mm), N° 4 (4,74 mm), N° 8 (2,36 mm), (Ver
Fig.3 y Fig. 4).

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Fig. 3 tamizado de los agregados Fig. 4 Agregados separados por los diferentes tamices
9.3.3 Posteriormente se debe pesar la cantidad de bache (ver Fig.5), según el número de briquetas
que se realizarán y de acuerdo al peso total de la mezcla, combinando los agregados de acuerdo
a la granulometría determinada para la mezcla según las especificaciones.
Fig. 5 Pesada de los agregados
9.3.4 Al tener elaboradas todas las pesadas para los diferentes porcentajes (%) de Cemento
Asfáltico (C.A.), se procede a colocarlas en el horno, como se aprecia en la figura 6, calentándolas
a una temperatura de mezclado de 150 ºC ± 5 ºC.

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Fig. 6 Muestras introducidas en el horno
9.3.5 Al llegar los agregados combinados a la temperatura de mezclado, se incorpora a cada bache
el porcentaje de cemento asfáltico correspondiente para cada uno como se aprecia en la figura 7.
Figura 9 Adición del C.A. a los agregados
Fig. 7 Adición del cemento asfáltico a los agregados
9.3.6 Se mezcla de tal manera que la combinación de agregados y cemento asfáltico se unan
uniformemente. El mezclado no debe exceder de tres (3) minutos. Si se utiliza un mezclador
mecánico la operación no debe exceder de un (1) minuto (ver Fig. 8).

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Fig. 8 Mezcla de los Agregados y Cemento Asfáltico
9.3.7 Simultáneamente con la elaboración de la mezcla, se debe preparar el equipo de
compactación para determinar las propiedades marshall, para ello proceda al procedimiento FLNV-
POP-aa-027 MÉTODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN PLASTICA
DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL.
10 CÁLCULOS
10.1 COMBINACION POR TANTEO
A continuación se presenta un ejemplo de cómo realizar una combinación por tanteo:
Al obtener los porcentajes (%) pasantes de la granulometría de cada uno de los materiales que
van a ser usado en la mezcla asfáltica, se colocaran tal como se indica en la tabla 1.

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Tabla 1. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADO
Seguidamente se procede a iniciar la serie de tanteos, multiplicando los porcentajes escogidos, por cada
uno de los (% pasantes) de las granulometrías de los materiales a utilizar. Generalmente se tiene por
experiencia, una idea de los porcentajes a utilizar para iniciar los tanteos como se indica en la tabla 2.
Tabla 2. COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Al obtener los resultados de la multiplicación de los porcentajes escogidos, por los (% pasantes) de las
granulometrías de los materiales a utilizar, se debe sumar los retenidos de cada uno de los materiales,
para obtener la granulometría de la combinación. Luego se debe comprobar que los datos que se
obtuvieron estén dentro de los límites especificados, tal como se indica en la tabla 3.
(%) PASANTE
37,5 mm 25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 1,18 mm 0,60mm 0,30mm 0,15mm 0,074mmAGREGADOS
PORCENTAJE
(%)
1 ½ pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg
3/8
pulg # 4 # 8 #16 # 30 # 50
#
100
# 200
Polvillo 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 87,4 72,6 57,0 44,7 34,2 24,8 18,1
Piedra(3/4) 100,0 100,0 100,0 72,7 25,3 12,7 1,3 1,0 0,9 0,8 0,8 0,7 0,6
Arena 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 72,2 54,0 37,9 28,0 19,4 11,7 7,2
Arrocillo 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 90,0 6,7 5,0 4,5 4,3 4,0 3,5 2,9
E(%) PASANT
37,5
mm
25,4
mm
19,4
mm
12,5
mm
9,5
mm
4,74
mm
2,36
mm
1,18
mm 0,60mm 0,30mm 0,15mm 0,074mm
AGREGADOS
COMBINACION
(%)
1 ½ pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8 pulg # 4 # 8 #16 # 30 # 50 # 100 # 200
Polvillo 20,00% 20 20 20 20 20 17,5 14,5 11,4 8,9 6,8 5 3,6
Piedra(3/4) 25,00% 25 25 18,2 6,3 3,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Arena 18,00% 18 18 18 18 18 13 9,7 6,8 5 3,5 2,1 1,3
Arrocillo 37,00% 37 37 37 37 33,3 2,5 1,9 1,7 1,6 1,5 1,3 1,1

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Tabla 3. GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN
Gráfica 1. CURVA GRANULOMETRICA

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En la tabla 4 se muestra como la curva Granulométrica de la combinación cumple (Ver gráfica 1),
ya que la misma se encuentra dentro de los límites de las especificaciones.
Tabla 4. RESUMEN DE LAS COMBINACIONES
Datos:
- Cantidad de mezcla a colocar en el molde Marshall (g) 1.200
- (%) Mínimo de Asfalto a usar en el Diseño por el método Marshall 4
Asfalto (%) Peso del Asfalto
(g)
Agregado (%) Peso del Agregado
(g)
4,0 48,0 96,0 1.152,0
4,5 54,0 95,5 1.146,0
5,0 60,0 95,0 1.140,0
5,5 66,0 94,5 1.134,0
6,0 72,0 94,0 1.128,0
10.1.1 CÁLCULOS DE LA COMBINACIÓN
Peso Asfalto: Cantidad de mezcla a colocar en el molde marshall por el porcentaje de asfalto.
Ej.: 1200 g x 4 % = 48 g.
Agregados: 100 % total de la mezcla menos el porcentaje de asfalto.
Ej.: 100 % - 4 % = 96 %
Peso del Agregado: Cantidad de mezcla a colocar en el molde marshall menos el peso del
asfalto.
Ej.: 1200 g – 48 g = 1152 g
NOTA: Véase tabla 4.

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10.1.2 CÁLCULOS DE PESADA DE AGREGADOS
El porcentaje escogido para la combinación menos el porcentaje pasante de la combinación, ese
resultado se multiplica por la cantidad de mezcla asfáltica a colocar en el molde Marshall en este
caso 1200 g el resultado de la multiplicación se multiplica por el porcentaje de agregado en este
caso 96 %, para luego obtener el peso retenido de los agregados acumulados.
Ej.:
Paso Nº 1: 20 % - 17,5 % = 2,5 %
Paso Nº 2: 1200 g x 2,5 % = 30 g
Paso Nº 3: 30 g x 9 6 % = 29 g
Para calcular el pasa # 8 multiplicamos el peso del agregado por el porcentaje escogido para
la combinación, tal como se indica en la tabla Nº 5.
Ej.: 1152 g x 20 % = 230,4 g
Tabla 5. PESADAS DE AGREGADOS (ACUMULADO)
Cemento Asfáltico (%) 4,0
Peso Retenido Acumulado
37,5mm 25,4mm 19,4m
m
12,5mm 9,5mm 4,74mm 2,36mm 1,18mm
1 ½ pulg 1 pulg ¾ pulg ½ pulg 3/8 pulg #4 Pasa #8
Polvillo 29,0 63,1 230,4
Piedra (3/4) 78,7 215,2 251,5 284,2 285,3 288,0
Arena 57,6 95,4 207,4
Arrocillo 42,6 397,7 404,9 426,2
1.152,0

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10.2 CÁLCULOS PARA LA DENSIDAD DE LA MEZCLA COMPACTADA
Determinación de los cálculos para la densidad de la mezcla compactada.
1. Numeración de la briqueta según el porcentaje de cemento asfáltico.
2. Porcentaje de cemento asfáltico.
3. Altura de la briqueta.
4. Peso en aire de la briqueta.
5. Peso en agua de la briqueta.
6. Peso saturado superficie seca de la briqueta.
7. Volumen de las briquetas. (5 – 6).
8. Densidad de la mezcla compactada o briqueta. (4 / 7) .
Tabla 6. RESUMEN DE DATOS DE PESADAS DE LAS BRIQUETAS
Peso (g)Briqueta
Nº
(1)
Asfalto
(%)
(2)
Altura
(cm)
(3)
Aire
(4)
Agua
(5)
Aire sss
(6)
Volumen
(cm
3
)
(7)
Peso
unitario
(g/cm
3
)
(8)
1 4 6,33 1.221,30 702,8 1.222,90 520,1 2,348
2 4 6,34 1.224,20 704,9 1.226,00 521,1 2,349
3 4 6,34 1.227,10 706,4 1.228,40 522 2,351
Promedio 4 2,349

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Tabla 7. RESULTADOS PARA LA OBTENCIÓN DEL VALOR DE FLUJO
Peso
Unitario
(g/cm3)
(1)
D.M.T.
(Rice)
(2)
Vacío
Total
(%)
(3)
VAM
(%)
(4)
Vll
(%)
(5)
Estabilidad
Leída (lb)
(6)
Factor de
Corrección
(7)
Estabilidad
Corregida
(lb)
(8)
Flujo
(0,01
Pulg)
(9)
2,348 1.710 0.93 1.590 8
2,349 1.698 0.93 1.579 8
2,351 1.709 0.93 1.589 8
2,349 2,601 9,03 15,88 39,16 1.586 8
NORMA NLT- 159/86 (Reaprobada 2000). Resistencia a la Deformación Plástica de Mezcla
Bituminosas Empleado el Aparato Marshall.
FLNV-FOP-aa-015 COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA.
FLNV-FOP-aa-016 PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA.
FLNV-FOP-aa-017 PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES.
FLNV-FOP-aa-018 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHALL).
FLNV-FOP-aa-019 CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL).

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FLNV-FOP-aa-020 CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.
13 ANEXOS
ANEXO A: FLNV-FOP-aa-015 COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA
ASFÁLTICA.
ANEXO B: FLNV-FOP-aa-016 PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA.
ANEXO C: FLNV-FOP-aa-017 PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES.
ANEXO D: FLNV-FOP-aa-018 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO
MARSHALL).
ANEXO E: FLNV-FOP-aa-019 CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL).
ANEXO F: FLNV-FOP-aa-020 CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

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37,5 mm 25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 1,18 mm 0,60mm 0,30mm 0,15mm 0,074mm
1 1/2 pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8 pulg # 4 # 8 #16 # 30 # 50 # 100 # 200
Combinación
C.I.: C.I.:
ASTM D 1559
pulg (in) mm LI LS
3/4 19,00 80 100
1/2 12,50 60 74
3/8 9,50 35 29
N°4 4,75 0 0
N°8 2,36 0 0
N°16 1,18 0 0
N°30 0,60 0 0
N°50 0,30 0 0
N°100 0,15 0 0
N°200 0,075 0 0
(3)
N°CONT. DE SERV:
(2)
FECHA:(1)
OBRA:
FLNV-FOP-aa-015
COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA
(6)
PLANTA:
(5)
MEZCLA TIPO:(4)
USO:
(7)
GRANULOMETRÍA DE CADA AGREGADO
AGREGADOS
PORCENTAJE
(%)
(%) PASANTE
100,0
100,0
100,0
100,0
(8)
COMBINACIÓN DE AGREGADOS
AGREGADOS
COMBINACIÓN
(%)
(%) PASANTE
(9)
GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN
PARÁMETROS GRANULOMÉTRICOS
DE LAS MEZCLAS TIPO
(%) PASANTE
100,0%
Mezcla Tipo
Especificaciones
Superior
Inferior
CUMPLE
Especificación
Cumple
0,00
0,00
Tamiz
Combinación
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
MEZCLA TIPO
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
1,0 10,0
TAMAÑO DEL TAMIZ, (pulg. #)
PORCENTAJEPASANTE
1 1/2 " 1 " 3/8 " # 100# 50# 30# 16# 8# 43/4 "
# 200
1/2 "2"
ANEXO A
FLNV-FOP-aa-015 COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA

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FECHA:
Datos:
(8)
Ligante Asfáltico
(%)
37,5 mm 25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 1,18 mm
1 1/2 pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8 pulg # 4 # 8 Pasa #8
C.I.: C.I.:
(13)
AGREGADOS
(14)
Peso Retenido Acumulado (g)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
Ligante Asfáltico (%)
(13)
AGREGADOS
(12)
(13)
AGREGADOS
(14)
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
FLNV-FOP-aa-016
(13)
AGREGADOS
(14)
(12)
(13)
AGREGADOS
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(1)
OBRA:
(4)
USO:
(6)
TIPO DE LIGANTE ASFÁLTICO:
- Cantidad de Mezcla a Colocar en el Molde Marshall (gr)
- (%) Mínimo de Asfalto a usar en el Diseño por el Método Marshall
(5)
MEZCLA TIPO:
FUNDALANAVIAL
PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA
(2)
PLANTA:
(7)
N°CONT. DE SERV:
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
(9)
Peso del Asfalto (g)
(10)
Agregado
(%)
(11)
Peso del agregado (g)
ANEXO B
FLNV-FOP-aa-016 PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA
C.I.: C.I.:
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(13)
AGREGADOS
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
(13)
AGREGADOS
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
(13)
AGREGADOS
C.I.: C.I.:
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(13)
AGREGADOS
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
(13)
AGREGADOS
(14)
(15)
TOTAL AGREGADOS
(12)
(13)
AGREGADOS

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FLNV-POP-aa-010
4
ta.
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Marzo 2009
Pág. 18/21
FUNDALANAVIAL
Ret. 8 Pasa 8 - Pasa 200 Pasa 200
Granulometría
Granulometría
Granulometría
Granulometría
Ret. 8 Pasa 8 - Pasa 200 Pasa 200
Granulometria
Granulometria
Granulometria
Granulometria
(18)
OBSERVACIONES
C.I.: C.I.:
(3)
USO:
PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES
(5)
N°CONT. DE SERV:
(17)
Peso Específico Aparente de la combinación
(11)
Participación % de los
agregados
(13)
Agregado
(14)
Peso Específico Aparente (15)
Total
(12)
Peso Específico Bulk de la combinación
FLNV-FOP-aa-017
(16)
Participación % de los
agregados
(4)
MEZCLA TIPO:
(10)
Total
(2)
FECHA:
(8)
Agregado
(9)
Peso Específico Bulk
(7)
TIPO DE LIGANTE ASFÁLTICO:
(1)
OBRA:
(6)
PLANTA:
ANEXO C
FLNV-FOP-aa-017 PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-aa-010
4
ta.
Revisión
Marzo 2009
Pág. 19/21
(10)
Aire
(11)
Agua
(12)
Aire sss
A B C D E F G H I J K L M N O P Q
Promedio
Promedio
7
8
9
Promedio
Promedio
Promedio
(29)
CONSTANTE DEL ANILLO: 10,124
(30)
OBSERVACIONES
(31)
Uk=2, 95%
Deformacion(mm)
(32)
Uk=2, 95%
Resistencia (lb)
CALCULOS:
(a) (b) (c) (d)(d)
REALIZADO REVISADO
NOMBRE Y APELLIDO:
C.I.: C.I.:
(6)
CAPA:(5)
MEZCLA TIPO:
(7)
Briqueta
No.
(8)
Porcentaje
de Asfalto
Altura
(cm)
(4)
USO:
(21)
Factor de
Corrección
Peso (g) (18)
Vacíos
llenados Vll
(%)
(19)
Lectura
Dial (mm)
NOMBRE Y APELLIDO:
FLNV-FOP-aa-018
(20)
Estabilidad
Leída (lbs)
(13)
Volumen
(cm3
)
(14)
Peso
Unitario
(Kg/m3
)
(22)
Estabilidad
Corregida (lbs)
(23)
Flujo
(0,01 pulg)
(17)
Vacios
Agregados
Minerales
Vam (%)
(1)
OBRA:
(2)
PLANTA:
(3)
FECHA:
PESOS ESPECÍFICOS (28)
% ASFALTO ABSORBIDO (Pba)
(15)
Peso Esp.
Max. de la
Mezcla (Rice)
(16)
Vacíos
Totales VT
(Volumen de
vacio) (%)
(26)
PROM. AGREGADOS
(Gse)
(27)
APARENTEPROM. DE
AGREGADOS(Gsa)
(24)
APARENTE DEL CEMENTO
ASFÁTICO 25ºC (Gbca)
(25)
BULK PROM. DE LOS
AGREGADOS (Gsb)
FUNDALANAVIAL
DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHALL)
(9)
VT = ( I - H) x 100
I
Vll = ( K - J) x 100
K
VT = ( I - H) x 100
I
Vll = ( K - J) x 100
K





 −
−= G s b
B
)
x H
(
1 0 0
1 0 0V a m






−
−
=
G b c a
% C . A
I
1 0 0
% C . A .
)
(
1 0 0
G s e





 −
= G s b x G s e
G s bG s e
x
(
1 0 0 x G b c a
)
P b a
)
(
e





 −
−= G s b
B
)
x H
(
1 0 0
1 0 0V a m






−
−
=
G b c a
% C . A
I
1 0 0
% C . A .
)
(
1 0 0
G s e





 −
= G s b x G s e
G s bG s e
x
(
1 0 0 x G b c a
)
P b a
)
(
e
ANEXO D
FLNV-FOP-aa-018 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHALL)
8
9
Promedio
10
11
12
Promedio
13
14
15
Promedio
(31)
OBSERVACIONES
CALCULOS:
(a) (b) (c) (d)(d)
REALIZADO REVISADO
C.I.: C.I.:
(30)
CONSTANTE DEL ANILLO:
NOMBRE Y APELLIDO:
PESOS ESPECÍFICOS
(25)
APARENTE DEL CEMENTO
ASFÁTICO 25ºC (Gbca)
BULK PROM. DE LOS
AGREGADOS (Gsb)
PROM. AGREGADOS
(Gse)
APARENTE PROM. DE
AGREGADOS (Gsa)
(29)
% ASFALTO ABSORBIDO (Pba)
NOMBRE Y APELLIDO:
(26) (27) (28)
VT = ( I - H) x 100
I
Vll = ( K - J) x 100
K





 −
−= G s b
B
)
x H
(
1 0 0
1 0 0V a m






−
−
=
G b c a
% C . A
I
1 0 0
% C . A .
)
(
1 0 0
G s e





 −
= G s b x G s e
G s bG s e
x
(
1 0 0 x G b c a
)
P b a
)
(
e

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-aa-010
4
ta.
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Marzo 2009
Pág. 20/21
FUNDALANAVIAL
(1)
OBRA:
(2)
FECHA:
(3)
N°CONT. DE SERV:
(4)
USO: (6)
PLANTA:
C.I.: C.I.:
ASTM D 1559
CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL)
(5)
MEZCLA TIPO:
FLNV-FOP-aa-019
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
4,5 5,0 5,5 6,5 7,0% C.A
PESOUNITARIO
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
4,5 5,0 5,5 6,5 7,0
% C.A
ESTABILIDAD
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
4,5 5 5,5 6,5 7% C.A
FLUJO
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
4,5 5 5,5 6,5 7% C.A
VACIOSTOTALES
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
4,5 5 5,5 6,5 7% C.A
VAM
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
4,5 5 5,5 6,5 7% C.A
VACIOSLLENADOS
ANEXO E
FLNV-FOP-aa-019 CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL)

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-aa-010
4
ta.
Revisión
Marzo 2009
Pág. 21/21
FUNDALANAVIAL
(3)
N°CONT. DE SERV:
(8)
Propiedad (9)
Unidad (10)
Valor
(11)
Criterio por
Norma
(12)
Peso Unitario kg/m3
(13)
Estabilidad lb
(14)
Flujo 0,01 lb
(15)
Vacíos totales %
(16)
VAM %
(17)
Vacios llenados %
(20) REALIZADO: (21) REVISADO:
C.I.: C.I.:
ASTM D 1559
(18)
% Óptimo de Asfalto
CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
(19)
OBSERVACIONES:
(4)
PROCEDENCIA
(6)
USO:
(2)
FECHA:
FOP-FOP-aa-020
(7)
CAPA:
(5)
TIPO DE MEZCLA :
(1)
OBRA:
ANEXO F
FLNV-FOP-aa-020 CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-ad-017
MÉTODO PARA DETERMINAR EL EQUIVALENTE DE ARENA
4ta
Revisión
Marzo 2009
EQUIVALENTE DE ARENA
A.S.T.M. D 2419

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-ad-017
4ta
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Marzo 2009
Pág. 2/15
1 OBJETIVO El objetivo de este ensayo es descubrir la presencia de excesos de material
nocivo que pasa el tamiz Nº 200.
2 ALCANCE Este ensayo permite obtener la proporción en porcentajes cualitativamente
del contenido de polvo fino o material arcilloso que contienen los suelos o
agregados.
3 DURACIÓN Con práctica se puede hacer el ensayo en el laboratorio en 40 min, después de
tener la muestra preparada.
Fig. 1 Equipos y materiales requeridos
• Tres Probetas Estándar de 38 cm.
• Barra Estándar de Medición.
• Tubo Irrigador: De cobre o latón el cual debe estar unido por una manguera con el sifón.
• Horno Eléctrico: capaz de mantener una temperatura constante de 105 º C a 110 º C.
• Reloj Contador y Cronómetro.
• Cuarteador:
• Equipo Agitador: Capaz de dar 90 ciclos en 30 segundos en un recorrido horizontal de
20 cm (1 ciclo es un recorrido de ida y vuelta o sea de izquierda a derecha y de derecha a
izquierda).
• Tapones de Goma.

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FLNV-POP-ad-017
4ta
Revisión
Marzo 2009
Pág. 3/15
• Espátula y Cuchara.
• Frasco o Envase: De plástico o de vidrio, de unos cuatros (4) litros de capacidad, con
sifón acoplado en un tapón, con dos tubos que lo atraviesan, unos de ellos sumergidos sobre
el líquido y el otro sobre su nivel para la entrada de aire. En el cual se verterá la solución de
ensayo.
• Solución Concentrada de Cloruro de Calcio (Cacl).
• Solución de Ensayo: Preparada con 88 ml de solución concentrada, mezclada con 3697 ml
de agua destilada o desmineralizada para completar un galón (3785 ml).
• Tamiz: N ° 4.
• Envases: De 85 ml (3 onzas) de capacidad de bronce, latón o aluminio.
• Embudo plástico.
Este ensayo debe realizarse en ambientes cerrados y a temperatura ambiente, a fin de evitar exponer
la probeta a la acción directa a la luz solar.
6 INTRODUCCIÓN
Este ensayo consiste en determinar el equivalente de arena de la fracción granulométrica de los
áridos finos y de la mezcla total de los áridos. Este ensayo permite obtener la proporción en
porcentajes cualitativamente del contenido de polvo fino o material arcilloso que contienen los
suelos o agregados. Se fundamenta en liberar de la muestra de ensayo los posibles recubrimientos
de arcilla adheridos a las partículas de arena mediante la adición de una solución coagulante que
favorece la suspensión de las partículas finas sobre la arena, determinando su contenido respecto de
las partículas de mayor tamaño.
7 DEFINICIONES
7.1 EQUIVALENTE DE ARENA
El equivalente de arena (E.A) se define como el cociente entre la altura de la parte arenosa
sedimentaria y de la altura total de finos floculados depositados en una probeta multiplicado por 100.

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FLNV-POP-ad-017
4ta
Revisión
Marzo 2009
Pág. 4/15
8 RESPONSABILIDAD
9 PROCEDIMIENTO
9.1 Del material a ensayar, obtenga por medio de cuarteo (Ver procedimiento de ensayo FLNV-POP-
ad-022) una porción representativa necesaria para el ensayo.
9.2 Seque la muestra en el horno a peso constante a una temperatura de 105º C a 110º C, (Ver
Figura 2 y 3) y luego retire la muestra y déjele enfriar a temperatura ambiente.
Fig. 2 Horno utilizado en el ensayo Fig. 3 Introducción de la muestra en el horno
9.3 Se tamiza la muestra con el tamiz N°4 para así obtener muestra pasa N°4 . (Ver Figura 4).

FUNDALANAVIAL
FLNV-POP-ad-017
4ta
Revisión
Marzo 2009
Pág. 5/15
Fig. 4 Tamizado de la muestra en tamiz Nº 4
9.4 Se cuartea la muestra para llenar tres envases de 85 ml. (Ver Figura 5).
9.5 Llene el envase con el agregado hasta que se rebose. (Ver figura 6).
Fig. 5 Cuarteo de la muestra tamizada Fig. 6 Llenado del envase
9.6 Enrase el material cuidadosamente con una espátula. (Ver Figura 7).

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