Procedimientos instalación estaciones recolección gas PEMEX

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
ZONA POZA RICA - TUXPAN
Procedimientos para instalación de
estaciones de recolección de gas, Pemex
distrito Reynosa
Trabajo recepcional práctico-técnico
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
Poza Rica de Hidalgo, Veracruz

1
INTRODUCCION
Dentro de la industria mexicana no existe ninguna más importante que
la industria petrolera la cual esta relacionada con el progreso de nuestro
país.
En la década de los 70’s se empezó la exploración y explotación del
gas natural en el yacimiento conocido como cuenca de burgos ubicado
en la región norte de nuestro país; para satisfacer las demandas de
este producto a nivel nacional.
Los ingenieros sea cual fuese su especialidad deben tener
conocimientos básicos y aplicados sobre la industria petrolera con el fin
de poder realizar su trabajo de manera eficaz; por lo que el propósito de
éste trabajo es servir de introducción para el conocimiento de las
características y tipos de estaciones recolectoras de gas.
En el presente trabajo titulado “Procedimientos para instalación de
estaciones de recolección de gas; PEMEX Distrito Reynosa” se
abordará en el capitulo dos lo referente a los tipos y clasificación de
estaciones de recolección, describiéndolas por su capacidad y presión a
manejar, también se trataran los criterios para la elaboración del diseño
de estaciones recolectoras explicando los requisitos mínimos que se
deben de tomar en cuenta.
Dando a conocer también la distribución, las bases de diseño, la
instrumentación, el diagrama de flujo y la elaboración de planos para
estaciones recolectoras de gas.
En lo que respecta a los procedimientos de instalación se describe
teórica y gráficamente las actividades a realizar dentro de las
disciplinas de obras: Civil, Mecánica, Eléctrica e Instrumentación.
También se hace referencia a los procedimientos para control de
calidad que deben de seguirse para la adecuada instalación de una
estación recolectora de gas.

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En lo referente a los costos de instalación de una estación recolectora
se da un ejemplo de un análisis de precio unitario tomando en cuenta
los costos de materiales, mano de obra y equipo, costos indirectos y
consideraciones que se toman en cuenta para el propio análisis.

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JUSTIFICACIÓN
Debido al crecimiento y al desarrollo productivo de los yacimientos de gas natural,
en la cuenca Burgos, ubicada en los estados de Nuevo León, Tamaulipas y
Coahuila, se tiene la necesidad de contar con instalaciones de recolección de gas,
que se construyan y operen adecuadamente, observando todas las medidas de
seguridad y protección al medio ambiente.
Con el objeto de reducir costos, debido a que en algunas zonas se tienen
registros de pozos que bajan su producción, y a los antecedentes que se tienen de
las construcciones de estaciones de recolección de gas fijas, se hace necesario
construir estaciones de recolección de gas estandarizadas y con distribución
modular. Contribuyendo de esta manera a un eficiente manejo del producto (gas
natural), dando como resultado un incremento en la producción nacional y
reduciendo, de esta manera las pérdidas de producción.
Surge así la necesidad de contar con procedimientos para la instalación de una
estación recolectora de gas estandarizada con distribución modular, que guíe al
personal técnico y operativo que labora dentro de las instalaciones recolectoras de
gas ; y que sirvan de apoyo a los estudiantes de las carreras de ingeniería que se
interesen en todo lo relacionado con la industria petrolera de nuestro país.

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TIPO Y NATURALEZA DEL TRABAJO
Este trabajo practico-técnico se desarrollará por la importancia que tiene la
industria petrolera para el desarrollo del país y la formación de la vida profesional
de los recién egresados de las diferentes carreras de ingeniería.
Tiene la finalidad de dar a conocer el procedimiento para la instalación de una
estación recolectora de gas describiendo de una manera clara y sencilla los pasos
a seguir desde el inicio de la obra; hasta la puesta en operación y entrega final al
departamento de producción de PEMEX exploración y producción, siguiendo
todos los lineamientos y normas referentes a este tipo de obras.
El trabajo practico-técnico será aplicable a las estaciones recolectoras del activo
de producción Burgos, distrito Reynosa.

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CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES ESENCIALES
Durante los últimos años PEMEX exploración y producción ha tenido la necesidad
de implementar aun mas sus métodos de seguridad y protección al medio
ambiente por esto ha implementado el cerco perimetral para evitar el acceso a
personal no autorizado y así evitar daños a terceros.
Tienen la característica de estar diseñada de una manera tal que de ser necesario
pueda dejar de operar sin causar daños al entorno ecológico y así contar también
con una distribución adecuada de los equipos y arreglos de tuberías que
garanticen el correcto funcionamiento para mayor seguridad de la instalación.
La función principal de una estación de recolección de gas es la de recibir una
mezcla de agua-condensados-gas provenientes de pozos de gas natural y son
recolectados mediante cabezales de alta y baja presión, para ser conducidos a un
tren de regulación de presión, con el fin de acondicionarlo para su carga a los
separadores.

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1.0 TIPOS DE ESTACIONES DE RECOLECCION
1.1 GENERALIDADES :
Como resultado de la exploración y explotación del yacimiento de gas
natural, conocido como cuenca de Burgos el cual se encuentra ubicado
en los estados de Nuevo León, Tamaulipas y Coahuila (ver figura-1);
PEMEX, Exploración y Producción tiene la necesidad de realizar la
instalación de estaciones de recolección de gas, para poder tener un
incremento en la producción de gas natural y satisfacer las necesidades
nacionales en el consumo de este producto.
FIG. 1: Ubicación de la cuenca de Burgos.
Por lo descrito anteriormente PEMEX, Exploración y Producción
proyecta la instalación de estaciones de recolección; a las cuales fluirán
los pozos productores de gas provenientes de los diferentes campos de
perforación que integran el activo de producción Burgos del distrito
Reynosa.
Cuenca de Burgos

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1.2 FUNCION DE UNA ESTACION.
La función de una estación es recolectar, regular, separar y medir la producción de
los nuevos pozos que alimentaran a cada estación en tres etapas, las
cuales son: alta, media y baja presión.
A continuación se describe brevemente la función de una estación ya que estos
puntos serán explicados ampliamente en paginas posteriores de este
mismo trabajo practico-técnico.
1.2.1 RECOLECTAR: Es el punto en el cual la estación recibe la mezcla de gas-
agua-condensados a través de líneas regulares provenientes de los
pozos nuevos que se conectaran a la estación de recolección (ver.
figura-2)
Fig. 2: Módulo recolector de gas.

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1.2.2 REGULAR: En este punto se disminuirá la presión con la cual la mezcla
(gas-agua-condensados) descarga de los pozos a la estación, hasta dejarla
en la presión idónea que se manejara en la estación ( ver figura –3).
Figura 3: Regulación.
1.2.3.1 SEPARAR: En este punto se realiza la separación de la mezcla,
utilizando para ello separadores trifásicos; los cuales descargan por tres
puntos diferentes: gas, agua y condensados respectivamente. (ver figura
–4)
Figura 4: Separadores trifásicos.

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1.2.4 MEDIR: En este punto se lleva a cabo la medición de gas por medio de
tubos de medición y registradores de flujo, y la medición de líquidos a
través de totalizadores de flujo. Las unidades de medición son millones
de pies cúbicos por día y barriles por día respectivamente (ver figuras 5
y 6).
Figura 5: Tubos de medición
Figura 6: Registradores de flujo.

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1.3. CLASIFICACION DE ESTACIONES
Las estaciones de recolección de gas instaladas por PEMEX Exploración y
Producción para el desarrollo del proyecto de explotación de la cuenca
de Burgos se clasifican de la siguiente manera:
1.3.1 POR SU CAPACIDAD:
Esto es en función del gasto volumétrico que pueden manejar de acuerdo a la
producción del campo de explotación en el cual se van a instalar por lo
cual pueden ser:
1.3.1.1 Estación recolectora para una capacidad de 25
millones de pies cúbicos diarios (mmpcsd).- Este tipo de estación es
considerado para trabajar los 365 días del año, es una estación
pequeña que puede recibir gas de alta presión y baja presión, (ver fig. 7)
normalmente una estación recolectora de este tipo esta diseñada para
recibir la producción de 5 pozos y esta formado por:
 1 Modulo de recibo de gas (5 entradas)
 1 Modulo de regulación
 1 Modulo de separación
 1 Modulo de medición y descarga a
gasoducto
 1 Área de tanques de almacenamiento
 1 Área de quemador

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Figura 7: Estación recolectora de 25 mmpcd
1.3.1.2 Estación recolectora para una capacidad de 50 millones de pies
cúbicos diarios (mmpcsd). Es una estación que opera los 365 días
del año recibe gas de alta, media y baja presión, esta diseñada para
recibir la producción de 10 pozos nuevos (Ver fig.8). Estas estaciones
pueden ser de tres tipos de acuerdo a sus partes integrantes:
1.3.1.2.1 Primer tipo.- Están formados por:
 2 módulos de recibo de gas
 1 módulo de regulación
 2 módulos separación ( alta y baja presión)
 1 módulo de gas para instrumentos
 1 módulo de medición de gas
 1 área de tanques de almacenamiento
 1 área de quemador

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Figura- 8: Estación recolectora de 50 MMPCSD ( 1er. tipo)
1.3.1.2.2 SEGUNDO TIPO. ESTAN FORMADOS POR :
 2 módulos de recibo de gas (10 entradas)
 1 módulo de corte o alivio
 1 módulo de regulación
 1 módulos de by-pass
 4 módulos de separación
 1 módulo de descarga a gasoductos
 1área de gas para instrumentos
Ver figura 9.

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Figura 9: Estación recolectora de 50 MMPCSD (2o. tipo).
1.3.1.2.3 TERCER TIPO: ESTAN FORMADOS POR:
 2 módulos de recibo de gas
 1 módulo de alivio
 1 módulo de corte
 3 módulos de separación
 1 módulo de descarga a gasoductos o compresoras
 1 módulo de gas para instrumentos
Ver figura 10.

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Figura-10: Estación recolectora de 50 mmpcsd (3er. tipo)
1.3.2 POR SU PRESION.- Esto es por las presiones que se pueden
manejar siendo estas, alta, media y baja presión. Estas estaciones
pueden manejar de 15 a 75 mmpcsd.
1.3.2.1. ESTACIONES PARA BAJA PRESION.-Manejan gastos volumétricos de
15 a 50 mmpcsd, operan a presiones y temperaturas del orden de:
PRESION kg/cm2 PSI TEMP. (°
C)
MÁXIMA 42.2 602.6 80
NORMAL 14.0 199.9 70
MINIMA 7.0 99.9 20

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1.3.2.2. ESTACIONES PARA ALTA PRESION.- Manejan gastos volumétricos
de 25 a 75 mmpcsd. operan a presiones del orden de :
PRESION kg/cm2 PSI TEMP. (°
C)
MÁXIMA 116.0 1,656.4 80
NORMAL 77.3 1.103.8 70
MINIMA 49.2 702.5 20

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2.0 CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DEL DISEÑO
2.1. REQUISITOS DE INGENIERIA. Dentro de los requisitos de instalación
de una estación de recolección de gas, el punto principal lo conforma la
tubería de proceso, por lo que enfocamos a éste punto como relevante.
2.1.1 GENERALIDADES. El diseño general de sistema de tuberías, será con
forme la sección aplicable del código ASME.
2.1.2 ARREGLOS.
2.1.2.1 DIMENSIONAMIENTO. Todos los dibujos de tubería deberán
dimensionarse en milímetros a menos que se especifiquen pulgadas y
pies. Se usarán pulgadas cuando las dimensiones sean menores de
dos pies. ( Ver fig. 1).
2.1.2.2 RUTA Y SOPORTERÍA. Toda la tubería debe tenderse para
proporcionar una localización ordenada y económica, con la ruta más
corta posible y el mínimo de accesorios de acuerdo a una buena
práctica de ingeniería. la tubería deberá correr en las direcciones norte-
oeste, hasta donde sea posible, los cambios de dirección generalmente
se acompañaran por medio de una evaluación. desde un punto de vista
económico y hasta donde sea posible, todas las líneas deberán
agruparse y trazarse paralelamente y a una elevación común al lecho
bajo.
Los claros entre líneas deberán permitir el acceso a ellas, teniendo en cuenta
un mínimo de 50mm entre el tubo adyacente. (ver fig. 2)

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PATIN DE CABEZAL DE SUCCION DE COMPRESORAS.
1583mm
838 mm
660mm
Figura:1 Dimensionamientos de dibujos de ingeniería.
4000 mm
2000 mm
Succión a
compresoras
Succión a
compresoras
De patín de separadores
TE Reducción 16” x 12” Ø cédula 80
16” Ø
Ø
16” Ø
Válvula de compuerta 12” Ø 600 #
Válvulas de compuerta 8” Ø 600#

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8” Ø 4”Ø 1”Ø 3” Ø 3”Ø
216mm 123mm 110mm 110mm
Figura-2: Rutas de tuberías (Claros entre líneas)
VER TABLA 5 DE DIÁMETROS DE TUBERIAS EN ANEXOS.

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2.1.2.3 ACCESIBILIDAD. Los sistemas de tuberías deberán diseñarse para
prevenir tropezones o peligros a la altura de la cabeza, así como las
interferencias con los equipos para mantenimiento, remoción,
operación o inspección.
Todas las válvulas deberán una fácil accesibilidad para operación y
mantenimiento.
2.1.2.4 FLEXIBILIDAD. Los esfuerzos excesivos en los sistemas de tuberías
debidos a la expansión o contracción, deberán prevenirse mediante el
uso de pandeo en frío, dobleces y curvas de expansión u otros medios
aprobados.
2.1.2.5 REQUISITOS MISCELÁNEOS. Todos los puntos altos y bajos de todas
las líneas deberán de proveerse de conexiones, para venteo y drenes
de ¾” diam. mínimo, debiendo colocar válvulas de corte rápido, no
debiendo usar codos.
2.1.3 CLAROS. La altura libre mínima para todas las rutas de tubería aérea
en unidades montadas sobre largueros deberá ser de 2290 mm.
2.1.4 DETALLES DE DISEÑO. Contempla aspectos relevantes que tienen
que ser tratados a fondo debido a la prioridad que se le da a tuberías,
tomando en consideración los siguientes detalles:
2.1.4.1 ESPESORES MÍNIMOS DE PARED DEL TUBO . En diámetros de 1 ½”
y menores la cédula es de 80 mínimo, para presiones de 150 y 300
Lbs. en diámetros nominales de 2 “ a 10”, deberá ser como mínimo
cedula 40, para presiones de 150 y 300 Lbs. y en diámetros mayores
de 12” la cédula mínima será la indicada en las especificaciones de
tuberías.
2.1.4.2 REDUCCIONES Y DOBLECES. La tubería deberá de diseñarse con
codos soldables de radio largo o corto, Los cambios de diámetro serán
con conexiones reductoras la cédula mayor de la línea determina el
espesor de pared de la conexión; por ejemplo:
Codos 900
Radio largo
Codos 900
Radio corto
Codos 450
Reducciones concéntricas y excéntricas

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2.1.4.3 CONEXIONES Y BRIDAS . No deberán de usarse conexiones
especiales excepto cuando las conexiones estándar no puedan ser
empleadas. Por ejemplo en:
- Boquillas de equipos
- Boquillas de bombas
Las dimensiones de las conexiones de acero deberán ser conforme a lo
indicado en el código ANSI estándar B16.9 las bridas por igual con el
código ANSI B16.5
2.1.4.4 VALVULAS. Todas las válvulas utilizadas en los servicios de
hidrocarburos amargos, deberán ser con forme lo indicado en el
estándar MR-01-75 del NACE. Se deberán proveer conforme a lo
indicado en las hojas individuales de las especificaciones de la tubería
(ver tabla – 1).
VÁLVULA DESCRIPCION
Compuerta bridada Clase 900 Lbs. RTJ cuerpo ASTM
A-216 WCB Interiores de acero
inoxidable 13% Cr. Tornillo exterior
y Yugo, Bonete atornillado Disco
tipo cuña sólida y flexible, Asientos
recambiables, operada con volante.
Macho lubricada Clase 900 Lbs. RTJ cuerpos y
cubierta ASTM A-216 WCB Tapon
de acero ASTM A-487 Gr. 4Q.
Interiores de ac. Inoxidable
operada con maneral 2” a 4” Diam
y con engranes de 6” Diam. Y
mayores.
Bola o Esférica Clase 900 Lbs. RTJ ANSI Cuerpo
de acero al carbón ASTM A-216
con WCC, Bola de acero al Carbón
forjado, montado sobre muñon,
chapada con cromo duro, paso
completo o reducido, asiento
metálico 316, libre de fricción
durante la apertura y cierre de la
válvula, diseño a prueba de fuego,
operada con maneral de 2” a 4” y
con engranes de 6” y mayores.
Tabla-1: Especificaciones de válvulas.

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Las válvulas de globo se deberán de utilizar únicamente cuando se
requiera estrangulamiento.
Las válvulas operadas en servicio de apertura o bloqueo total, deberá
ser de tipo compuerta, macho o bola, según sea requerido el producto o
servicio. ( Ver fig. 3).
Figura-3: Válvulas
2.1.4.5 JUNTAS. Las juntas deberán ser del tipo especificado en las hojas de la
especificación de tubería correspondiente.
2.1.4.6 TORNILLERIA. Como mínimo los materiales de tornillería deberán ser
ASTM A-193, grado B7 y las tuercas deberán proporcionarse y
diseñarse apropiadamente para proveer un adecuado soporte a toda la
tubería, se harán previsiones para anclajes adecuados que impidan los
esfuerzos excesivos debido a la expansión, contracción o vibración.
La soportería deberá diseñarse suponiendo que todas las tuberías se
llenarán con agua durante la prueba hidrostática. la tubería no deberá
ser soldada directamente a los soportes, la tubería de llegada a los
equipos no deberá ser soportada sobre los equipos.

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2.1.5 LINEAS PARA AIRE A INSTRUMENTOS. El cabezal que suministra el
aire de instrumentos, deberá dimensionarse de acuerdo a los
requerimientos y conforme a la especificación de materiales de tubería.
2.1.6 VÁLVULAS DE CONTROL. Las válvulas de control y relevo, deberán
de proveerse según lo requerido. Se proveerán válvulas de purgas en
las válvulas de control, las válvulas de bloqueo con dispositivo de cierre,
deberán de instalarse a la salida de las válvulas de relevo que
descarguen en un cabezal de venteo. Deberán de instalarse válvulas de
purgas entre las válvulas de bloqueo y válvulas de seguridad. Las
válvulas de relevo y seguridad deberán de ser quitadas durante la
prueba hidrostática.(Ver tabla 2).
2.1.6.1 CONEXIONES DE INSTRUMENTOS. Todas las conexiones para
manómetros, deberán de ser de ¾” diam. NPT, las conexiones para
instrumentos de presión o flujo, tendrán una válvula de bloqueo en el
cabezal o recipiente. (Ver fig. 4)
Manómetro
Indicador de presión Válvula de compuerta de ¾”
Ø 800# roscada
Niple extremos roscados
¾” Ø x 3”Longitud
Válvula de aguja de ¾”Ø 1500#
roscada
Sockolet de ¾” Ø Niple extremos plano-roscado ¾”Ø x 3”
longitud
CABEZAL DE TUBERIAS
PI
Figura-4. Conexiones de instrumentos.

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CONCEPTO REPRESENTACION
Válvula de compuerta
Válvula de globo
Válvula macho
Válvula de retención
Válvula de mariposa
Válvula autoregulada
Válvula de control de presión
Válvula de control de flujo
Válvula de purga
Válvula de seguridad
Tabla-2: Simbología de válvulas

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2.1.6.2 LINEAS DE DRENAJE. Los drenajes en servicio deberán de entubarse
hacia un sistema cerrado de drenaje. Cada línea deberá incluir una
válvula de bloqueo de 1” diam., cómo mínimo. Los cabezales de
drenaje para flujo por gravedad tendrán una pendiente no menor del
1% en las áreas del tubo cabezal. Los cabezales no serán menores
de 2” diam. se deberán evitar hasta donde sea posible, las
discontinuidades en la pendiente de la línea.
2.1.7 VENTEOS Y DESFOGUES. Los ventéos de los cabezales de tubería,
deberán arreglarse de tal modo que se eviten bolsas donde puedan
acumularse los líquidos. Los ventéos operacionales en puntos altos
para servicio de proceso, deberán entubarse a un cabezal de venteo
de proceso. cada línea deberá incluir una válvula de bloqueo de 1” de
diam. mínimo.
2.1.8 TUBERÍA EN EQUIPO. Toda la tubería de equipos, deberá arreglarse y
soportarse de manera que el equipo, válvulas de control, etc; puedan
ser fácilmente removidas con un mínimo de desmontaje y sin necesidad
de adicionar soportes suplementarios.
2.1.8.1 TUBERÍA DE RECIPIENTE. Se proveerán instalaciones para el venteo
de cada recipiente en su parte alta, ya sea mediante una conexión en el
recipiente o por medio de una conexión en el tubo saliente de la parte
alta del recipiente. la tubería de venteo con válvula de relevo deberán
de soportarse de modo que la válvula pueda ser removida sin
necesidad de soportar provisionalmente la línea de venteo.
2.2 ESTANDARIZACIÓN DE ESTACIONES DE RECOLECCIÓN.
2.2.1 DESARROLLO. Con la finalidad de instalar estaciones de
recolección que partan de un diseño tal que permita estandarizar
su fabricación e instalación abatiendo a los mínimos niveles las
modificaciones que se tramitan durante el proceso de instalación
para contar con infraestructura suficiente para el manejo
adecuado de la producción con oportunidad y dentro de un marco
que contemple el cumplimiento de los requerimientos de
producción, medidas de seguridad y de protección al ambiente, y
un mínimo mantenimiento, por lo cual la gerencia del proyecto
integral cuenca Burgos, integrará un equipo interdisciplinario para
trabajar con el objetivo de establecer las condiciones necesarias
para instalar estaciones de recolección estandarizadas.
En el diseño de una estación de recolección estandarizada, se
considera conveniente conocer los antecedentes que se tienen en las

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estaciones de recolección fijas, desde el punto de vista de ingeniería,
construcción, seguridad industrial, producción y mantenimiento,
aspectos que se mencionan a continuación.
2.2.2 ANTECEDENTES DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE ESTACIONES
FIJAS. Inicialmente para efectos de recolección se consideraban
cabezales cuyo dimensionamiento permitía un crecimiento futuro en
función del desarrollo de perforación y en los campos en donde por la
propia caracterización del yacimiento se tuviera alta producción de
condensados y agua congénita, se habilitaban separadores con
capacidades desde 15, 25 y 50 mmpcd.
En los campos con alta producción de condensados, toda vez que se
separaban de la corriente de gas producida, el condensado se
inyectaba directamente en el gasoducto hasta su separación en planta
petroquímica; y el agua era enviada directamente a presas y de ahí se
podía transportar con pipa hasta la batería Monterrey, para su
disposición final.
No se realizaban estudios de impacto y riesgo ambiental, lo que
promovía el uso sin control de presas de aceite.
Con la finalidad de optimizar espacio para la instalación de estaciones,
así como manejar aspectos de estandarización, se incorporo el
concepto de estaciones de recolección modulares, de tal manera que
se construyen módulos independientes para el sistema de recolección,
el sistema de regulación, el sistema de separación, el sistema de
medición y el sistema de suministro de gas para instrumentos.
Con la implantación de la política de contar con instalaciones
certificadas, se dio inicio al desarrollo de ingenierías de instalaciones
modulares, con la finalidad de tener debidamente documentados los
proyectos.
2.2.3 REQUERIMIENTOS DE INFRAESTRUCTURA. Se contemplan los
pozos que entraran a producir en cierta zona, donde posteriormente se
fijara una estación de recolección de gas, para lo cual se necesitan las
siguientes características:
A) NOMBRE DE LA ESTACION
B) No. DE LINEAS DE LLEGADAS DE POZOS
C) CAPACIDADES EN ALTA, MEDIA Y BAJA PRESION EN
MMPCD

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Posteriormente se ratifica por parte de producción los requerimientos
definidos hasta la fecha en las que se identifican las condiciones
extremas de producción, tanto en alta presión, baja presión y mediana
presión.
2.3 BASES DE DISEÑO.
2.3.1 ANTECEDENTES. Se proyecta la instalación de la estación de recolección
de gas tipo modular, a la que fluirán en alta, media y baja presión los
pozos productores de dicho campo.
La capacidad proyectada para la estación será de 50, 25 y 75 mmpcsd
respectivamente para cada presión de llegada.
2.3.2 GENERADORES. Contemplando el incremento en la producción de gas
natural en el distrito Reynosa, para el programa de desarrollo para el
proyecto cuenca de Burgos, PEMEX exploración y producción solicita la
elaboración de la ingeniería básica y de detalle necesaria para el
proyecto “construcción de estaciones de recolección en el distrito
Reynosa”.
2.3.3 TIPO DE PROCESO. La estación de recolección dispondrá de tres
sistemas de separación o etapas cada una de las cuales recibirá una
mezcla consistente de gas-agua-condensados en distintas condiciones
de presión denominados: alta, media y baja presión a través de
colectores de tubería de 8”, 10” y 12” de diámetro diseñados para flujos
de 50, 40 y 40 mmpcsd respectivamente.
La separación de la mezcla gas-liquido contenida en las corrientes
recolectadas en la estación será a través de separadores horizontales
de alta eficiencia, uno por cada etapa, que cumple con las
especificaciones requeridas en los productos separados.
Los separadores( ver figura 5), contaran con válvulas automáticas para
un adecuado control de nivel tanto de agua como de condensados. El
separador cuenta para su inspección visual de nivel de liquido de dos
vidrios de nivel tipo réflex uno para agua y otro para condensados.
Las corrientes liquidas separadas serán cuantificadas por medio de un
medidor tipo turbina y de un totalizador indicador local tipo electrónico
uno para agua y otro para condensados con indicación y registro local,
la fuente de poder de los dispositivos electrónicos de los separadores
será a través de celdas solares y baterías libres de mantenimiento.
Las corrientes gaseosas separadas se envían respectivamente a
medidores o tubos de medición con placa orificio para el registro local

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de la presión, flujo y temperatura de la producción obtenida y
posteriormente enviarlos a gasoductos. Los instrumentos con los que
debe contar un separador se describen a continuación:
a) Válvula de control de nivel para agua y condensados
b) Controladores de nivel
c) Flotadores
d) Válvula de seguridad
e) Disco de ruptura
f) Medidores de flujo (Típo turbina)
g) Mirillas de nivel
h) Manómetro
i) Termómetro
j) Reguladores de presión
Figura-5: Instrumentación de separadores.
Solo el cabezal de alta presión que recolectará la mezcla gas-liquido
tendrá paso de regulación de presión e interconexión futura a
calentador. los cabezales de media y baja presión conducirán la
producción de los pozos directamente a los separadores trifásicos.
Los líquidos separados serán enviados a dos tanques atmosféricos de
500 bls. para su almacenamiento, tratamiento y disposición.
La estación contara además con el registro de la presión, temperatura y
flujo a la entrada de cada línea de llegada por pozo.
Con la finalidad de cuantificar en forma fidedigna la producción de cada
pozo en sus fases separadas. la estación contara con un separador de

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prueba con capacidad de 15 mmpcsd de gas natural con la
instrumentación necesaria para medir el gas, agua y condensado.
La estación de recolección de gas tipo modular será ubicada en los
campos seleccionados, adyacentes a las instalaciones existentes de
cada campo.
2.3.4 CAPACIDAD Y RENDIMIENTO.
2.3.4.1 FACTOR DE SERVICIO PARA OPERAR LOS 365 DIAS DEL AÑO.
2.3.4.2 CAPACIDAD (SECCION DE ALTA PRESION).
CAPACIDAD MÁXIMA: 60 MMPCSD
CAPACIDAD NORMAL: 50 MMPCSD
CAPACIDAD MINIMA: 5 MMPCSD
CONDENSADOS: 300 BPD
AGUA: 300 BPD
2.3.4.3 CAPACIDAD (SECCION DE MEDIA PRESION)
A) CAPACIDAD MÁXIMA: 30 MMPCSD
B) CAPACIDAD NORMAL: 25 MMPCSD
C) CAPACIDAD MINIMA: 5 MMPCSD
D) CONDENSADOS: 300 BPD
E) AGUA: 300 BPD
2.3.4.4 CAPACIDAD (SECCION DE BAJA PRESION)
A) CAPACIDAD MÁXIMA: 30 MMPCSD
B) CAPACIDAD NORMAL: 25 MMPCSD
C) CAPACIDAD MINIMA: 5 MMPCSD
D) CONDENSADOS: 300 BPD
E) AGUA: 300 BPD
2.3.5 ESPECIFICACION DE LOS PRODUCTOS.
La corriente de gas separado no deberá contener agua libre.
El agua separada no deberá contener mas de 10 ppm de condensado

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2.3.6 CONDICIONES DE LA ALIMENTACIÓN.
2.3.6.1 Las condiciones normales que se deben de conocer serán:
A) ORIGEN
B) ALIMENTACIÓN ( MEZCLA)
C) ESTADO FISICO
D) PRESION Kq/cm2 (MAX, NORM Y MIN)
E) TEMPERATURA °
C (MAX, NORM Y MIN)
F) FORMA DE RECIBO
2.3.6.2 ELEMENTOS DE SEGURIDAD. La estación proyectada deberá de
contar con válvulas de corte rápido ubicada en la línea de alimentación
de alta, media y baja presión, las cuales actuaran al cierre cuando se
registre un incremento o abatimiento de la presión de operación en el
separador:
La calibración por alta presión es al 5% adicional a la presión de
operación máxima de cada separador, siendo esta de 1150 psi para la
línea de alta, y 630 psi para las líneas de media y baja presión.
La calibración por baja presión se deja a un valor que es ajustable
según las condiciones presentes en la estación, además esta líneas
contaran con válvulas de seguridad diseñadas de acuerdo a api-rp-520,
los separadores (recipientes a presión) también contaran con válvulas
de seguridad piloteadas para su protección, así como las líneas de
descarga a gasoducto.
Los líquidos a separar serán regulados mediante estranguladores
ajustables con orificio de 1½” diámetro antes de ser enviados a su
almacenamiento.
Los tanques de almacenamiento de agua y condensados se diseñaran
conforme al código API-650 y contaran con válvula de presión vacío y
dispositivo de alivio de acuerdo al API STD 2000.
Los líquidos provenientes de los drenes del separador de gas tanto de
alta, media y baja presión deberán ser enviados por medio de tubería
hasta una fosa de purgas para su disposición.
Las purgas de los tanques atmosféricos deberán ser recolectados con
copas de drenajes y enviarse a un registro colector. Cada registro
colector de purgas en el área de almacenamiento contara con una
bomba de diafragma para regresar los líquidos hacia los tanques.
Todos los desfogues y el efluente del cabezal a la atmósfera serán
canalizados a un quemador elevado con sección de separación de

30
líquidos y sello hidráulico combinados, diseñado de acuerdo al código
API-RP-521.
2.3.6.3 CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS. Tomando los valores máximos
de presión de la estación a proyectar alta= 1100 psi media y baja= 600
psi. (Ver tablas-3 y 4).
Tabla-3: condiciones de alta presión
Tabla-4: Condiciones de media y baja presión.
2.3.7 ELIMINACIÓN DE AGUA CONGENITA. El agua congénita obtenida en
el proceso, se almacenara en los tanques verticales y como alcance de
otro proyecto, esta deberá ser tratada y bombeada a un pozo inyector
con el propósito de evitar la contaminación en el medio ambiente según
la reglamentación y normas técnicas vigentes de la ley general de
equilibrio ecológico ambiental.
CORRIENTE PRESION MAX
(PSI)
TEMPERATURA
C °
C
GAS 1100 70°
C –
AMBIENTE
CONDENSADO ATMOSFERICA 70°
C –
AMBIENTE
AGUA ATMOSFERICA 70°
C -
AMBIENTE
CORRIENTE PRESION MAX
(PSI)
TEMPERATURA
°
C
GAS 600 80°
C –
AMBIENTE
CONDENSADO ATMOSFERICA 80°
C –
AMBIENTE
AGUA ATMOSFERICA 80°
C AMBIENTE

31
2.3.8 SERVICIOS AUXILIARES.
2.3.8.1 AIRE DE INSTRUMENTOS. Se tomará el gas para instrumentos de la
misma corriente de gas de proceso regulándolo a la presión requerida
2.3.8.2 SISTEMAS DE SEGURIDAD. Sistema contra incendio, no se requerirá
2.3.8.3 INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS. No deben ser necesarias
2.3.9 TUBERÍAS. Los cabezales de llegada de pozos se diseñaran en cuatro
colectores:
a) Alta presión: Tubería de 8” Diam. Acero al carbón ASTM A-106
Gr. B sin costura Ced.- 80.
b) Media presión: Tubería de 10” Diam. Acero al carbón ASTM A-106
Gr. B sin costura Ced.- 120
c) Baja presión: Tubería de 12” Diam. Acero al carbón ASTM A-106
Gr.B sin costura Ced – 120
d) Atmósfera: Tubería de 3” Diam. Acero al carbón ASTM A-106 Gr
B sin costura Ced –160.
Con 10 líneas de llegadas de pozos de 3” Diam. Clase 900 Lbs. ANSI
La tubería se diseñará de acuerdo con el código de tuberías ASME
B31.8 31.8, de tal forma que esta sea superficial y soportada sobre
patines estructurales. se enterrara únicamente en el caso que se
requiera dejar áreas libres en las vialidades.
Se preveen áreas de mantenimiento y operación para equipos, válvulas
de control y descarga de líquidos por los auto tanques.
El libraje de las líneas de alta presión después de la regulación será de
600 lbs. ANSI, para cubrir los requerimientos de esfuerzo en bridas a
alta temperatura (mayores de 100° f). El libraje de la línea de media y
baja presión será de 600 lbs. ANSI por la misma razón.(Ver tabla 8 de
especificaciones en anexos).
Las válvulas recomendadas para gas serán tipo macho lubricable de
acuerdo a API-6D y API-6FA.

32
2.3.10 OBRA CIVIL. Para proyectar la obra civil es necesario contemplar lo
siguiente:
A) Velocidad regional del viento
B) Nivel de piso terminado
C) Coordenadas
D) Tipo de suelo
E) Capacidad de suelo
F) Tipo de edificación dentro de estación
1) Soportería para tubería
2) Bases para módulos
3) Bases para equipos
4) Cimentación para tanques y quemador
5) Registro de purgas
G) Peso del equipo dentro de la estación
1) Separadores
2) Quemador
3) Tanques almacenamiento
La cimentación se considera sometida a una carga igual a la suma del
peso de la estructura y de la presión ejercida por el fluido al
encontrarse lleno el tanque, afectada por un factor de carga igual a 1.4
y de una presión hidrodinámica atribuible a sismo aplicada sobre el
fondo del tanque.
La cimentación del tanque será sobre un muro anular de concreto
reforzado. el tanque descansara en una superficie asfáltica para
estabilización, además tendrá una pendiente del 1 % del centro hacia
afuera.
La instalación será circundada por una malla de seguridad en donde se
requiera.
El sistema completo de la estación será en forma modular, cada modulo
estará soportado en patín estructural.
2.3.11 INSTRUMENTACIÓN. La estación deberá contar con instrumentación
neumática para controlar e indicar el valor de las variables de proceso
(medición de flujo, nivel presión y temperatura).
La fase gaseosa contara con registradores de presión y temperatura,
las fases liquidas contaran con medidores tipo turbina electrónico con
totalizador e indicación de flujo local y celda solar.
La regulación de presión será por medio de válvulas del tipo globo
neumáticas, solo para el sistema de alta presión.
La operación de la estación será por medio de controladores
neumáticos.
Las válvulas de corte serán actuadas mediante suministro neumático,
que cerraran a baja o alta presión.
El control de presión para los líquidos que salen de cada separador
trifásico será por medio de válvulas del tipo estrangulador ajustable

33
2.3.12 SISTEMA DE TIERRAS. El equipo de proceso deberá estar firmemente
conectado a tierra por medio de cable de cobre desnudo trenzado de
acuerdo a las normas de PEMEX.
2.4 DIAGRAMA DE FLUJO
En la elaboración del diagrama de flujo, se tienen que tener
conocimiento mínimos en la filosofía de la operación de las estaciones
de recolección de gas natural.
Tomando en cuenta que la finalidad de la estación de recolección de
gas es la de recolectar, regular, separar y medir la producción de gas y
líquidos derivados de la explotación de pozos que alimentan a la
estación, resultando con ello un mejor transporte de la fase gaseosa en
las líneas ó gas o Ductos a los cuales se interconecta para su posterior
aprovechamiento comercial o procesamiento petroquímico secundario.
La estación de recolección de gas está constituida funcionalmente en
varias secciones, lo cual se tienen que ver reflejado los límites de cada
sección en el diagrama de flujo,(Ver fig .- 6). .
En forma esquemática se ilustra en el diagrama de flujo para una
estación de recolección de gas natural lo siguiente:
 Líneas de llegadas de pozos
 Cabezales de recibo de llegadas
A) Cabezales de alta
B) Cabezales de media
C) Cabezales de baja
D) Cabezal a la atmósfera
 Cabezales área de regulación
 Cabezales área de corte a separación
 Área de separación de líquidos
A) Separación de álta
B) Separación de media
C) Separación de baja
D) Separación de pruebas
 Área de medición
 Área de descarga a los gasoductos
Área de almacenamiento de líquidos separados

35
A) Condensados
B) Agua congénita
 Área de quemado de gas
A) Desfogue de válvulas de seguridad
B) Desfogue de pruebas operación de pozos
C) Depresión del sistema
 Área de gas para instrumentos
 Equipos
A) Separador de prueba
B) Separador de alta
C) Separador de media
D) Separador de baja
E) Tanque acumulador gas de instrumentos
F) Tanques verticales atmosféricos
H) Quemador elevado
 Indicadores de medición
A) Manómetros
B) Termómetros
C) Tubos de medición
D) Registradores de flujo y temperatura
 Control
A) Válvula de corte rápido
B) Válvula de control y regulación
C) Válvula de seguridad y alivio
En forma sencilla y esquemática éstos puntos son relevantes para la
ilustración esquemática de un diagrama de flujo.
Para la elaboración de un proyecto normalmente son necesario la
relación de diagramas de flujo de:
a) Diagrama de bloques.
b) Diagrama de proceso.
c) Diagrama mecánico de flujo.
d) Diagrama mecánico de servicios auxiliares.
e) Diagrama de balance de servicios auxiliares.
Los diagramas de flujo se dibujaran en forma y tamaño estándar de
planos que se especifican en la norma PEMEX No. 1.010.01.
El cuadro de identificación de los planos de diagrama de flujo, será
como lo especifique el estándar correspondiente y deberá contener la
descripción del proyecto, el típo de diagrama, la ubicación de la obra, el
número del proyecto y la clave y el número del plano por ejemplo:

36
La forma estándar de plano para la elaboración de diagrama de flujo
presenta un cuadro específico para marcar la clase y número de cada
revisión y un espacio adyacente al correspondiente número de
identificación del proyecto para marcar únicamente el número de la
revisión.
El diagrama de bloques es un diagrama esquemático simple descriptivo
Cualitativamente y cuantitativamente de un proceso. Normalmente son
de gran utilidad en la integración de plantas y para mostrar el
funcionamiento por secciones de una planta siendo la base para la
elaboración de los demás diagramas de flujo.
En general, el equipo deberá distribuirse siguiendo el flujo básico del
proceso empezando el trazo del diagrama en el lado izquierdo del plano
y terminando en el lado derecho.
Las líneas de alimentación deberán también originarse en el lado
izquierdo del diagrama y las líneas de productos deberán terminar en el
lado derecho.
Las líneas de proceso deberán llevarse por una ruta conveniente y
siguiendo la secuencia del flujo.
Únicamente se mostrarán los instrumentos básicos del control del
proceso y se indicará su tipo.
2.5 DISTRIBUCION MODULAR
Partiendo del diseño tal que permite la estandarización en su
fabricación y construcción por secciones modulares, se tienen las
siguientes secciones:
1. Recolección de gas
2. Regulación
3. Corte
4. Separación en sus tres etapas (alta, media y baja presión)
5. Medición de gas
6. Almacenamiento de líquidos en tanques atmosféricos
7. Quemado de gas
8. Separación de prueba
9. Gas de instrumentos
10. Descarga a gasoductos
Uno de los aspectos relevantes e importantes para la distribución
modular, es la ubicación de la estación en el punto estratégico para su

37
instalación, tomando en cuenta la topografía del terreno y orientación de
los vientos dominantes.
Si el área considerada es plana, y el acceso a ella no tiene
inconvenientes, la distribución modular de las secciones se coloca de
tal manera que las interconexiones entre ellas ocupen el mínimo
espacio, contemplando una infraestructura suficiente para el manejo
adecuado de la producción así como las medidas de seguridad y la
protección al ambiente, quedando dicha área circulada con sus puertas
de acceso.
La distribución modular de las secciones puede quedar de la siguiente
forma (Ver figura-7).
2.6 ELABORACION DE PLANOS Y CONCEPTOS DE OBRA.
Una vez definida la distribución modular, localización de equipos,
accesos y áreas de maniobras y considerando la orientación, dirección
de vientos dominantes y la topografía del terreno, se procede a la
elaboración de planos de las siguientes disciplinas que intervienen en la
construcción de una estación modular de recolección de gas natural:
2.6.1 OBRA CIVIL
1.- Arreglo general de cimentaciones
2.- Arreglo curvas de nivel
3.- Detalles de cimentaciones
4.- Cercas perimetrales
5.- Estructuras
6.- Soporteria.
2.6.2 OBRA MECANICA
1.- Arreglo general de equipo
2.- Arreglo general de tuberías en planta
3.- Arreglo general de tuberías en isométrico
4.- Isométrico para cada línea.

38
Patín de alivio Patín de recibo #
2
Patín de recibo #
1
Separador de
prueba
Separador de baja
Separador de alta
Area de Tanques
Quemador
d
e
C
o
r
t
e
P
a
t
í
n
d
e
M
e
d
i
c
i
ó
n
P
a
t
í
n
d
e
D
e
s
c
a
r
g
a
Patín
de G.I
Figura - 7: Distribución modular.

39
2.6.3 OBRA ELECTRICA
1.- Arreglo general sistema de tierras.
2.6.4 OBRA INSTRUMENTACION
1.- Arreglo general distribución de instrumentos
2.- Detalles de arreglo típicos de instalación
En la elaboración de planos, se identificarán por una o dos letras, tres
dígitos para la disciplina y un dígito más para la revisión.
Se deben de asignar letras a cada especialidad que interviene en el
desarrollo de cada proyecto, las que se usarán en el número de plano
después del área de trabajo y que servirán para identificar para la
disciplina con la que se elaboró el plano. Ver norma PEMEX No.
1.030.01.
2.6.5 CLAVES DE LAS DIFERENTES DISCIPLINAS.
LETRA DISCIPLINA
CLAVE
A Proceso
B Topografía
C Geotécnica (Mecánica de suelos)
D Arquitectura
E Planificación
F Estructuras de concreto
G Estructuras metálicas
H Recipientes
J Instalaciones hidráulico-sanitarias
K Tubería
L Electricidad
M Tele comunicaciones
N Aire acondicionado
P Instrumentos
Q Líneas de conducción
S Seguridad industrial
V Ingeniería de corrosión
X Flexibilidad
Z Ingeniería experimental y Control de calidad
E1 Estandares

40
No generan planos:
I Ingeniería de materiales
O Diseño gráfico
R Inspección de materiales
T Dirección de ingeniería de proyectos
U Prueba y arranque de plantas
W Tráfico de materiales
Y Maqueta
Para cada disciplina de proyecto puede desglosar las actividades
formando grupos de trabajo identificándolos en el número del plano con
el primer dígito después de la letra clave.
Una vez elaborado un plano de acuerdo con algunas de las disciplinas
de proyecto, se podrá revisar a partir de que haya sido aprobado para
una construcción.

41
3.0 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACION
3.1 OBRA CIVIL.
Se encarga de iniciar los trabajos en el sitio donde se realizará la
instalación
3.1.1. DESMONTE.
El desmonte consiste en retirar del área toda la maleza o vegetación
con la finalidad de encontrar suelo firme para obtener una mejor
instalación de la estación recolectora de gas y posteriormente una
buena operación de la misma estación.
Estos trabajos se realizaran de forma manual ó con maquinaria según
sea el caso.
3.1.2. LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO.
Este consiste en fijar los límites ó linderos del lugar indicando con
estacas de madera los límites de referencia.
3.1.3. TRAZO Y NIVELACION.
Consiste en realizar trazos donde se realizaran las bases de cimentación de los
equipos, esto se realizará (empleando cal.)
3.1.4 EXCAVACIONES.
De acuerdo al tipo de material y a las especificaciones particulares las
excavaciones se realizarán con herramienta manual ó maquinaria
según sea el caso,(Ver fig.-1).

42
Figura-1 : Excavaciones.
3.1.5 ACERO DE REFUERZO.
Consiste en el habilitado, armado y colocación del mismo en bases ó
cimentaciones dependiendo la forma que requiera la base. (Ver fig.-2).

43
Figura-2: Acero de refuerzo
3.1.6 CIMBRADOS.
Este trabajo consiste en habilitar armar y colocar la cimbra en las
bases ó cimentaciones dependiendo la forma que requiera la base.
(Ver fig.-3).
Figura-3: Cimbrados.

44
3.1.7 ELABORACION Y VACIADO DE CONCRETO.
Consiste en la preparación y vaciado del concreto en plantillas y bases de
cimentación . (Ver fig.-4).
Figura-4: Vaciados de concreto.
3.1.8 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS.
Estos trabajos consisten en realizar la construcción de los patínes ó skid´s
modular, en éste caso para una estación de recolección de gas se
necesitan siete los cuales son los siguientes:
A) patín de recibo de gas (2 piezas).
B) patín de alivio.
C) patín de corte.
D) patín de medición.
E) patín de descarga.
F) patín de gas de instrumentos.

45
Estos patines son armados con vigas de perfil rectangular tipo “ i ” conocidos en el
mercado como vigas típo (ipr) (Ver fig.-5).
Figura-5:Viguetas tipo “I”
3.1.9 SOPORTES PARA TUBERIAS.
Consiste en habilitar y colocar el soporte de acuerdo al plano de referencia esto
con el fin de evitar las vibraciones. (Ver fig.-6).
3.1.9.1 ABRAZADERAS PARA TUBERIAS.
Para éste caso las abrazaderas que se colocarán serán del típo “u” bolt. Estas
serán colocadas de acuerdo al plano de referencia. (Ver fig.-6).

46
Figura-6 Soportes y Abrazaderas para
Tuberías.
3.1.10 COLOCACION DE MEDIAS CAÑAS.
Estas son utilizadas para evitar el rozamiento de metal a metal, son conocidas
tambien como aislamiento para soporte de tuberías y están hechas de
poliuretano de alta densidad.
Estas piezas se colocaran de acuerdo a los planos de referencia, (Ver fig.-7).

47
Figura-7: Colocación de medias cañas.
Figura-8 : medias cañas

48
3.2 OBRA MECANICA.
Sin duda alguna la parte fundamental para la instalación de una
estación recolectora de gas es lo concerniente a la obra mecánica.
La obra mecánica abarca desde la revisión de planos de ingeniería
pasando por el proceso de construcción, armado, montaje y puesta en
operación de los sistemas de tuberías y equipos hasta la entrega final
al departamento de operación de instalaciones de PEMEX, exploración
y producción Distrito Reynosa.
3.2.1 ACTIVIDADES PRELIMINARES.
Partiendo de la revisión de los planos con los cuales se construirá una
estación recolectora de gas, una de las primeras actividades es la
cuantificación por medio de listas de cada uno de los materiales que
integran un isométrico ( ver figura 1) para solicitar su compra y poder
iniciar la construcción de los patines modulares.
Posteriormente la segunda actividad es el despiece de los isométricos
y/o planos (ver fig.2) para entregarlo al departamento de producción en
taller y empezar el prefabricado de los patínes modulares de tuberías
toda vez que se ha recepcionado todo el material necesario para el
proceso de prefabricado de tuberías (ver fig. 3).
3.2.2 MATERIALES NECESARIOS PARA EL PREFABRICADO DE PATINES
MODULARES.
Los materiales a utilizar son los siguientes:
3.2.2.1 TUBERIAS. Esta varía desde los diámetros de ½” hasta 12”. Para una
estación recolectora de gas del distrito Reynosa la especificación de la
tubería será ASTM – A-106 Gr.B sin costura, en cédulas según las
presiones que se manejen.
3.2.2.2 BRIDAS. Estas varían de acuerdo a las presiones a manejar y son de
acordes a los diámetros de tuberías.
3.2.2.2.1 ACCESORIOS Y CONEXIONES. Los codos, tees, weldolets, coples,
sockolets, etc; también son acordes a las presiones y a los diámetros
de tuberías a manejar en una estación.
3.2.2.3 VALVULAS. Estas pueden ser del típo macho, compuerta, esférica y sus
características también son acordes a las presiones y diámetros.
Ver en los anexos las tablas 6,7,8 y 9 referentes a las
especificaciones requeridas en, tuberías, bridas, accesorios y
conexiones para un libraje nominal de 150,300,600,y 900# de
acuerdo a la norma ANSI B31.8.

50
63 mm
580 mm 174 mm
580 mm
LISTA DE MATERIALES:
1.- Brida de cuello soldable ASTM-A-105 de 3”600# RF ANSI
2.- Te recta de acero al carbón ASTM-A-234 WPB de
3” cédula 80.
3.- Tapón cachucha de acero al carbón ASTM-A-234
WPB de 3” cédula 80.
4.- Tubo de acero al carbón ASTM-A-106 Gr.B sin costura
extremos biselados de 3” cédula 80.
Figura-2: Despiece de isométricos.
1
1
1
1
2
2
3
4 4

51
Figura-3: Recepción de materiales.
3.2.3 RECIPIENTES Y EQUIPOS DE UNA ESTACIÓN RECOLECTORA
Estos sirven ya sea para proceso o para almacenamiento del producto
(gas, agua y condensados).
Los equipos de una estación de recolección de gas son:
3.2.3.1.1 PAQUETE SEPARADOR TRIFÁSICO. Este consiste en un separador
típo horizontal con tapas semi elípticas (ver fig. 4) el cual incluye
controladores neumáticos típo desplazador interno, modo de acción
modulante para agua y condensados, vidrios de nivel para agua y
condensados, medidores de flujo con filtro y bypass, controladores de
presión, para líquidos (agua y condensado), manómetro, termómetro y
válvulas de seguridad.
Figura-4: Separador trifásico.
3.2.3.2 TANQUES DE ALMACENAMIENTO. En estos recipientes se
almacenarán líquidos (agua y condensados) provenientes de los pozos
de gas natural toda ves que han pasado por el proceso de separación
en los separadores trifásicos. Para una estación recolectora de gas del
distrito Reynosa los tanques de almacenamiento (ver fig. 5) tendrán las
siguientes dimensiones:

52
Diámetro: 4572mm (15 pies).
Largo : 4877mm (16 pies).
Figura-5: Tanques de almacenamiento.
3.2.3.3 TANQUE ACUMULADOR DE GAS DE INSTRUMENTOS. Este
recipiente almacena gas natural para alimentar a los instrumentos que
se necesitan en la estación recolectora de gas. El tanque acumulador
(ver fig.6), Tiene las siguientes dimensiones:
Diámetro : 274mm (10.75plg.)
Largo T-T : 1143mm(3.75pies)

53
Figura-6: Tanque de gas de instrumentos.
3.2.4 PREFABRICADO DE TUBERÍAS. Esto consiste en la unión de tubería,
bridas, codos, tees y todos los materiales incluidos en un isométrico
que conformarán un patín o modulo de tuberías. La unión se realiza por
medio del proceso de soldadura y /o roscado de tuberías (ver fig.7).
Fig. 7: Prefabricado de tuberías.

54
Toda vez que se han realizado todas las piezas prefabricadas de un
isométrico o plano se procede al radiografiado de todas las juntas de
soldadura (ver fig. 8), en caso de ser necesario una reparación por
defecto en la unión soldada, se procederá a su arreglo hasta que todas
las piezas del isométrico esten liberadas al 100% para poder iniciar el
armado del patín o módulo de tuberías, colocando piezas, válvulas,
empaques, espárragos y ensamblándolos entre si de acuerdo a la
identificación por número de spool que se le dio durante el
prefabricado.
Figura-8: Radiografiado de uniones soldadas.
3.2.5 MONTAJE DE PATINES MODULARES DE TUBERÍAS, EQUIPOS Y
RECIPIENTES.
Después de haber terminado el armado de los patines modulares, de
haber recibido los equipos y recipientes, se procede al montaje.
Para realizar el montaje es necesario contar previamente con la obra
civil de una estación recolectora de gas. En el caso de los patines
modulares las bases consisten en mochetas o dados de 0.25m X
0.25m (ver fig. 9). Para los equipos se necesitarán planchas de
concreto que recibirán los patines estructurales de los separadores (ver

55
fig.10). Para los tanques de almacenamiento se necesitan
cimentaciones de concreto de forma circular.( Ver fig. 10 y 11).
FIGURA-9: Bases de patines y separadores.

56
Figura-10: Bases para tanques.
TANQUE
ANILLO DE
CONCRETO
PENDIENTE 1% PENDIENTE 1%
ASFALTO
RELLENO DE ARENA COMPACTADA
RELLENO COMPACTADO DE GRAVA Y ARENA
LOSA DE CONCRETO
PLANTILLA
Figura-11: Bases para tanques.

57
3.2.5.1 ENSAMBLE DE PATINES CON EQUIPOS Y RECIPIENTES.
La interconexión entre si de los patines de tuberías y con los equipos
se lleva a cabo por medio de carretes de ensamble los cuales tendrán
las mismas características de operación de los patines de tuberías y
equipos (ver fig. 12). Los carretes de ensamble normalmente serán
bridados y se tendrá especial cuidado en realizar correctamente el
apriete de los espárragos para no dañar el empaque correspondiente.
La interconexión a los recipientes se lleva a cabo a través de líneas de
tuberías que irán montadas sobre mochetas de concreto y sujetas por
abrazaderas tipo omega. (Ver fig, 12)
Figura-12:Interconexiones entre patines, equipos y
recipientes.

58
Toda estación recolectora cuenta con un patín modular llamado patín
de descarga; éste módulo se interconecta a un gasoducto existente; a
una trampa de diablos o a la succión de motocompresoras de gas
natural (ver fig. 13).
Figura-13: Gasoducto y trampa de diablos.
3.2.6 ACTIVIDADES FINALES. Cuando se ha terminado de realizar todos los
montajes e interconexiones, el siguiente paso es realizar el acabado de
la estación recolectora de gas es decir se lleva a cabo la aplicación de
la pintura final y se revisan todas las uniones bridadas. También se
lleva a cabo el rotulado de tanques de almacenamiento, separadores y
quemador. La actividad final es realizar la limpieza general de la
estación.
Posterior a esto la estación recolectora de gas está lista para su entrega al
departamento de operación de instalaciones de PEMEX exploración y producción.

59
3.3 OBRA ELECTRICA
Las estaciones recolectoras de gas que se instalarán en los diferentes
campos de producción del activo Burgos-Reynosa, no necesitan
suministro de energía eléctrica ya que por su ubicación no cuentan con
sistemas de alumbrado exterior ni casetas de operación.
Estas estaciones cuentan con una red de tierras la cual protegerá todos
los equipos, recipientes y patines modulares de tuberías.
3.3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE TIERRAS.
Uno de los parámetros más importantes que afectan la operación y en
consecuencia el diseño de los sistemas de conexión a tierra, lo
constituye la resistividad del terreno sobre el que se instalan elementos
metálicos que facilitan la circulación de la corriente a través del suelo.
En una estación recolectora de gas la red de tierras se utiliza para
mandar al terreno las corrientes que se originan por descargas
atmosféricas.
Normalmente la red de tierras de una estación está formada por tres
circuitos que están conectados entre sí, éstos circuitos son:
3.3.1.1 PRIMER CIRCUITO.- Comprende el área de proceso es decir los
separadores trifásicos, los patínes de tuberías y el tanque acumulador
de gas de instrumentos. Cada patín modular y/o equipo tendrá dos
ramales de conexión a tierra. (ver figura-1).
3.3.1.2 SEGUNDO CIRCUITO.- Comprende el área de tanques de
almacenamiento (ver figura-1).
3.3.1.3 TERCER CIRCUITO.- Comprende el área del quemador (ver figura-1).
3.3.2 MATERIALES PARA LA INSTALACIÓN DE LA RED DE TIERRAS.
Los materiales a utilizarse en el tendido de una red de tierras son los
siguientes.
3.3.2.1 CABLE.- Se emplean dos típos de cable de cobre desnudo. Uno para la
red principal que será del calibre 2/0 AWG y otro empleado en las
ramificaciones del calibre 2 AWG (ver figura-2).

61
3.3.1.1 para soldar cable calibre 2/0 a cable calibre 2 y para soldar cable 2/0
a cable 210. (ver figura-2).
3.3.1.2 ZAPATAS TERMINALES.- Se utilizan para unir mecánicamente el
cable calibre 2 AWG de cada ramificaci6n con el equipo o patín
estructural que se va aterrizar.
3.3.1.3 TUBOS DE CONCRETO.- Se utilizan para formar un registro
eléctrico que servirá para alojar la varilla de tierra copperweld. (ver
figura-2).
3.3.1.4 VARILLA COPPERWELD.- Electrodo de acero para el cual se realiza
la descarga a tierra. (ver figura-2).
3.3.1.4.1 POL VO QUIMICO.- También llamado gem, es vaciado en los
registros de tierras. (ver figura-2).
3.3.2 INSTALACION DEL SISTEMA DE TIERRAS.
Toda vez que se ha realizado el montaje de los patines de tuberías,
separadores, tanques, quemadores; se procede a la introducción del
sistema de tierras, de acuerdo a los siguientes pasos.
3.3.2.1 EXCAVACÓN Y TENDIDO DE CABLE.- Se realiza en forma manual
para el tendido del cable calibre 210 ; que es el principal de la red.
3.3.2.2 INSTALACION DE REGISTROS.- Se colocan los tubos de concreto
que conforman los registros para sistemas de tierras introduciendo
en cada uno la varilla copperweld.
3.3.2.3 CONEXIÓN DE RAMALES.- Se conecta el cable calibre 2 a la red
principal por medio de conectores soldables y a cada patín de
tuberías, separadores, tanques y quemador por medio de zapatas
terminales.
3.3.2.4 CONEXÓN EN REGISTROS.- Por medio de conectores soldables se
conecta el cable calibre 2/0 a cada una de las varillas copperweld
dentro del registro de tierras.

63
3.4 OBRA INSTRUMENTOS
Dado que las estaciones de recolección de gas del activo Burgos-
Reynosa no cuentan con casetas de operador ni instalaciones
eléctricas es necesario tener ciertos sistemas de seguridad que operen
de una manera automática ante una situación de emergencia para la
protección de la estación recolectora.
Es decir que toda estación recolectora de gas debe estar instrumentada
para garantizar un correcto funcionamiento en el manejo del producto
teniendo como factor principal la seguridad.
3.4.1 DESCRIPCION DE UNA ESTACION
Las estaciones recolectoras de gas tratadas en éste trabajo práctico-
técnico, constan normalmente de tres áreas que son:
3.4.1.1 AREA DE PROCESO.- Lugar donde se encuentran instalados los
patines modulares y los patines separadores.
3.4.1.2 AREA DE ALMACENAMIENTO.- Aquí se ubican los tanques de
almacenamiento de agua y condensado.
3.4.1.3 AREA DE QUEMADOR.- Sitio donde se instala el quemador elevado
para la quema de gas ante cualquier eventualidad.
3.4.2 DESCRIPCION DE LA INSTRUMENTACIÓN
El área de proceso de una estación recolectora de gas está
conformada por dos patines de recibo de gas, un patín de alivio, un
patín de corte, un patín de medición, un patín de descarga, un patín de
gas de instrumentos y tres módulos de separación.
Dentro de ésta área de proceso, los módulos instrumentados son: patín de
alivio, patín de corte, patín de medición, patín de descarga, patín de gas
de instrumentos y los módulos de separación.
La instrumentación utilizada en el área de proceso es :
3.4.2.1 VALVULAS DE SEGURIDAD.- (ver fig. 1) Estas válvulas actúan
cuando se presenta una sobre presión que alcanza la presión de
calibración de la válvula, accionándola de tal manera que todo el gas
excedente se envía a el quemador. La presión de calibración de éstas
válvulas es acorde a las presiones de operación de la estación. Las
válvulas de seguridad van instaladas en los módulos de: alivio,
descarga, de gas de instrumentos y de separación.

64
FIGURA-1: VALVULAS DE SEGURIDAD
3.4.2.2 VALVULAS DE CORTE RAPIDO.- (ver fig. 2) Las válvulas de corte
rápido bloquean el paso del gas a la estación cuando registran una alta
o baja presión. Estas válvulas reciben señal neumática del tanque
acumulador de gas de instrumentos y también están calibradas a las
presiones de operación de la estación. Las válvulas de corte están
instaladas en el módulo patín de corte.
Figura-2: Válvulas de corte rápido.

65
3.4.2.3 VALVULAS DE CONTROL DE NIVEL.- (ver fig. 3) Estas válvulas sirven
para descarga de líquidos (agua y condensados) de los separadores.
Cuando los líquidos llegan a un nivel predeterminado un flotador
conectado a la caja de control le envía una señal, posteriormente el
controlador le envía señal neumática a la válvula accionándola para
que abra y se produzca la descarga de líquidos cerrándose la válvula
automáticamente una vez que se han desalojado todos los líquidos.
Figura-3: Válvulas de control de nivel
3.4.2.4 MANOMETROS Y TERMÓMETROS.- (ver fig 4 y 5). Estos
instrumentos son de medición visual de las condiciones internas del
producto (gas natural) durante el proceso en la estación. Sirven para
medir presión y temperatura respectivamente. Ambos instrumentos son
de carátula grabada con escala dual. Los manómetros tienen escala
para medir la presionen kg/cm2 y lbs/plg2. Los termómetros tienen
escala para medir la temperatura tanto en °
C como en °
F.

66
Figura-4: Manómetros.
FIGURA-5: TERMOMETRO
3.4.2.5 En las estaciones recolectoras del distrito Reynosa, se utilizan
manómetros con rangos de 0-2000 lbs/plg2 para altas presiones de 0-
1000 lbs/plg2 para medias presiones y de 0-600 lbs/plg2 para bajas
presiones. Los termómetros se utilizan con rangos de 0-200°
C.

67
3.4.3 AREA DE ALMACENAMIENTO.
En ésta área se ubican los tanques de almacenamiento atmosféricos, los
cuales reciben los líquidos provenientes de los separadores. La
instrumentación requerida en tanques consiste en indicadores de nivel tipo
regleta (ver fig. 6).
Figura-6: Indicadores de nivel tipo regleta en tanques.
3.4.4 AREA DE QUEMADOR.
La instrumentación requerida para el quemador consiste en un panel solar
el cual suministra la energía necesaria para que una caja de conexiones
envíe señal eléctrica al piloto del quemador el cual normalmente estará
encendido para llevar a cabo la quema de gas cuando sea necesario, (ver
fig.7).

68
Figura-7: Panel solar del quemador..

69
4.0 PROCEDIMIENTOS PARA CONTROL DE CALIDAD
Para la adecuada instalación y operación de una estación recolectora de
gas; es necesario seguir un programa de actividades que se apegue a
un sistema de control de calidad, el cual dará como resultado un seguro
y eficiente desarrollo de los procedimientos para la instalación de
estaciones.
4.1 INSPECCION DE SOLDADURA
Uno de los puntos más importantes en la instalación de estaciones
recolectoras de gas, es sin duda alguna la unión de tuberías, bridas y
accesorios por medio del proceso de soldadura ( ver figura 1), por lo
cual es necesario contar con un procedimiento de inspección de
soldadura, el cual aceptara o rechazará, las uniones soldadas que no
cumplan con los requisitos mínimos para garantizar una operación
segura de la estación. Este procedimiento es aplicable a la examinación
radiográfica en sistemas de tubería y de estructuras.
1.- FONDEO
2.- PASO CALIENTE
3.- RELLENO
4.- VISTA
FIG. 1.- SOLDADURA A TOPE
4.1.1 OBJETIVO.- Asegurar la correcta unión por medio de soldadura en
los materiales metálicos.
4.1.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA:

70
CODIGO ASME. SECCION V ARTICULOS 1, 2 Y 22
EDICIÓN 1995
API 1104
API 650
API 620
4.1.3 DEFINICIONES:
4.1.3.1 CALIDAD RADIOGRÁFICA.- Término usado para describir la capacidad
de una radiografía para mostrar defectos en el área bajo examen.
4.1.3.2 CHASIS.- Es el conjunto o arreglo a prueba de luz el cual
consta de una funda de lona, pantallas (de plomo,
fluorometálica o fluorescentes) respaldos de acero y/o plomo.
4.1.3.3 PENETROMETRO.- Dispositivo estándar de prueba, de
material radiográficamente similar al material del objeto a
radiografiar, cuya imagen en la radiografía es usada para
determinar el nivel de calidad radiográfico.
4.1.3.4 DISCONTINUIDAD.- Es toda anomalía que se presenta en
una junta soldada.
4.1.4 RESPONSABILIDADES:
4.1.4.1 DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD.- Es responsabilidad de este
departamento observar y acatar todas las medidas de seguridad
correspondientes.
4.1.4.2 JEFE DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.- Es responsable de revisar,
controlar y actualizar el uso de este procedimiento.
4.1.5. DESARROLLO DE LA INSPECCION.
Una vez concluida la soldadura se procederá al radiografiado de la
misma, las condiciones para la prueba son las siguientes:
4.1.5.1. IDENTIFICACIÓN DE LA RADIOGRAFIA.- Esta debe incluir :

71
A) Nombre de la entidad que solicito la radiografía
B) Fecha de inspección.
C) No. de parte o identificación de la pieza inspeccionada
D) No. de soldadura inspeccionada
E) Una letra “r”, en caso de inspeccionar zonas reparadas
F) Penetrámetro del no. según el espesor del material (ver figura ).
FIG. 2 PELÍCULA RADIOGRAFICA
4.1.5.2 SUPERFICIE DE PRUEBA.- Deberá estar libre de escoria, óxido o
cualquier material que pueda afectar la interpretación radiográfica.
4.1.5.3 MARCAS DE LOCALIZACIÓN.- Las marcas de localización
consistentes en números consecutivos serán colocados adyacentes a
la soldadura, estas marcas deben aparecer en las películas
radiográficas, sin interferir con las zonas de interés.
4.1.5.4 COLOCACION DE LA PELÍCULA.- La película se colocara adyacente a
la parte que va a ser radiografiada, del lado opuesto de la fuente de
radiación.
4.1.5.5 DISTANCIA FUENTE PELÍCULA.- La distancia fuente-película nunca
deberá ser menor de 3” (76.2 mm).
4.1.5.6 INTERACCION.- La radiación penetra el material y se atenúa,
dependiendo del espesor atravesado, de tal manera que cuando hay
una discontinuidad o disminución del espesor, la radiación pasa con
mayor intensidad en esos puntos.
4.1.5.7 DETECCIÓN. La radiación que atraviesa la soldadura, contiene la
información básica y se detecta en una película sensible a la radiación.
a) Nombre b) Fecha c) Identificación d) No. de soldadura e) Reparación f) Penetrámetro
Soldadura

72
4.1.5.8 PROCESADO DE LA PELÍCULA.- La película expuesta se somete a un
procesado con soluciones químicas y así la imagen queda en forma
visible y permanente.
4.1.5.9 INTERPRETACION RADIOGRÁFICA.- Las películas deben ser
observadas por medio de un negatoscopio de luz blanca de intensidad
fija o variable, el cual debe contar con pantallas que eviten la
proyección de la luz por las orillas de la película. la interpretación de las
películas se debe efectuar en un cuarto en penumbra que evite el
reflejo de luz desde el acetato de la película. las discontinuidades que
se interpretan en una inspección radiográfica son:
A) CONCAVIDAD DE LA RAIZ.- Situación provocada cuando
el metal de soldadura ha penetrado y fusionado
suficientemente todo el espesor del material y durante el
enfriamiento, se provoca una contracción de soldadura en
el fondo de la soldadura.
B) CORONA BAJA.- Se presenta cuando los cordones de
vista han sido insuficientes para cubrir el espesor total del
metal base.
C) FALTA DE FUSION.- Ausencia de unión entre cordones o
entre el metal de soldadura y el metal base.
D) FALTA DE PENETRACIÓN.- Es el llenado incompleto de la
raíz de la soldadura con el metal de soldadura.
E) INCLUSIÓN DE ESCORIA.- Es un sólido no metálico
atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base.
F) PENETRACIÓN EXCESIVA.- Es la condición en que el
cordón de fondeo ha penetrado en forma excesiva, en
comparación de lo necesario para cubrir la raíz de la unión.
G) POROSIDAD.- Es un hueco o bolsa de gas generalmente
esférico. el gas ha evolucionado durante la solidificación de
la soldadura y se ha quedado atrapado.
H) POROSIDAD CILÍNDRICA.- Discontinuidad alargada que
resulta cuando el gas se eleva a través del metal de
soldadura cuando se esta solidificando.
I) PORO TUNEL.- (CORDÓN HUECO).- Los poros túnel son
porosidad lineales alargadas que ocurren en el deposito de
raíz.
J) QUEMADA.- Es aquella porción del cordón de fondeo,
donde la excesiva ha causado que el metal de soldadura
sea soplado dentro del tubo.
K) ROTURA.- Es la ruptura en el metal de soldadura debido a
la generación de esfuerzos localizados, que en algún punto
exceden la resistencia máxima del metal.
L) REFUERZO EXCESIVO.- Cuando el material de aporte
depositado sobrepasa por mucho el valor normal de
refuerzo.

73
M) SOCAVADO.- Representa una ranura o canal continuo o
intermitente fusionado a la orilla de la soldadura en el metal
base y que ha quedado sin rellenar con el metal de
soldadura.
A CONTINUACIÓN SE DESCRIBE GRÁFICAMENTE EL
PROCEDIMIENTO RADIOGRÁFICO.

75
4.2. PRUEBAS HIDROSTATICAS.
Las estaciones de recolección, son instalaciones indispensables para el
procesamiento y distribución de gas, las cuales deben satisfacer las
exigencias operativas con seguridad y confiabilidad, esto es que
durante la construcción debe verificarse el estricto cumplimiento de los
códigos, normas y estándares específicos para su diseño. éste
procedimiento será aplicable en las pruebas hidrostáticas y de
hermeticidad del sistema de tuberías (ver fig. 1), de las estaciones de
recolección de gas.
Figura 1.- Prueba hidrostática.
4.2.1 OBJETIVO.- El objetivo de este procedimiento es definir el
método a ser aplicado, así como describir las actividades y secuencia
de los trabajos para llevar a cabo la prueba hidrostática en tuberías de
acero de proceso de diversos diámetros y espesores, con la finalidad
de comprobar la resistencia del material y uniones, así como la
hermeticidad del sistema.

76
4.2.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA.-
ASME/ANSI B31.3 CHEMICAL PLANT AND PETROLEUM REFINERY
PIPING
IMP Q-201 PRUEBAS DE PRESION EN CAMPO.
PEMEX 3.374.03 SISTEMAS DE TUBERÍAS EN REFINERÍAS DE
PETROLEO. CONSTRUCCIÓN.
NMX-E-16 DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL
REVENTAMIENTO POR PRESION HIDRÁULICA
INTERNA EN TUBOS DE ACERO Y SUS
CONEXIONES.
NMX-E-18 TUBOS DE ACERO PARA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS
A PRESION.
4.2.3 DEFINICIONES:
4.2.3.1 PRUEBA HIDROSTATICA.- Es la comprobación de la resistencia del
material y la hermeticidad del sistema mediante la aplicación de una
presión interna, bajo condiciones de empaque por uno o más periodos.
4.2.3.2 PRESION MÁXIMA DE DISEÑO.- Es la presión máxima calculada que
el fluido puede ejercer continuamente sobre las paredes de la tubería,
durante un lapso de tiempo sin presentar falla alguna. (ver tabla 1)
4.2.3.3 PRESION DE PRUEBA HIDROSTATICA.- Es la presión interna
aplicada; la presión de prueba será 1.5 veces la presión l de operación
(ver tabla 1).
4.2.3.4 PRESION DE REVENTAMIENTO.- Es la presión interna de prueba a la
que se somete un segmento de tubería durante un periodo mínimo de
60 a 90 seg., al cual se le aplica un esfuerzo circunferencial especifico
para cada material de prueba.
4.2.3.5 ESFUERZO DE DISEÑO HIDROSTATICO (SDH).- Es el esfuerzo
máximo a la tensión en la pared de la tubería en la orientación
circunferencial debido a la presión hidrostática interna que puede ser
aplicada continuamente para una operación segura y satisfactoria de la
tubería.
4.2.3.6 ESFUERZO BASE DE DISEÑO HIDROSTATICO (SBDH).- Es el valor
o categoría para un rango de resistencia hidrostática a largo plazo.

77
PRESION
DE
OPERACION
900
lb/plg2
600
lb/plg2
300
lb/plg2
150
lb/plg2
PRESION
MAXIMA DE
DISEÑO
1815
lb/plg2
1210
lb/plg2
660
lb/plg2
300
lb/plg2
PRESION
DE
PRUEBA
1350
lb/plg2
900
lb/plg2
450
lb/plg2
225
lb/plg2
Tabla – 1 : Presiones para tuberías.
4.2.4 RESPONSABILIDADES.
Es responsabilidad del departamento de producción, aplicar fielmente
los lineamientos de este procedimiento y especificaciones aplicables en
la ejecución de la prueba hidrostática.
4.2.5 PRESION DE PRUEBA.
Para definir las secciones en las que se debe dividir la selección de la
presión de prueba y del sistema de tuberías por probar, en cualquier
prueba individual deberá ser tal que incluya la máxima cantidad de
tubería y equipo consistente con tema separado deberá basarse en las
presiones de pruebas máximas y mínimas que marque la normatividad
nacional e internacional.
Para definir las secciones en las que se debe dividir un sistema de
tuberías, se tomarán en cuenta los siguientes factores:
 Presiones máximas de operación y de trabajo de
presurización y de prueba hidrostática.
 Definición del circuito de tubería a probar de acuerdo a su
libraje y presión máxima de trabajo
 Determinación del componente más débil del sistema de
tuberías.
 Determinación del punto más bajo y más alto del circuito de
tubería a probar .
 Relación de dimensiones.

78
4.2.6 MEDIO DE PRUEBA.
El fluido usado como medio de prueba del sistema de tuberías es agua
limpia y neutra, libre de partículas en suspensión. La prueba
hidrostática deberá realizarse a una temperatura menor o igual a 32°c
(90° f). normalmente no se realizará cuando la temperatura ambiente
sea menor de 0° c, teniendo especial cuidado cuando la temperatura
del metal sea inferior a 0° c, a fin de evitar congelamiento de drenes,
indicadores de nivel, etc.
La temperatura del agua durante la prueba será como mínimo 4.5° c,
puede ser calentada con vapor en caso de que la prueba se realice en
clima frío.
Después de efectuar la prueba las líneas, válvulas y accesorios serán
drenados.
4.2.7 DESARROLLO DE LA PRUEBA.
4.2.7.1 LIMPIEZA.- El sistema de tubería se debe limpiar soplando
aire o agua limpia, con objeto de remover materiales extraños.
4.2.7.2 LLENADO.- Previamente al llenado se realiza el bloqueo del
sistema a probar utilizando placas (comales) o bridas ciegas. se
utilizará agua limpia como medio para la prueba hidrostática de sistema
de tuberías y equipos; dependiendo del tipo y características de la
fuente de abastecimiento más cercana se utilizará el siguiente equipo:
Bomba de alto volumen, baja presión para llenado; camión cisterna,
sistema de conexiones para llenado e inyección de presión; sistema
para instalación de registro e indicadores de presión.
4.2.7.3 PREPARACION PARA LA PRUEBA.- La preparación de la
prueba será desarrollada de acuerdo al tipo requerido en los alcances y
especificaciones aplicables, considerando la presión de prueba, la
forma en que se llenara el circuito a probar, el equipo y los accesorios
que se requieren para el llenado, la inyección de presión y el desfogue
de aire.
4.2.7.4 Los tramos de tubería por probarse deberán ser venteados en
los puntos altos y el sistema purgarse antes de aplicar la presión de
prueba. Las válvulas de venteo y purga en cada tramo deberán ser las
adecuadas.
4.2.7.4.1 Manómetro de presión de 5” de diámetro, con rango adecuado para
medir la presión de prueba que indique lecturas con incremento de 100
lb/plg2.

79
4.2.7.4.2 Registrador grafico de presión capaz de registrar las variaciones de
presión durante un periodo de 24 hrs., éste aparato deberá contar con
certificado de calibración vigente.
4.2.7.4.3 Termómetro de registro gráfico para medir la temperatura del fluido de
prueba en la tubería; éste aparato deberá contar con certificado de
calibración vigente.
4.2.7.4.4 Múltiples temporales, mangueras y conexiones que se requieran.
4.2.7.4.5 Bomba para inyectar presión al sistema de tuberías a probar. A la
descarga de la bomba se colocará un manómetro para controlar la
presión requerida.
4.2.7.5 PRESURIZACION.- El personal encargado de la prueba deberá
mantener un control absoluto de la operación, para garantizar el éxito
de la misma y evitar retardos o accidentes.
Se le proporcionará presión al circuito de tuberías a probar, en forma
constante y moderada procediendo a la apertura de válvulas de venteo
para la eliminación de aire atrapado, cerrándolas posteriormente.
4.2.8 ETAPAS PARA EFECTUAR LA PRUEBA.
4.2.8.1 Una vez que se encuentra empacado con agua, el tramo o sistema de
tuberías a probar, se elevará inicialmente a una presión determinada
(p1) según el rango de la prueba (ver tabla –2) checando en ésta
primera etapa las posibles fugas en las conexiones bridadas o
roscadas.
4.2.8.2 Se inyecta presión hasta alcanzar otro intervalo determinado p2 (ver
tabla –2) verificando nuevamente que no existan fugas en las
conexiones.
4.2.8.3 Posteriormente se incrementa la presión hasta alcanzar la presión de
prueba (ver tabla –2) procediendo a purgar drenajes y venteos con el
objeto de liberar posibles burbujas de aire entrampadas. Una vez que
se há relizado el purgado del sistema se debe mantener la presión de
prueba, verificando que no existan fugas y/o pérdida de presión.
4.2.8.4 Se instala el manógrafo (con rango de 0-3000 psi) y el termógrafo (con
rango de 0-100°c), para su verificación funcional se utilizan 2
manómetros de 3000 psi con carátula de cristal de 5” ø, los cuales son
instalados en el punto mas bajo y alto del sistema, también es
necesario auxiliarse de un termómetro ambiental con rango de 0-
100°
C. Una vez que se han instalado estos instrumentos se procede a
colocar las graficas de registro firmadas al reverso por todos los
responsables que intervienen en la prueba.

80
4.2.8.5 Una vez realizados los puntos anteriores, se procede a correr grafica
durante 30 minutos manteniendo la presión de prueba, en este lapso de
tiempo se verifican todas las uniones soldadas y todas las conexiones
bridadas y roscadas. Concluídos los 30 minutos se baja la presión
hasta el 50 % (ver tabla –2) se corre grafica durante 30 minutos,
posteriormente se vuelve a levantar presión hasta alcanzar la de
prueba y se deja correr la grafica durante 4 horas; verificando y
registrando cada hora la presión con el objeto de conocer su
comportamiento.
4.2.8.6 Una vez concluida la prueba se retiran las gráficas, cerrando válvulas y
reduciendo la presión hasta o psi en las líneas que llegan a los
aparatos de medición y registro.
4.2.8.7 Al momento de darse por aceptada la prueba, se procede al retiro y
reducción de presión del sistema. Posteriormente se abren todas las
válvulas de los drenajes y venteos del sistema, para vaciar
completamente las líneas.
4.2.8.8 Posteriormente se procede al barrido con aire del sistema probado.
4.2.8.9 Por último se elaborará un reporte de la prueba, el cual deberá contener
toda la información referente a esta, (ver tabla –3).
TABLA – 2: Incremento de presión para los circuitos de 150 lbs/plg2; 300
lbs/plg2,600 lbs/plg2 y 900 lbs/plg2 en el desarrollo de una prueba
hidrostática.
INCREMENTO
DE PRESION
CIRCUITO DE
150 lb/plg2
CIRCUITO DE
300 lb/plg2
CIRCUITO DE
600 lb/plg2
CIRCUITO DE
900 lb/plg2
PRESION – 1 100 200 300 500
PRESION – 2 175 350 700 1000
PRESION DE
PRUEBA
225 450 900 1350
PRESION DE
PRUEBA AL 50
%
112.5 225 450 675

82
4.2.9 CONSIDERACIONES IMPORTANTES.
4.2.9.1 En caso de presentarse pérdidas de presión, durante el periodo de
prueba, que no se pueda atribuir a cambios de temperatura, o alguna
causa conocida; se buscarán y en su caso se repararán todas las
fugas. Posteriormente se iniciará nuevamente la prueba siguiendo todo
el procedimiento.
4.2.9.2 Todos los datos y graficas obtenidos se archivarán para poder
respaldar aclaraciones posteriores.
4.2.9.3 Durante la vida útil de la tubería se deberá conservar los registros de la
prueba realizada después de la construcción, reparación o
modificación.
4.3 PROTECCION ANTICORROSIVA
El área en la que se ubica la cuenca de Burgos es denominada zona
climática seca es decir; con poca lluvia, precipitaciones pluviales
anuales menores de 320 mm y con temperaturas medias anuales
alrededor de 18° c. por lo tanto es necesario implementar un
procedimiento de protección anticorrosiva que se adapte a dichas
condiciones, el cual será aplicable a las estaciones de recolección de
gas.
Este procedimiento consiste en la aplicación de limpieza ya sea manual
o por medio de (sand-blast), aplicación de recubrimiento primarios y la
aplicación de recubrimientos de acabado.
4.3.1 OBJETIVO.- El objetivo fundamental de éste procedimiento es el de
establecer la secuencia de operaciones a realizar para la limpieza,
aplicación, supervisión y control de la calidad de los recubrimientos
anticorrosivos.
4.3.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA.- Este procedimiento se basa
principalmente en las normas de PEMEX.
NORMA 4.132.01 “Recubrimiento para protección anticorrosiva.
Requisitos de calidad”.
NORMA 2.132.01 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de
recubrimientos”.
NORMA 5.132..01 “Recubrimientos para protección anticorrosiva.
Muestreo y pruebas”.

83
4.3.3 DEFINICIONES:
4.3.3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.- Es el conjunto de
actividades a realizar para la eliminación de la humedad, aceite, grasa,
suciedad, polvo, herrumbre, escamas de laminación, las cuales se
encuentran enclavadas en la superficie de un cuerpo metálico.
4.3.3.2. SAND-BLAST.- Es la preparación de cualquier superficie de
acero a recubrir con protección anticorrosiva empleando la limpieza con
chorro de arena seco ver fig. 1.
Figura 1.- Limpieza con chorro de arena.
4.3.3.3. RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO.- Es todo compuesto
químico que mediante aislamiento del medio ambiente, evita la
corrosión de las estructuras metálicas. (Ver figuras 2 y 3). Las
especificaciones de los materiales a utilizar en el recubrimiento son:
a) Primario epóxico catalizado Dupont- CORLAR 825 (RP-6)
b) Acabado epóxico catalizado altos sólidos Dupont – IMPON
326 (RA-28)
c) Adelgazador para primario Dupont T3871
d) Adelgazador para acabado Dupont T3979

84
Figura 2.- Recubrimiento primario.
Figura 3.- Recubrimiento de acabado.

85
4.3.4 RESPONSABILIDADES.
4.3.4.1 DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN.- Es responsabilidad de este
departamento el utilizar y hacer cumplir este procedimiento por
parte de producción, así como realizar las pruebas de inspección que
marquen las especificaciones y/o normas aplicables.
4.3.5 DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO.
Se deberán cumplir todas las indicaciones anotadas en el presente
procedimiento; cuando por algún inconveniente existan diferencias,
éstas deberán ser superadas en conjunto por los departamentos de
producción y control de calidad para unificar criterios.
4.3.5.1 CALIDAD DEL RECUBRIMIENTO.- Como norma común es
establecida la solicitud a los proveedores de recubrimientos, los
certificados de calidad de los productos suministrados con los números
de lote y fecha de caducidad correspondiente, los cuales avalan la
calidad de los mísmos.
4.3.5.2 PREPARACION DE SUPERFICIES.- La preparación de las
superficies será desarrollada de acuerdo al tipo de limpieza requerido y
puede ser:
4.3.5.2.1 LIMPIEZA MANUAL.- La superficie se deberá frotar
con cepillo de alambre de acero, hasta desaparecer restos de
óxidos, pintura y otras materias extrañas. Se debe limpiar con brocha
de cerda, cepillo o sopleteándo la superficie con chorro de aire seco y
limpio.
4.3.5.2.2. LIMPIEZA CON ABRASIVOS (SAND-BLAST).- Para la limpieza con
chorro acabado comercial o metal blanco se usará arena cuarzosa o de
río, lavada y seca , no deberá estar contaminada con sales. Se deberá
eliminar todo elemento nocivo al recubrimiento; el perfil de anclaje a
obtener estará comprendido entre 0.001 y 0.0025 mils.
El tiempo máximo de permanencia sin recubrimiento entre la
limpieza y la protección de la superficie metálica nunca debe ser
mayor a 4 horas.
4.3.5.3 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTO.- El sistema de
recubrimiento anticorrosivo requerido para cada tipo de elemento, ya
sean estructuras, tuberías, recipientes, tanques, etc., será definido por
las especificaciones aplicables considerando adecuado al seguir las
recomendaciones del fabricante para la aplicación de los
recubrimientos.

86
4.3.6 RECOMENDACIONES GENERALES.-
 No se aplicara sobre superficies húmedas o mojadas
 No aplicar cuando la humedad relativa sea mayor a 90°c
 No aplicar cuando la temperatura sea menor a 10°c
 Se aplicara por aspersión
 La aplicación de la segunda capa, será realizada estando seca
totalmente la capa anterior.
4.3.7 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y/O RECHAZO.
4.3.7.1 GRADO DE LIMPIEZA.- A metal blanco o comercial.
4.3.7.2 PERFIL DE ANCLAJE.- Entre 0.001” y 0.0025”.
4.3.7.3 SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.- El sistema de
protección anticorrosiva deberá ser capaz de soportar: temperaturas
de: 90°c máx; 80°c normal; 30°c mínima.
4.3.7.4 MATERIALES A UTILIZAR EN EL RECUBRIMIENTO.- Primario
epóxico catalizado (rp-6) y recubrimiento de acabado epóxico
catalizado altos sólidos (ra-28).
4.3.7.5 MATERIALES A UTILIZAR EN LA REPARACIÓN DE SUPERFICIES.-
Arena silica.
4.3.7.6 ESPESOR DE LA PELÍCULA SECA.- Deberá ser mayor que la
profundidad del perfil de anclaje. El cual debe ser entre 0.001” y
0.0025”.
4.3.7.7 INSPECCION DE LA SUPERFICIE.- Será con lámpara comparadora
y/o medidor de perfil de anclaje.
4.3.7.8 TIEMPO MÁXIMO DE APLICACIÓN.- Entre la limpieza con chorro de
arena y la aplicación del recubrimiento primario no deberá ser mayor de
4 horas.
4.3.7.9 APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS.- Se aplicará por aspersión,
formando una capa de primario con película seca de 0.003” mas una
capa de acabado con película seca de 0.002”.
4.3.7.10 PRUEBAS DE ADHERENCIA.- Se aplicará la prueba de los 25
cuadros.

87
COSTOS :
Para poder determinar el costo de una estación recolectora de gas es necesario
tomar en cuenta todos los precios unitarios de los conceptos de obra que la
conforman.
En una estación recolectora de gas se debe tomar en cuenta las siguientes
disciplinas y en base a las actividades que se desarrollan en cada una de ellas se
determina su costo.
1.- Obra civil
2.- Obra eléctrica
3.- Obra mecánica
4.- Obra instrumentación
A demás de tener conocimiento de todas las actividades y conceptos de obra de
cada disciplina se deben considerar:
1.- Costo de materiales
2.- Costo de mano de obra
3.- Costo de equipo y herramienta
4.- Costo de indirectos
5.- Costo de utilidad
6.- Alcances de cada concepto de obra.
EJEMPLO DEL COSTO DEL ISOMÉTRICO. Carretes de ensamble entre patines
de recibo de gas..
MATERIALES :
No. DESCRIPCION UNIDAD PRECIO
1.- Brida cuello soldable Pza $ 319.59
3” Diam. 600# RF
2.- Brida cuello soldable Pza. $ 2,073.56
8” Diam. 600# RF
3.- Brida cuello soldable Pza. $ 2,241.36
10” Diam. 600# RF
4.- Empaque flexitallic Pza. $ 37.17
3” Diam. 600#
8” Diam. 600#

88
10” Diam. 600#
7.- Espárrago Pza. $ 18.09
de ¾” Diam. X 5” long.
8.- Esparrago Pza. $ 55.86
de 11/8” Diam X 73/4” long.
9.- Esparrago Pza $ 79.05
de 11/4” Diam. X 81/2” long.
10.- Tubo ASTM A-106 m. $ 227.67
Gr.B 3” Diam. C-80
11.- Tubo ASTM A-106 m. $ 743.50
Gr.B 8” Diam. C-80
12.- Tubo ASTM A-106 m. $ 950.00
Gr.B 10” Diam C-80
13.- Oxigeno m3 $ 39.80
14.- Acetileno Kg. $ 148.80
15.- Inspección radiográfica Pza. $ 223.00
16.- Soldadura E-6010 / E-7018 kg. $ 24.90
17.- Disco para desbaste Pza. $ 38.50
de metales
MANO DE OBRA :
No. CATEGORÍA UNIDAD SALARIO
1.- Cabo de oficios Jornada $ 310.64
2.- Operario especialista soldador “ $ 583.26
3.- Operario especialista tubero “ $ 583.26
4.- Ayudante (clase “A”) “ $ 133.18
5.- Herramienta menor (%) mo $ 747.50

89
MAQUINARIA :
No. EQUIPO O HERRAMIENTA UNIDAD SALARIO
1.- Máquina de soldar c/motor C.I. 400 amp. Hora $ 157.06
2.- Equipo de corte “ $ 3.54
3.- Biceladora diversos diámetros “ $ 5.62
4.- Pulidoras “ $ 11.47
5.- Tripie para instalación de tubería “ $ 5.45
6.- Camión con malacate de 6 y 8 Ton. “ $ 198.51
INDIRECTOS :
Son los costos de las oficinas central y de campo.
El costo de los indirectos se considera del 8.0 al 12 % y entre algunos
conceptos que se toman en cuenta se tienen los siguientes:
1.- Honorarios sueldos y prestaciones.
a) Personal directivo
b) Personal administrativo
c) Personal en tránsito
d) Cuota del IMSS y prestaciones
e) Pasajes y viáticos
2.- Mantenimiento y Ventas.
a) Edificios y locales
b) Locales de mantenimiento
c) Bodegas
d) Instalaciones generales
e) Equipos y muebles
f) Depreciación o renta y Operación de vehículos
g) Campamentos
3.- Servicios.
4.- Fletes y acarreos

90
5.- Gastos de oficina
6.- Capacitación y Adiestramiento
7.- Seguridad e higiene
8.- Trabajos previos y Auxiliares
COSTO DE UTILIDAD :
El costo de utilidad se tiene en un por ciento agregado al costo directo
de obra mas el costo indirecto, en éste se debe incluir el ISR y la
utilidad.
Se recomienda que su valor varíe entre el 15 y el 20%.
COSTO TOTAL DEL ISOMÉTRICO. Carretes de ensamble entre
patines de recibo.
No. CONCEPTO UNIDAD CANT. P.U. IMPORTE
1.- Suministro, manejo y erección
de brida cuello soldable 3” diam.
600# RF. Pza. 2 $ 319.59 $ 639.18
2.- IDEM al concepto anterior pero
de 8” diam. 600# RF Pza. 2 $ 2073.56 $ 4147.12
3.- IDEM al concepto anterior pero
de 10” diam. 600# RF Pza 2 $2241.36 $ 4482.72
4.- Suministro, manejo y erección
de empaque flexitalic 3” diam. Pza. 2 $ 37.17 $ 74.34
5.- IDEM pero de 8” diam. Pza. 2 $ 95.63 $ 191.26

91
6.- IDEM pero de 10” diam. Pza 2 $ 116.89 $ 233.78
7.- Suministro, manejo y erección de
espárragos de ¾” x 5” Pza. 16 $ 18.09 $ 289.44
8.- IDEM pero de 11/8” x 73/4” Pza. 24 $ 55.86 $ 1340.64
9.- IDEM pero de 11/4” x 81/2” Pza. 32 $ 79.05 $ 2529.60
10.- Suministro, manejo y erección de
tubería ASTM A-106 Gr.
3” diam. C-80 m. 0.70 $ 227.67 $ 159.37
11.- IDEM pero 8” diam C-80 m. 0.60 $ 743.50 $ 446.10
12.- IDEM pero 10” diam C-80 m. 0.55 $ 950.00 $ 522.50
13.- Corte y bisel de 3” diam C-80 Cte. 2 $ 71.80 $ 143.60
14.- IDEM pero 8” diam. C-80 Cte. 2 $ 133.05 $ 266.10
15.- IDEM pero 10” diam, C-80 Cte. 2 $ 201.45 $ 402.90
16.- Soldadura a tope 3” diam C-80 Jta. 2 $ 393.95 $ 787.90
17.- IDEM pero 8” diam C-80 Jta. 2 $ 767.73 $ 1535.46
18.- IDEM pero 10” diam C-80 Jta. 2 $ 943.96 $ 1887.92
COSTO TOTAL $ 20079.93
A continuación se realizará el análisis del precio unitario
correspondiente a la partida No. 18. “Soldadura a tope de 10” diam C-
80”. El cual ha de servir como ejemplo para el cálculo de todos los
conceptos de obra, considerando jornadas de trabajo de 8 hrs.

92
CLAVE : 18
CONCEPTO : Soldadura a tope en líneas de tubería de acero al
carbón y uniones de igual diámetro al de la línea que formen parte integrante
incluye la inspección radiográfica. 10” diam. C-80.
UNIDAD : Junta
P.U. : $943.96
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANT. P.U. IMPORTE
MATERIALES
Soldadura E-6010 de 1/8” y
E-7018 Kg. 2.633 $ 24.90 $ 65.56
Disco para desbaste de
Materiales de 7” x ¼ esp. Pza. 0.168 $ 38.50 $ 6.47
Inspección radiográfica Pza. 1.000 $223.00 $ 223.00
SUBTOTAL (1) $ 295.03
MANO DE OBRA
Ayudante clase “A” Jor 1.000 $133.18 $ 133.18
Soldador calificado Jor 1.000 $583.26 $ 583.26
Sobrestante tuberÍas Jor 0.100 $310.64 $ 31.06
SUMA : $ 747.50
RENDIMIENTO 2.250 Jta/Jor SUB TOTAL : $ 332.22
SUBTOTAL (2) $ 332.22
EQUIPO
Soldadura marca Miller motor de
Combustión interna para 400 amp.
de 42 HP incluye equipo adicional
y remolque de 4 llantas 1.000 $157.06 $ 157.06
Herramienta menor (pulidora) 0.040 $747.50 $ 29.90
RENDIMIENTO 2.250 Jta/Jor TOTAL $ 83.09
SUBTOTAL (3) $ 83.09

93
COSTO DIRECTO (1+2+3) $ 710.34
INDIRECTOS OFICINA CENTRAL Y DE CAMPO 9.76% $ 69.33
SUB TOTAL $ 779.67
FINANCIAMIENTO (1.72%) $ 13.41
SUB TOTAL $ 793.08
UTILIDAD (15.5%) $ 122.93
SUB TOTAL $ 916.01
SAR (2.00% DE B) $ 6.64
INFONAVIT (5.00% DE B) $ 16.61
SUB TOTAL $ 939.26
SECODAM (0.50%) $ 4.70
SUB TOTAL $ 943.96
PRECIO UNITARIO $943.96

94
700mm
BRIDA WN
3” 600#
Tubo de 3” cédula 80
600 mm
BRIDA WN
8” 600#
550 mm
BRIDA WN
10” 600#
FIGURA-1: Isométrico carretes de ensamble

95
APORTACIONES Y CONTRIBUCIONES AL DESARROLLO.
Este trabajo práctico técnico tiene la finalidad de dar a conocer en una forma
práctica y sencilla a todo el personal que lo consulte, los conocimientos mínimos
que tendrá que adquirir, para el buen funcionamiento al desarrollar actividades
dentro de la industria petrolera de nuestro país, a demás de servir como consulta a
las generaciones presentes y futuras de estudiantes de la carrera de ingeniería
que se van enfocando en el campo de la industria de la construcción industrial.
Debido al crecimiento de la exploración y explotación de los yacimientos de gas
natural del activo de producción Burgos Reynosa, se tiene la necesidad de contar
con estaciones de recolección de gas estandarizadas con una distribución modular
que operen al 100 % de su capacidad con la seguridad requerida; por lo que éste
trabajo práctico técnico dará a conocer a todo aquel que lo consulte una idea clara
y precisa del proceso de instalación de una estación recolectora de gas.
En este trabajo práctico técnico se tienen sub-temas que serán de gran ayuda
para el entendimiento de las diversas asignaturas que se cursan en la carrera de
ingeniería Mecánica eléctrica y carreras afines.

96
Aplicando adecuadamente los procedimientos de instalación durante el proceso
constructivo, éste trabajo práctico técnico servirá para la formación intelectual de
los interesados a demás de contribuir favorablemente en las relaciones humanas
del personal que se involucre en el tema.
Con éste trabajo práctico técnico el interesado tendrá la visualización de
poder reducir costos por tiempos muertos y se tendrá por consiguiente un buen
resultado en materia de seguridad en la instalación de 8una estación recolectora
de gas.

97
BIBLIOGRAFÍA:
CONGRESO DE LA UNION (2000). Ley de obras públicas y servicios
relacionados con las mismas. Diario oficial de la federación, México.
CRANE, División de ingeniería (1989). Flujo de fluidos en válvulas, Accesorios
y tuberías. Ed. Mc GRAW-HILL, México.
HORWITZ, Henry P.G (1992). Soldadura Aplicaciones y prácticas. Ed. UTEHA,
México.
MAR Gómez Carlos, Ríos Alvarado Manuel (1999) Libro de proyecto
“construcción de estaciones de recolección”. Instituto Mexicano del petróleo,
México.
PAZ, Uribe Héctor (1999). Manual de calidad ISO-9002 de IAMBTSA. Ed.
IAMBTSA, México.

99
TABLAS DE CONVERSION DE UNIDADES DE UNIDADES Y
ESPECIFICACIONES PARA TUBERIAS, ACCESORIOS, BRIDAS Y
CONEXIONES
LONGITUD
Milimetro centímetro metro pulgada pie yarda
Mm cm m in ft yd
1 0.1 0.001 0.0394 0.0033 0.0011
10 1 0.01 0.3937 0.0328 0.0109
1000 100 1 39.3701 2.2808 1.0936
25.4 2.54 0.0254 1 0.0833 0.0278
304.8 30.48 0.3048 12 1 0.3333
914.4 91.44 0.9144 36 3 1
1 kilómetro = 1000 metros = 0’62137 millas
1 milla = 1609’34 metros = 1’60934 kilómetros
Tabla-1: Unidades de longitud.
AREA
Milimetro centímetro metro pulgada pie yarda
Cuadrado cuadrado cuadrado cuadrada cuadrado cuadrada
Mm2
cm2
m2
in2
ft2
yd2
1 0.01 10-6
1.55x10-3
1.076x10-5
1.196x10-6
100 1 10-4
0.155 1.076x10-3
1.196x10-4
106
10000 1 1550 10.764 1.196
645.16 6.4516 6.452x10-4
1 6.944x10-3
7.716x10-4
92903 929.03 0.093 144 1 0.111
836127 8361.27 0.836 1296 9 1
Tabla-2: Unidades de area.

100
VOLUMEN
Milimetro centímetro metro pulgada pie yarda cubica
Cubico cubico cubico cubica cubico
Mm3
cm3
m3
in3
ft3
yd3
1 0.001 10-9
6.1x10-5
3.531x10-8
1.308x10-9
1000 1 10-6
0.061 3.531x10-5
1.308x10-6
109
106
1 61024 35.31 1.308
16387 16.39 1.639x10-5
1 5.787x10-4
2.143x10-5
2.832x107
2.832x104
0.0283 1728 1 0.0370
7.646x108
7.646x105
0.7646 46656 27 1
Tabla-3:Unidades de volumen
CAUDAL VOLUMÉTRICO
Litro por litro por metro cub. Pie cubico pie cubico galon U.S. barril U.S.
Segundo minuto por hora por hora por minuto por minuto por dia
L/s l/m m
3
/h ft
3
/h ft
3
/min. U.S.gal/min U.Sbarril/d
1 60 3.6 127.133 2.1189 15.85 543.439
0.017 1 0.06 2.1189 0.0353 0.264 9.057
0.278 16.667 1 35.3147 0.5886 4.403 150.955
0.008 0.472 0.0283 1 0.0167 0.125 4.275
0.472 28.317 1.6990 60 1 7.480 256.475
0.076 4.546 0.2728 9.6326 0.1605 1.201 41.175
0.63 3.785 0.2271 8.0209 0.1337 1 34.286
0.002 0.110 0.0066 0.2339 0.0089 0.029 1
Tabla-4:Unidades de caudal.

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