Corrosion tipo: cavitacion, desgaste y fugas selectivas

1. Cavitación, Desgaste y Fugas
Selectivas
MAURICIO S. RODRIGUEZ TOSCANO

2. Corrosion por Cavitacion
(DEFINICIÓN, EJEMPLOS Y ASPECTO)

3. CAVITACION (fundamento teórico)
• El proceso físico de la cavitación es casi exactamente igual que el que ocurre
durante la ebullición. La ebullición eleva la presión de vapor para producir el
cambio a fase gaseosa, mientras que la cavitación es causada por una caída de
la presión local por debajo de la presión de vapor que causa una succión.
• El fenómeno puede producirse lo mismo en estructuras hidráulicas (tuberías,
válvulas, etc.) que en máquinas hidráulicas (bombas, hélices, turbinas, etc.)

4. • Se suele llamar corrosión por cavitación al fenómeno por el que la
cavitación arranca la capa de óxido (resultado de la pasivación) que
cubre el metal y lo protege

5. Contenido de aire
Los altos contenidos de gas parecen favorecer el comienzo de la
cavitación, debido a que originan una mayor cantidad de burbujas.
La implosión causa ondas de
presión que viajan en el líquido
a velocidades próximas a las
del sonido, es decir
independientemente del fluido
la velocidad adquirida va a ser
próxima a la del sonido.

7. • La cavitación es un fenómeno muy frecuente en sistemas
hidráulicos donde se dan cambios bruscos de la velocidad del
líquido.
Ejemplos:
En partes móviles:
•Álabes de turbinas
•Rodetes de bombas
•Hélices de barcos
En partes no móviles:
Estrangulamientos bruscos
Regulación mediante orificios
En válvulas reguladoras

8. Este tipo de corrosión es de los mas
complicados de retardar por lo que es mas
viable sustituir los instrumentos utilizados

9. Corrosion por desgaste
(DEFINICIÓN, EJEMPLOS Y ASPECTO)

10. C. Por desgaste
• El desgaste puede ser definido como el proceso mediante el cual el
material es desprendido de una o de ambas superficies que se
encuentran en contacto, ocurriendo cuando se encuentran en
movimiento de la otra.
• la perdida de material es un proceso muy lento, pero es estable y
continuo. clasificar los tipos de desgaste que se pueden presentar
en un material suele ser difícil.

11. Clasificación de desgaste

12. Desgaste abrasivo
• la provoca una superficie sobre otra cuando existe protuberancias
en el material mas duro, que se clavan en el otro.

13. Desgaste adhesivo
• Se da entre materiales iguales o parecidos, yq ue al tener mayor
afinidad, se transfieren moléculas entre ellos, que se pegan, y al
continuar el movimiento relativo entre las dos superficies, se
arrancan y desprenden

14. Desgaste por erosión
• Es el que se produce por acción de un fluido (liquido o gas), en el
que cualquier tipo de partícula arrastrada, al impactar sobre
cualquier superficie y arranca pequeños trozos de ella

15. Como prevenir
• Mantener baja la presión de contacto
• Mantener baja la velocidad de deslizamiento
• Mantener lisas las superficies de rodamientos
• Usar materiales duros
• Asegurar bajos coeficientes de fricción

16. C. Fugas selectivas
(DEFINICIÓN, EJEMPLOS Y ASPECTO)

17. • La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un
elemento de una aleación sólida por procesos corrosivos. El
ejemplo más común de este tipo de corrosión es la descincificado
que tiene lugar en los latones, consistente en la eliminación
selectiva del cinc que está aleado con cobre.
• Procesos similares también ocurren en otras aleaciones, como la
pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las aleaciones de
cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en aceros y de cobalto
en las stellitas.

18. Por ejemplo, en la descincificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc se elimina preferentemente
del latón, dejando una matriz esponjosa y débil, figura 12.15. El mecanismo de descincificación del cobre
involucra las tres etapas siguientes:
1) Disolución del latón.
2) Permanencia de los iones cinc en la disolución.
3) Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón

19. Protección
Puesto que el cobre que permanece no tiene la textura del latón, la firmeza de la
aleación y su resistencia es considerablemente menor.
Este proceso puede minimizarse o prevenirse fabricando latones con menor
contenido de cinc, es decir latones con 85% de Cu y 15% de Zn, o cambiando a
aleaciones cuproníquel, de 70-90% de Cu y de 10-30% de Ni.
Otras posibilidades son modificar el ambiente corrosivo o usar una protección
catódica.